МоАЗ-75851: модернизация самого мощного шахтного самосвала
БЕЛАЗ продолжает работать над диверсификацией своей продуктовой линейки. Особое внимание – развитию техники для подземных работ, повышению ее качества и улучшению эксплуатационных характеристик.
В русле данной работы модернизирован самый мощный представитель семейства шахтных самосвалов с шарнирно-сочлененной рамой – погрузочно-транспортная машина МоАЗ-75851 грузоподъемностью 50 тонн.
Эта полноприводная модель незаменима при выполнении перевозок и самосвальной выгрузки горной массы в подземных выработках, шахтах, тоннелях и других стесненных условиях добычи.
В процессе модернизации использован опыт промышленной эксплуатации 50-тонной погрузочно-транспортной машины прежней версии на добыче минерала ангидрид на руднике «Кайерканский» в Красноярском крае. Были учтены предложения потребителя, осуществлены технические доработки, внедрены новые комплектующие и прогрессивные конструкторские решения, Благодаря этому обновленный МоАЗ-75851 стал надежнее, эффективнее и комфортнее.
Модернизированный МоАЗ-75851 укомплектован дизельным двигателем мощностью 399 кВт (542 л.с.), работающим вместе с гидромеханической коробкой передач производства БЕЛАЗ (6+1). Кузов погрузочно-транспортной машины в базовой комплектации вмещает 26,9 м3 груза.
В процессе модернизации изменился внешний облик 50-тонника. Обновленная машина получила выразительный современный дизайн и оригинальное цветографическое решение. У нее теперь другая конструкция капота и ограждающих конструкций, по-иному размещены воздушные фильтры и светотехника на кабине.
По запросу заказчика МоАЗ-75851 может комплектоваться дополнительными опциями, оборудованием и системами: кузовом с уменьшенным объемом 23,3 м3, системой контроля расхода топлива и мониторинга транспорта, а также системами предотвращения опасных сближений и защиты от столкновений, управления погрузкой и др.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14197/?language=ru
#Техника #Модернизация
БЕЛАЗ продолжает работать над диверсификацией своей продуктовой линейки. Особое внимание – развитию техники для подземных работ, повышению ее качества и улучшению эксплуатационных характеристик.
В русле данной работы модернизирован самый мощный представитель семейства шахтных самосвалов с шарнирно-сочлененной рамой – погрузочно-транспортная машина МоАЗ-75851 грузоподъемностью 50 тонн.
Эта полноприводная модель незаменима при выполнении перевозок и самосвальной выгрузки горной массы в подземных выработках, шахтах, тоннелях и других стесненных условиях добычи.
В процессе модернизации использован опыт промышленной эксплуатации 50-тонной погрузочно-транспортной машины прежней версии на добыче минерала ангидрид на руднике «Кайерканский» в Красноярском крае. Были учтены предложения потребителя, осуществлены технические доработки, внедрены новые комплектующие и прогрессивные конструкторские решения, Благодаря этому обновленный МоАЗ-75851 стал надежнее, эффективнее и комфортнее.
Модернизированный МоАЗ-75851 укомплектован дизельным двигателем мощностью 399 кВт (542 л.с.), работающим вместе с гидромеханической коробкой передач производства БЕЛАЗ (6+1). Кузов погрузочно-транспортной машины в базовой комплектации вмещает 26,9 м3 груза.
В процессе модернизации изменился внешний облик 50-тонника. Обновленная машина получила выразительный современный дизайн и оригинальное цветографическое решение. У нее теперь другая конструкция капота и ограждающих конструкций, по-иному размещены воздушные фильтры и светотехника на кабине.
По запросу заказчика МоАЗ-75851 может комплектоваться дополнительными опциями, оборудованием и системами: кузовом с уменьшенным объемом 23,3 м3, системой контроля расхода топлива и мониторинга транспорта, а также системами предотвращения опасных сближений и защиты от столкновений, управления погрузкой и др.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14197/?language=ru
#Техника #Модернизация
БЕЛАЗ продолжает внедрять современное высокотехнологичное оборудование
В ходе обновления станочного парка производственных цехов на БЕЛАЗе планомерно реализуются проекты по введению в строй современного высокотехнологичного оборудования.
В механосборочном цехе №1 начата эксплуатация автоматизированной проходной моечной машины туннельного типа с программным управлением. Моющим раствором под давлением она эффективно очищает корпусные детали, шестерни редукторов мотор-колес (РМК), компоненты тормозной системы самосвалов от масла, мелкой стружки, пыли и других загрязнений, образующихся после токарно-фрезерной обработки.
Принцип работы новой машины предельно прост: детали движутся по конвейеру туннеля, проходя три стадии – обезжиривания, ополаскивания и финальной сушки горячим воздухом, исключающей возможность коррозии изделия. Среднее время движения детали от зоны загрузки до зоны выгрузки – 5-7 мин. Пропускная способность в смену – 30 коронных шестерен РМК, более 100 сателлитов и 20 иных изделий.
Автоматизированная моечная установка обеспечивает стабильно высокое качество процесса мойки и сушки изделий перед их дальнейшей отправкой по производственному циклу, сокращает временные затраты, а также улучшает условия труда и культуру производства.
Новое оборудование соответствует высоким стандартам экологической безопасности. Благодаря встроенной системе очистки, машина отфильтровывает отработанный раствор от твердых частиц.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14209/?language=ru
#Модернизация
В ходе обновления станочного парка производственных цехов на БЕЛАЗе планомерно реализуются проекты по введению в строй современного высокотехнологичного оборудования.
В механосборочном цехе №1 начата эксплуатация автоматизированной проходной моечной машины туннельного типа с программным управлением. Моющим раствором под давлением она эффективно очищает корпусные детали, шестерни редукторов мотор-колес (РМК), компоненты тормозной системы самосвалов от масла, мелкой стружки, пыли и других загрязнений, образующихся после токарно-фрезерной обработки.
Принцип работы новой машины предельно прост: детали движутся по конвейеру туннеля, проходя три стадии – обезжиривания, ополаскивания и финальной сушки горячим воздухом, исключающей возможность коррозии изделия. Среднее время движения детали от зоны загрузки до зоны выгрузки – 5-7 мин. Пропускная способность в смену – 30 коронных шестерен РМК, более 100 сателлитов и 20 иных изделий.
Автоматизированная моечная установка обеспечивает стабильно высокое качество процесса мойки и сушки изделий перед их дальнейшей отправкой по производственному циклу, сокращает временные затраты, а также улучшает условия труда и культуру производства.
Новое оборудование соответствует высоким стандартам экологической безопасности. Благодаря встроенной системе очистки, машина отфильтровывает отработанный раствор от твердых частиц.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14209/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» приступила к монтажу обжиговых машин комплекса по производству железорудных окатышей в Череповце
18 декабря, Череповец, – «Северсталь» начала строительство обжиговых машин комплекса по производству железорудных окатышей на площадке Череповецкого меткомбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Оборудование заменит ряд действующих агрегатов (агломашин и коксовых батарей), оказывающих негативное влияние на окружающую среду.
«Мы приступили к монтажу опорных металлоконструкций обжиговой машины №1 – ключевого оборудования комплекса, где происходит сушка, нагрев и обжиг железорудных окатышей. Следующий этап – монтаж рельсовых путей обжиговой машины. Также продолжаются бетонные работы, – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. – Отмечу, что несмотря на сложную ситуацию на рынке, «Северсталь» продолжает реализацию стратегического инвестиционного проекта стоимостью 116 миллиардов рублей и следует намеченным планам в части снижения экологической нагрузки в Череповце».
Запустить комплекс по производству железорудных окатышей планируется в 2026 году. В результате изменения технологической цепочки производства чугуна снижение выбросов парниковых газов составит более 2 млн тонн в год, а загрязняющих веществ – 96 тысяч тонн в год.
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14222/?language=ru
#Модернизация #Экология
18 декабря, Череповец, – «Северсталь» начала строительство обжиговых машин комплекса по производству железорудных окатышей на площадке Череповецкого меткомбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Оборудование заменит ряд действующих агрегатов (агломашин и коксовых батарей), оказывающих негативное влияние на окружающую среду.
«Мы приступили к монтажу опорных металлоконструкций обжиговой машины №1 – ключевого оборудования комплекса, где происходит сушка, нагрев и обжиг железорудных окатышей. Следующий этап – монтаж рельсовых путей обжиговой машины. Также продолжаются бетонные работы, – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. – Отмечу, что несмотря на сложную ситуацию на рынке, «Северсталь» продолжает реализацию стратегического инвестиционного проекта стоимостью 116 миллиардов рублей и следует намеченным планам в части снижения экологической нагрузки в Череповце».
Запустить комплекс по производству железорудных окатышей планируется в 2026 году. В результате изменения технологической цепочки производства чугуна снижение выбросов парниковых газов составит более 2 млн тонн в год, а загрязняющих веществ – 96 тысяч тонн в год.
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14222/?language=ru
#Модернизация #Экология
«Северсталь» установила систему ультразвукового контроля качества на одном из ключевых агрегатов резки горячекатаного проката
Череповецкий металлургический комбинате (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») устанавливает систему ультразвукового контроля качества на агрегате поперечной резки (АПР-2) в производстве плоского проката ЧерМК.
«Оборудование обеспечит полный бесконтактный ультразвуковой контроль качества листового проката. Технология предусматривает выявление несоответствий, по размеру не превышающих двух миллиметров. За обеспечение процесса будут отвечать электромагнитно-акустические преобразователи. Такая система контроля подтвердила свою высокую эффективность на аналогичном оборудовании ЧерМК, – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь и ресурсных активов Евгений Виноградов. – Отмечу, что модернизация АПР-2 позволит выдержать самые строгие требования клиентов в части производства особо сложных и премиальных продуктов. В частности, это касается судосталей, высокопрочной марки стали Powerform, а также проката с назначением под лазерную резку Steelazer.
В ходе реализации инвестмероприятия были подготовлены фундаменты и опорные конструкции, а также смонтирована сама установка УЗ-контроля. Следующим этапом работ станет строительство энергоэффективной компрессорной станции.
Запустить установку планируется в 2025 году.
По материалам компании «Северсталь»
https://www.rudmet.ru/news/14234/?language=ru
#Модернизация
Череповецкий металлургический комбинате (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») устанавливает систему ультразвукового контроля качества на агрегате поперечной резки (АПР-2) в производстве плоского проката ЧерМК.
«Оборудование обеспечит полный бесконтактный ультразвуковой контроль качества листового проката. Технология предусматривает выявление несоответствий, по размеру не превышающих двух миллиметров. За обеспечение процесса будут отвечать электромагнитно-акустические преобразователи. Такая система контроля подтвердила свою высокую эффективность на аналогичном оборудовании ЧерМК, – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь и ресурсных активов Евгений Виноградов. – Отмечу, что модернизация АПР-2 позволит выдержать самые строгие требования клиентов в части производства особо сложных и премиальных продуктов. В частности, это касается судосталей, высокопрочной марки стали Powerform, а также проката с назначением под лазерную резку Steelazer.
В ходе реализации инвестмероприятия были подготовлены фундаменты и опорные конструкции, а также смонтирована сама установка УЗ-контроля. Следующим этапом работ станет строительство энергоэффективной компрессорной станции.
Запустить установку планируется в 2025 году.
По материалам компании «Северсталь»
https://www.rudmet.ru/news/14234/?language=ru
#Модернизация
ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» планирует построить современный автоматизированный комплекс по обработке титановой продукции на территории ВСМПО (Свердловская область, г. Верхняя Салда). Одной из ключевых особенностей нового цеха станет его экологичность. В настоящее время идёт подготовка к реализации проекта, который призван усовершенствовать действующую систему обработки титана.
Новый корпус предусматривает приготовление растворов на станции, оборудованной системой вентиляции с поглощением паров кислот. Далее готовые растворы будут поступать в ванны по трубопроводам. Линия будет оснащена ваннами с автоматическими крышками, которые открываются только при подаче и извлечении изделий, а также боковыми бортотсосами паров. На все системы вытяжной вентиляции установлены поглощающие фильтры, обеспечивающие качественную очистку удаляемого воздуха.
При запуске нового комплекса, оснащенного современным автоматизированным оборудованием, будут выведены из эксплуатации используемые ранее травильные шатры.
#модернизация
Новый корпус предусматривает приготовление растворов на станции, оборудованной системой вентиляции с поглощением паров кислот. Далее готовые растворы будут поступать в ванны по трубопроводам. Линия будет оснащена ваннами с автоматическими крышками, которые открываются только при подаче и извлечении изделий, а также боковыми бортотсосами паров. На все системы вытяжной вентиляции установлены поглощающие фильтры, обеспечивающие качественную очистку удаляемого воздуха.
При запуске нового комплекса, оснащенного современным автоматизированным оборудованием, будут выведены из эксплуатации используемые ранее травильные шатры.
#модернизация
На Михайловском ГОКе приступил к работе новый литосгибочный станок
На Михайловском ГОКе им. А.В. Варичева, входящего в компанию «Металлоинвест», введен в эксплуатацию высокоточный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) для гибки листового металла. Оборудование задействовано в работе цеха металлоконструкций управления по производству запасных частей.
Станок способен сгибать лист железа толщиной от 0,5 мм до 25 мм и шириной до 3 м. Его автоматический пресс может работать с усилием до 320 тонн и придавать металлическим пластинам необходимую для производства форму.
«Новый листогибочный станок характеризуется высокой производительностью, большую часть операций он выполняет менее чем за 2 минуты, – рассказал начальник цеха металлоконструкций управления по производству запасных частей МГОКа Алексей Смецкой. – ЧПУ обеспечивает высокое качество изделия. Оператор может задавать любые параметры будущей детали: координаты, угол сгиба, корректировать скорость и направление. А может воспользоваться и готовым чертежом: электронная память надежно хранит данные о самых востребованных изделиях».
Производитель предусмотрел специальные упоры, чтобы заготовка во время выполнения операции не съезжала с настила и размер изделия был точен до сотых долей миллиметра. Специальный датчик автоматически останавливает процесс, если в рабочей зоне пресса оказывается посторонний предмет.
Номенклатура деталей, которые будут выходить из-под пресса, включает в себя лобовые стенки на думпкары, козырьки для них и металлические ступени для изготовления ковшей экскаваторов. В дальнейшем перечень заготовок будет увеличиваться.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14241/?language=ru
#Модернизация
На Михайловском ГОКе им. А.В. Варичева, входящего в компанию «Металлоинвест», введен в эксплуатацию высокоточный станок с числовым программным управлением (ЧПУ) для гибки листового металла. Оборудование задействовано в работе цеха металлоконструкций управления по производству запасных частей.
Станок способен сгибать лист железа толщиной от 0,5 мм до 25 мм и шириной до 3 м. Его автоматический пресс может работать с усилием до 320 тонн и придавать металлическим пластинам необходимую для производства форму.
«Новый листогибочный станок характеризуется высокой производительностью, большую часть операций он выполняет менее чем за 2 минуты, – рассказал начальник цеха металлоконструкций управления по производству запасных частей МГОКа Алексей Смецкой. – ЧПУ обеспечивает высокое качество изделия. Оператор может задавать любые параметры будущей детали: координаты, угол сгиба, корректировать скорость и направление. А может воспользоваться и готовым чертежом: электронная память надежно хранит данные о самых востребованных изделиях».
Производитель предусмотрел специальные упоры, чтобы заготовка во время выполнения операции не съезжала с настила и размер изделия был точен до сотых долей миллиметра. Специальный датчик автоматически останавливает процесс, если в рабочей зоне пресса оказывается посторонний предмет.
Номенклатура деталей, которые будут выходить из-под пресса, включает в себя лобовые стенки на думпкары, козырьки для них и металлические ступени для изготовления ковшей экскаваторов. В дальнейшем перечень заготовок будет увеличиваться.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14241/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» завершила реконструкцию пяти электрофильтров в агломерационном производстве в Череповце на сумму 798 млн рублей
27.01.2025, Череповец – «Северсталь» завершила реконструкцию пяти электрофильтров на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК).
На ЧерМК с 2020 года в рамках ФП «Чистый воздух» велась поэтапная замена 5 электрофильтров системы очистки аспирационного воздуха для снижения выбросов пыли в агломерационном производстве. Система очистки аспирационного воздуха (СОАВ) обеспечивает удаление и очистку запыленного воздуха от технологического оборудования из корпусов агломерации, обезвоживания, сортировки и охлаждения агломерата.
По итогам 2024 г. завершена реконструкция сразу 2-х электрофильтров (№ 11, № 12) в агломерационном цехе № 3 ЧерМК. Новое оборудование разработано под габариты демонтируемых электрофильтров, общая стоимость проектов по замене 5 электрофильтров СОАВ составляет более 798 млн руб.
«В рамках инвестпроектов была предусмотрена замена устаревших электрофильтров на агрегаты новой конструкции, что позволяет снижать концентрацию выбрасываемой пыли со 170 мг/м3 до 30 мг/м3. Фактическое снижение выбросов пыли при реализации проектов составило 260 тонн. В целом в рамках федерального проекта «Чистый воздух» валовый выброс предприятия снижен на 90,9 тыс. тонн (30,7%), а приоритетных загрязняющих веществ на 15,3 тыс. тонн (27,6%) от уровня 2017 года. Это превышает обязательства «Северстали» по снижению выбросов не менее чем на 20% и закрывает их ранее требуемого срока. Объем финансирования на реализацию проектов составляет 47,5 млрд рублей», - отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14249/?language=ru
#Модернизация
27.01.2025, Череповец – «Северсталь» завершила реконструкцию пяти электрофильтров на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК).
На ЧерМК с 2020 года в рамках ФП «Чистый воздух» велась поэтапная замена 5 электрофильтров системы очистки аспирационного воздуха для снижения выбросов пыли в агломерационном производстве. Система очистки аспирационного воздуха (СОАВ) обеспечивает удаление и очистку запыленного воздуха от технологического оборудования из корпусов агломерации, обезвоживания, сортировки и охлаждения агломерата.
По итогам 2024 г. завершена реконструкция сразу 2-х электрофильтров (№ 11, № 12) в агломерационном цехе № 3 ЧерМК. Новое оборудование разработано под габариты демонтируемых электрофильтров, общая стоимость проектов по замене 5 электрофильтров СОАВ составляет более 798 млн руб.
«В рамках инвестпроектов была предусмотрена замена устаревших электрофильтров на агрегаты новой конструкции, что позволяет снижать концентрацию выбрасываемой пыли со 170 мг/м3 до 30 мг/м3. Фактическое снижение выбросов пыли при реализации проектов составило 260 тонн. В целом в рамках федерального проекта «Чистый воздух» валовый выброс предприятия снижен на 90,9 тыс. тонн (30,7%), а приоритетных загрязняющих веществ на 15,3 тыс. тонн (27,6%) от уровня 2017 года. Это превышает обязательства «Северстали» по снижению выбросов не менее чем на 20% и закрывает их ранее требуемого срока. Объем финансирования на реализацию проектов составляет 47,5 млрд рублей», - отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14249/?language=ru
#Модернизация
На ММК запустили систему слежения за чугуновозными ковшами
На Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК) масштабировали решение для контроля перемещения транспорта и техники, основанное на методе радиочастотной идентификации (RFID). Теперь технология позволяет мониторить движение на участке железной дороги от доменного до электросталеплавильного цеха.
Суть метода в следующем. На пути от доменного производства, вдоль железнодорожных путей установлены считыватели, а на чугуновозных ковшах появились оснащенные антенной и чипом RFID-метки (их ещё называют транспондеры). Благодаря сбору данных от устойчивых к высоким температурам считывающих устройств, расположенных в контрольных точках, специалисты предприятия теперь получают всю информацию о месте нахождения состава и времени доставки жидкого чугуна в цеха для дальнейшего производственного процесса.
Впервые технологию RFID применили на комбинате в 2015 году. Тогда было организован контроль за миксеровозами, которые перевозят расплавленный чугун в кислородно-конверторный цех.
«Единая система, объединившая доменный, электросталеплавильный и кислородно-конверторный цеха, ускорила получение информации, тем самым повысив эффективность использования транспортных средств и сократить время их простоя. Мы контролируем каждый миксеровоз и чугуновозный ковш на любом отрезке заявленного пути в реальном времени. Как результат, не допускается остывание расплава и нарушение технологического цикла, а тара своевременно подаётся под выпуск чугуна на доменной печи», - отметил инженер-технолог доменного цеха Самат Миникаев.
По материалам компании «ММК»
https://rudmet.ru/news/14253/?language=ru
#Модернизация
На Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК) масштабировали решение для контроля перемещения транспорта и техники, основанное на методе радиочастотной идентификации (RFID). Теперь технология позволяет мониторить движение на участке железной дороги от доменного до электросталеплавильного цеха.
Суть метода в следующем. На пути от доменного производства, вдоль железнодорожных путей установлены считыватели, а на чугуновозных ковшах появились оснащенные антенной и чипом RFID-метки (их ещё называют транспондеры). Благодаря сбору данных от устойчивых к высоким температурам считывающих устройств, расположенных в контрольных точках, специалисты предприятия теперь получают всю информацию о месте нахождения состава и времени доставки жидкого чугуна в цеха для дальнейшего производственного процесса.
Впервые технологию RFID применили на комбинате в 2015 году. Тогда было организован контроль за миксеровозами, которые перевозят расплавленный чугун в кислородно-конверторный цех.
«Единая система, объединившая доменный, электросталеплавильный и кислородно-конверторный цеха, ускорила получение информации, тем самым повысив эффективность использования транспортных средств и сократить время их простоя. Мы контролируем каждый миксеровоз и чугуновозный ковш на любом отрезке заявленного пути в реальном времени. Как результат, не допускается остывание расплава и нарушение технологического цикла, а тара своевременно подаётся под выпуск чугуна на доменной печи», - отметил инженер-технолог доменного цеха Самат Миникаев.
По материалам компании «ММК»
https://rudmet.ru/news/14253/?language=ru
#Модернизация
«Русполимет» продолжает осваивать мехобработку крупногабаритной продукции из жаропрочных сплавов
В рамках инвестпроекта «Организация производства крупногабаритных изделий для газотурбинных двигателей большой мощности» в АО «Русполимет» продолжается установка токарно-карусельных станков с числовым программным управлением для механической обработки колец большого диаметра.
Инвестпроектом предусмотрена поставка на производственные площади цеха механической обработки шести станков. В прошлом году установлены четыре единицы оборудования. В настоящее время специалисты предприятия осуществляют монтаж пятого станка. Новое оборудование предназначено для выполнения почти всех видов токарных работ при обработке габаритных деталей диаметром до 5000 мм из сталей и сплавов различной твердости и структуры. Ввод станков в эксплуатацию позволит разгрузить имеющийся в цехе мехобработки парк оборудования.
Реализация проекта даёт возможность развивать «Русполимету» такое направление в мехобработке колец, как выпуск крупногабаритной продукции из жаропрочных сплавов, а также расширять номенклатуру и увеличивать объемы производства.
По материалам компании «Русполимет»
https://www.rudmet.ru/news/14255/?language=ru
#Модернизация
В рамках инвестпроекта «Организация производства крупногабаритных изделий для газотурбинных двигателей большой мощности» в АО «Русполимет» продолжается установка токарно-карусельных станков с числовым программным управлением для механической обработки колец большого диаметра.
Инвестпроектом предусмотрена поставка на производственные площади цеха механической обработки шести станков. В прошлом году установлены четыре единицы оборудования. В настоящее время специалисты предприятия осуществляют монтаж пятого станка. Новое оборудование предназначено для выполнения почти всех видов токарных работ при обработке габаритных деталей диаметром до 5000 мм из сталей и сплавов различной твердости и структуры. Ввод станков в эксплуатацию позволит разгрузить имеющийся в цехе мехобработки парк оборудования.
Реализация проекта даёт возможность развивать «Русполимету» такое направление в мехобработке колец, как выпуск крупногабаритной продукции из жаропрочных сплавов, а также расширять номенклатуру и увеличивать объемы производства.
По материалам компании «Русполимет»
https://www.rudmet.ru/news/14255/?language=ru
#Модернизация
Металлоинвест инвестировал более 2 млрд рублей в модернизацию системы газоочистки на Лебединском ГОКе
11 февраля 2025 года, г. Москва – На фабрике окомкования Лебединского ГОКа завершён второй этап проекта по реконструкции систем газоочистки. На обжиговых машинах №1 и №3 скрубберы и циклоны в системах аспирации заменены на электрофильтры – устройства, в которых газы очищаются в результате действия электрического поля.
Модернизация системы газоочистки фабрики окомкования стартовала в 2020 году. Первой была оснащена электрофильтрами обжиговая машина №4. В настоящее время ведутся проектные работы по обжиговой машине №2.
Эффективность очистки образующихся в процессе производства окатышей газов от пыли увеличилась на 60%. При этом новые фильтры более экономичны – плановые капитальные ремонты требуются в два раза реже.
Инвестиции Металлоинвеста в проект составили 2 млрд рублей.
«Постоянное совершенствование технологических процессов на основе строгих экологических стандартов – основа стратегии развития нашего комбината, – прокомментировал управляющий директор Лебединского ГОКа Ильдар Искаков. – Реконструкция газоочистки не только существенно сокращает количество выбросов в атмосферу, но и снижает концентрацию пыли в рабочей зоне – важный шаг в нашей работе по улучшению условий труда сотрудников».
Одновременно с запуском электрофильтров на обжиговых машинах №1 и №3 Лебединский ГОК одним из первых среди крупных промышленных предприятий России получил комплексное экологическое разрешение (КЭР).
В Комплексном экологическом разрешении устанавливаются нормативы эффективности использования ресурсов и воздействия предприятия на окружающую среду. Эти нормативы не должны превышать показатели, рассчитанные на основе наилучших доступных технологий.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14272/?language=ru
#Модернизация
11 февраля 2025 года, г. Москва – На фабрике окомкования Лебединского ГОКа завершён второй этап проекта по реконструкции систем газоочистки. На обжиговых машинах №1 и №3 скрубберы и циклоны в системах аспирации заменены на электрофильтры – устройства, в которых газы очищаются в результате действия электрического поля.
Модернизация системы газоочистки фабрики окомкования стартовала в 2020 году. Первой была оснащена электрофильтрами обжиговая машина №4. В настоящее время ведутся проектные работы по обжиговой машине №2.
Эффективность очистки образующихся в процессе производства окатышей газов от пыли увеличилась на 60%. При этом новые фильтры более экономичны – плановые капитальные ремонты требуются в два раза реже.
Инвестиции Металлоинвеста в проект составили 2 млрд рублей.
«Постоянное совершенствование технологических процессов на основе строгих экологических стандартов – основа стратегии развития нашего комбината, – прокомментировал управляющий директор Лебединского ГОКа Ильдар Искаков. – Реконструкция газоочистки не только существенно сокращает количество выбросов в атмосферу, но и снижает концентрацию пыли в рабочей зоне – важный шаг в нашей работе по улучшению условий труда сотрудников».
Одновременно с запуском электрофильтров на обжиговых машинах №1 и №3 Лебединский ГОК одним из первых среди крупных промышленных предприятий России получил комплексное экологическое разрешение (КЭР).
В Комплексном экологическом разрешении устанавливаются нормативы эффективности использования ресурсов и воздействия предприятия на окружающую среду. Эти нормативы не должны превышать показатели, рассчитанные на основе наилучших доступных технологий.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14272/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» приступила к оснащению Череповецкого металлургического комбината системами автоматического контроля выбросов в атмосферу
«Северсталь» оснастит системами автоматического контроля (САК) источники выбросов в атмосферу ЧерМК. Инвестпроекты программы по оснащению САК стоимостью 1 млрд руб. позволят оперативно контролировать выбросы приоритетных загрязняющих веществ и непрерывно в режиме онлайн передавать данные в надзорный орган.
В 2025 году на ЧерМК планируется оснастить САК 18 источников выбросов, а в перспективе еще и 2 выпуска сточных вод. К созданию системы «Северсталь» приступила в 2022 году. В настоящий момент САК оснащен источник выбросов в сталеплавильном производстве ЧерМК от дуговой сталеплавильной печи № 2 и установки печь-ковш № 1. Вблизи дымовой трубы смонтирован блок-контейнер, в котором размещается газоаналитическое оборудование, смонтированы кабельные трассы, выполнены врезки в трубу и выполняется установка датчиков на контроль оксида углерода, диоксида серы, оксидов азота и пыли. Подрядчик уже завершил строительно-монтажные работы, продолжаются пуско-наладочные работы и работы по возможности тестовой передачи данных в госорган (оператор системы ФГБУ ФЦАО).
«Оснащение источников выбросов системами автоматического контроля стационарных источников выбросов Череповецкого металлургического комбината – очередной шаг компании в рамках федерального проекта «Чистый воздух», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. – САК будут установлены на источниках выбросов основных производственных подразделений предприятия и контролировать объем выбросов приоритетных загрязняющих веществ, определенных Роспотребнадзором в Череповце, а также учет параметров отходящих газов, температуру, давление отходящих газов и работоспособность оборудования. В онлайн-режиме эти данные будут передаваться в государственный надзорный орган».
Для монтажа и обслуживания оборудования выполнена установка новой площадки на отм. +75,5 м на дымовой трубе дуговой сталеплавильной печи № 1. Аналогичная САК на трубе конвертера №1 в ближайшее время будет введена в эксплуатацию. По словам Евгения Виноградова, программа оснащения САК разработана для «Северстали» ФГБУ «ВНИИ Экология». Системы на ЧерМК будут работать в автоматическом режиме, что обеспечит независимость данных.
#металлургия #модернизация
«Северсталь» оснастит системами автоматического контроля (САК) источники выбросов в атмосферу ЧерМК. Инвестпроекты программы по оснащению САК стоимостью 1 млрд руб. позволят оперативно контролировать выбросы приоритетных загрязняющих веществ и непрерывно в режиме онлайн передавать данные в надзорный орган.
В 2025 году на ЧерМК планируется оснастить САК 18 источников выбросов, а в перспективе еще и 2 выпуска сточных вод. К созданию системы «Северсталь» приступила в 2022 году. В настоящий момент САК оснащен источник выбросов в сталеплавильном производстве ЧерМК от дуговой сталеплавильной печи № 2 и установки печь-ковш № 1. Вблизи дымовой трубы смонтирован блок-контейнер, в котором размещается газоаналитическое оборудование, смонтированы кабельные трассы, выполнены врезки в трубу и выполняется установка датчиков на контроль оксида углерода, диоксида серы, оксидов азота и пыли. Подрядчик уже завершил строительно-монтажные работы, продолжаются пуско-наладочные работы и работы по возможности тестовой передачи данных в госорган (оператор системы ФГБУ ФЦАО).
«Оснащение источников выбросов системами автоматического контроля стационарных источников выбросов Череповецкого металлургического комбината – очередной шаг компании в рамках федерального проекта «Чистый воздух», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. – САК будут установлены на источниках выбросов основных производственных подразделений предприятия и контролировать объем выбросов приоритетных загрязняющих веществ, определенных Роспотребнадзором в Череповце, а также учет параметров отходящих газов, температуру, давление отходящих газов и работоспособность оборудования. В онлайн-режиме эти данные будут передаваться в государственный надзорный орган».
Для монтажа и обслуживания оборудования выполнена установка новой площадки на отм. +75,5 м на дымовой трубе дуговой сталеплавильной печи № 1. Аналогичная САК на трубе конвертера №1 в ближайшее время будет введена в эксплуатацию. По словам Евгения Виноградова, программа оснащения САК разработана для «Северстали» ФГБУ «ВНИИ Экология». Системы на ЧерМК будут работать в автоматическом режиме, что обеспечит независимость данных.
#металлургия #модернизация
Яковлевский ГОК «Северстали» инвестировал порядка
8 млрд рублей в модернизацию и безопасность в 2024-2025 гг.
В течение последних двух лет на комбинате реализовали свыше 170 инвестиционных проектов, направленных на увеличение объёмов производства и безопасности сотрудников.
«В 2024 году Яковлевский ГОК значительно обновил парк подземной техники для увеличения производительности шахты, а также закупил необходимое оборудование для поверхностных участков. Всего на эти цели было выделено более 1,4 млрд рублей. В 2025 году мы обновим еще 40 единиц различной техники - в первую очередь подземные самоходные и погрузочно-доставочные машины, буровые установки, часть техники для работ на высоте и для комфортного передвижения персонала. Общая сумма инвестиций за 2024-2025 годы составит почти 8 млрд рублей», - прокомментировал генеральный директор Яковлевского ГОКа Денис Голубничий.
Главным инвестиционным проектом 2024 года стала замена 230-тонного барабана скиповой подъемной установки на стволе №1. Напомним, что в рамках соглашения между компанией «Северсталь» и правительством Белгородской области на Петербургском международном экономическом форуме в июне 2022 года стороны договорились о сотрудничестве в части развития горнодобывающей отрасли и реализации инвестпроектов. Более 500 миллионов инвестиций в проект обновления барабана позволили повысить надежность оборудования, которое служило более 20 лет, а пропускная способность первого ствола выросла с 700 до 900 тонн железной руды в час. Также впервые в истории комбината в прошлом году был реализован проект по техническому перевооружению второго ствола, что продлило срок службы оборудования и повысило его надёжность. На фабрике обогащения сырья установили новую дробилку и грохот для повышения производительности на 40% и снижения себестоимости железной руды. Коллектив комбината успешно завершил модернизацию вагонообменного комплекса первого ствола, главного водоотлива второго и третьего стволов.
Также в прошлом году завершили строительство депо для ремонта электровозов и вагонов №2 на отметке -425 метров (700 метров под землей). Депо оснащено всеми необходимыми инструментами и оборудованием, что позволит не только качественно ремонтировать подвижной состав, но и сократить время до 60 минут в сутки. Сейчас в подземном жд-парке Яковлевского ГОКа трудятся 5 составов по 12 вагонов для перевозки руды. До этого все ремонтные операции проводились в одном депо, мощностей которого уже не хватало для своевременного ремонта и ТО. Стоимость инвестиционного проекта составила более 100 млн рублей.
В этом году комбинат уже приступил к реализации новых проектов 2025 года. Начинается первый этап строительства нового надшахтного комплекса ствола №3. Он будет включать в себя здание подъёмных машин, склад и новую систему распределения электроэнергии. Проект повысит безопасность за счет оборудования современной системы аварийного выхода персонала на поверхность, а также эффективность работ, связанных со спуском новой техники в шахту. К третьему кварталу завершится монтаж калориферных установок ствола №2. Оборудование позволит поддерживать комфортную температуру в горных выработках транспортного горизонта шахты Яковлевского ГОКа. Также во втором квартале 2025 года пройдёт запуск новой скважины на комплексе поверхностной закладки взамен отработанной, что будет способствовать качественному заполнению выработанных пустот в шахте.
Mасштабная программа инвестиций Яковлевского ГОКа стартовала в 2017 году, когда комбинат вошел в состав одного из крупнейших в мире горно-металлургических холдингов – компании «Северсталь». Менее чем за пять последних лет предприятие увеличило объёмы добычи почти в четыре раза. В 2024 году коллектив комбината поднял на поверхность порядка трёх с половиной миллионов тонн железной руды. В декабре прошлого года команда отметила историческое событие – добыли 25-миллионную тонну руды с момента работы предприятия.
#модернизация
8 млрд рублей в модернизацию и безопасность в 2024-2025 гг.
В течение последних двух лет на комбинате реализовали свыше 170 инвестиционных проектов, направленных на увеличение объёмов производства и безопасности сотрудников.
«В 2024 году Яковлевский ГОК значительно обновил парк подземной техники для увеличения производительности шахты, а также закупил необходимое оборудование для поверхностных участков. Всего на эти цели было выделено более 1,4 млрд рублей. В 2025 году мы обновим еще 40 единиц различной техники - в первую очередь подземные самоходные и погрузочно-доставочные машины, буровые установки, часть техники для работ на высоте и для комфортного передвижения персонала. Общая сумма инвестиций за 2024-2025 годы составит почти 8 млрд рублей», - прокомментировал генеральный директор Яковлевского ГОКа Денис Голубничий.
Главным инвестиционным проектом 2024 года стала замена 230-тонного барабана скиповой подъемной установки на стволе №1. Напомним, что в рамках соглашения между компанией «Северсталь» и правительством Белгородской области на Петербургском международном экономическом форуме в июне 2022 года стороны договорились о сотрудничестве в части развития горнодобывающей отрасли и реализации инвестпроектов. Более 500 миллионов инвестиций в проект обновления барабана позволили повысить надежность оборудования, которое служило более 20 лет, а пропускная способность первого ствола выросла с 700 до 900 тонн железной руды в час. Также впервые в истории комбината в прошлом году был реализован проект по техническому перевооружению второго ствола, что продлило срок службы оборудования и повысило его надёжность. На фабрике обогащения сырья установили новую дробилку и грохот для повышения производительности на 40% и снижения себестоимости железной руды. Коллектив комбината успешно завершил модернизацию вагонообменного комплекса первого ствола, главного водоотлива второго и третьего стволов.
Также в прошлом году завершили строительство депо для ремонта электровозов и вагонов №2 на отметке -425 метров (700 метров под землей). Депо оснащено всеми необходимыми инструментами и оборудованием, что позволит не только качественно ремонтировать подвижной состав, но и сократить время до 60 минут в сутки. Сейчас в подземном жд-парке Яковлевского ГОКа трудятся 5 составов по 12 вагонов для перевозки руды. До этого все ремонтные операции проводились в одном депо, мощностей которого уже не хватало для своевременного ремонта и ТО. Стоимость инвестиционного проекта составила более 100 млн рублей.
В этом году комбинат уже приступил к реализации новых проектов 2025 года. Начинается первый этап строительства нового надшахтного комплекса ствола №3. Он будет включать в себя здание подъёмных машин, склад и новую систему распределения электроэнергии. Проект повысит безопасность за счет оборудования современной системы аварийного выхода персонала на поверхность, а также эффективность работ, связанных со спуском новой техники в шахту. К третьему кварталу завершится монтаж калориферных установок ствола №2. Оборудование позволит поддерживать комфортную температуру в горных выработках транспортного горизонта шахты Яковлевского ГОКа. Также во втором квартале 2025 года пройдёт запуск новой скважины на комплексе поверхностной закладки взамен отработанной, что будет способствовать качественному заполнению выработанных пустот в шахте.
Mасштабная программа инвестиций Яковлевского ГОКа стартовала в 2017 году, когда комбинат вошел в состав одного из крупнейших в мире горно-металлургических холдингов – компании «Северсталь». Менее чем за пять последних лет предприятие увеличило объёмы добычи почти в четыре раза. В 2024 году коллектив комбината поднял на поверхность порядка трёх с половиной миллионов тонн железной руды. В декабре прошлого года команда отметила историческое событие – добыли 25-миллионную тонну руды с момента работы предприятия.
#модернизация
Михайловский ГОК нарастил на 30% пропускную мощность ключевого железнодорожного узла
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») завершил реконструкцию железнодорожной станции «Карьерная», увеличив её пропускную способность не менее, чем на 30%, что позволяет выполнить планируемые перевозки горной массы объемом до 69,4 млн тонн в год и обеспечить эффективный обмен технологических поездов на пунктах погрузки руды второй очереди дробильно-конвейерного комплекса (ДКК). Это ключевой шаг для обеспечения работы нового ДКК на полную мощность.
«Станция расположена на борту карьера и обеспечивает отправку рудного сырья на фабрику, а также транспортировку вскрышных пород. После запуска второй очереди ДКК грузопоток существенно возрос, – отметил главный инженер управления железнодорожного транспорта МГОКа Виктор Житков. – В ходе масштабной модернизации были реконструированы существующие пути и уложено 11 км новых, построены переезды и стрелочные переводы, автодороги, выполнено устройство освещения и проложены сети связи. В результате, станция способна пропускать более 220 пар поездов в сутки, сократилось расстояние транспортировки руды с 16,7 до 12,8 километров и повышена безопасность перевозок».
Надежную работу подвижного состава обеспечивает современный комплекс автоматизированной системы управления движением поездов. Станция оборудована микропроцессорной системой управления сигнализацией, централизацией и блокировкой, для ее функционирования уложено более 60 километров сигнально-блокировочного кабеля.
На путях станции установлены маневровые и поездные светофоры, оснащенные светодиодными оптическими системами. Они обеспечивают четкую видимость сигналов для машинистов локомотивов.
Общая протяженность железнодорожных путей Михайловского ГОКа составляет 366,77 км. Работу ж/д транспорта регулируют 16 станций. В течение года железнодорожные составы комбината перевозят более 120 млн тонн груза: железную руду из карьера на фабрики, вскрышные породы, готовую продукцию до пунктов отгрузки потребителям.
В ноябре 2020 года Металлоинвест запустил на Михайловском ГОКе крутонаклонный дробильно-конвейерный комплекс производительностью 15 млн тонн руды в год. Вторая очередь дробильно-конвейерного комплекса была запущена в опытно-промышленную эксплуатацию в декабре 2024 года. Проектная мощность комплекса – 35 млн тонн руды в год.
Переход на конвейерную транспортировку руды стал стратегическим шагом в развитии комбината: сокращено экологическое воздействие, снижен объем вскрыши и себестоимость железорудного концентрата за счет оптимизации схемы транспортировки, вовлечены в переработку дополнительные запасы руды, освобожденные от железнодорожной инфраструктуры.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14309/?language=ru
#Модернизация
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») завершил реконструкцию железнодорожной станции «Карьерная», увеличив её пропускную способность не менее, чем на 30%, что позволяет выполнить планируемые перевозки горной массы объемом до 69,4 млн тонн в год и обеспечить эффективный обмен технологических поездов на пунктах погрузки руды второй очереди дробильно-конвейерного комплекса (ДКК). Это ключевой шаг для обеспечения работы нового ДКК на полную мощность.
«Станция расположена на борту карьера и обеспечивает отправку рудного сырья на фабрику, а также транспортировку вскрышных пород. После запуска второй очереди ДКК грузопоток существенно возрос, – отметил главный инженер управления железнодорожного транспорта МГОКа Виктор Житков. – В ходе масштабной модернизации были реконструированы существующие пути и уложено 11 км новых, построены переезды и стрелочные переводы, автодороги, выполнено устройство освещения и проложены сети связи. В результате, станция способна пропускать более 220 пар поездов в сутки, сократилось расстояние транспортировки руды с 16,7 до 12,8 километров и повышена безопасность перевозок».
Надежную работу подвижного состава обеспечивает современный комплекс автоматизированной системы управления движением поездов. Станция оборудована микропроцессорной системой управления сигнализацией, централизацией и блокировкой, для ее функционирования уложено более 60 километров сигнально-блокировочного кабеля.
На путях станции установлены маневровые и поездные светофоры, оснащенные светодиодными оптическими системами. Они обеспечивают четкую видимость сигналов для машинистов локомотивов.
Общая протяженность железнодорожных путей Михайловского ГОКа составляет 366,77 км. Работу ж/д транспорта регулируют 16 станций. В течение года железнодорожные составы комбината перевозят более 120 млн тонн груза: железную руду из карьера на фабрики, вскрышные породы, готовую продукцию до пунктов отгрузки потребителям.
В ноябре 2020 года Металлоинвест запустил на Михайловском ГОКе крутонаклонный дробильно-конвейерный комплекс производительностью 15 млн тонн руды в год. Вторая очередь дробильно-конвейерного комплекса была запущена в опытно-промышленную эксплуатацию в декабре 2024 года. Проектная мощность комплекса – 35 млн тонн руды в год.
Переход на конвейерную транспортировку руды стал стратегическим шагом в развитии комбината: сокращено экологическое воздействие, снижен объем вскрыши и себестоимость железорудного концентрата за счет оптимизации схемы транспортировки, вовлечены в переработку дополнительные запасы руды, освобожденные от железнодорожной инфраструктуры.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14309/?language=ru
#Модернизация
ЕВРАЗ увеличит мощности производства мелющих шаров
18 марта 2024 г. — ЕВРАЗ планирует строительство новых шаропрокатных станов и линий по производству мелющих шаров. Суммарные мощности компании в 2027 - 2028 гг. вырастут на 200-250 тыс. тонн шаров одновременно с расширением продуктового ряда.
На сегодня ЕВРАЗ является ключевым российским производителем мелющих шаров, используемых в цветной и черной металлургии для измельчения руды. Комбинаты ЕВРАЗ НТМК в Нижнем Тагиле и ЕВРАЗ ЗСМК в Новокузнецке суммарно выпускают свыше 350 тыс. тонн шаров разных размеров и параметров, включая шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие 5 группу твердости по ГОСТ.
Учитывая текущие потребности рынков РФ и СНГ и перспективы роста спроса, компания начала работы по реализации проектов строительства новых шаропрокатных станов, а также создания линий по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Все они смогут производить высококачественные шары 5 группы твердости и выше.
«Мы отмечаем растущий интерес к шарам с улучшенными свойствами среди наших покупателей. В результате обработки их запросов и анализа опыта крупнейших мировых производителей мы приняли решение о расширении продуктовой линейки с соответствующим наращиванием мощностей, – сказал вице-президент, руководитель дивизиона «Продажи и развитие бизнеса» Сергей Синцов. – Благодаря реализации этих планов клиенты ЕВРАЗа смогут получить доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки. Также мы продолжим развивать R&D направление для улучшения нашей продукции и предоставлять потребителям всестороннюю техническую поддержку и сервис».
По материалам компании «ЕВРАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14311/?language=ru
#Модернизация
18 марта 2024 г. — ЕВРАЗ планирует строительство новых шаропрокатных станов и линий по производству мелющих шаров. Суммарные мощности компании в 2027 - 2028 гг. вырастут на 200-250 тыс. тонн шаров одновременно с расширением продуктового ряда.
На сегодня ЕВРАЗ является ключевым российским производителем мелющих шаров, используемых в цветной и черной металлургии для измельчения руды. Комбинаты ЕВРАЗ НТМК в Нижнем Тагиле и ЕВРАЗ ЗСМК в Новокузнецке суммарно выпускают свыше 350 тыс. тонн шаров разных размеров и параметров, включая шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие 5 группу твердости по ГОСТ.
Учитывая текущие потребности рынков РФ и СНГ и перспективы роста спроса, компания начала работы по реализации проектов строительства новых шаропрокатных станов, а также создания линий по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Все они смогут производить высококачественные шары 5 группы твердости и выше.
«Мы отмечаем растущий интерес к шарам с улучшенными свойствами среди наших покупателей. В результате обработки их запросов и анализа опыта крупнейших мировых производителей мы приняли решение о расширении продуктовой линейки с соответствующим наращиванием мощностей, – сказал вице-президент, руководитель дивизиона «Продажи и развитие бизнеса» Сергей Синцов. – Благодаря реализации этих планов клиенты ЕВРАЗа смогут получить доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки. Также мы продолжим развивать R&D направление для улучшения нашей продукции и предоставлять потребителям всестороннюю техническую поддержку и сервис».
По материалам компании «ЕВРАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14311/?language=ru
#Модернизация
Лебединский ГОК повысил производительность обогатительной фабрики
21 марта 2025 года, г. Москва – На Лебединском ГОКе Металлоинвеста завершена модернизация одиннадцатой технологической секции обогатительной фабрики. Внедрение новых инженерно-технических решений позволило нарастить её производительность на 30 тыс. тонн концентрата в год.
«Производительность оборудования выросла примерно на два процента. Более точные результаты мы получим после того, как мельница пройдёт полный цикл работы: от одного капитального ремонта до другого, — прокомментировал начальник обогатительной фабрики ЛГОКа Евгений Герасименко. — Проект признан успешным и уже масштабируется на другие производственные линии». В разработке проекта активное участие приняла группа экспертов дирекции по развитию Бизнес-Системы, в которую вошёл молодой специалист Артём Пищулин, студент Старооскольского филиала НИТУ МИСИС.
«Мы вели расчёты, делали схемы, меняли конструкцию составляющих секции, — перечисляет Артём Пищулин. — Получил колоссальный опыт. Уже опубликовал научную статью по этой теме».
Ключевые изменения на одиннадцатой технологической секции коснулись процесса измельчения. Специалисты подразделения изменили конструкцию мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) и оптимизировали систему распределения рудной гали (куски руды размером свыше 25 мм, образующиеся в
процессе измельчения в мельницах).
Также улучшили конструкцию предназначенного для разделения рудных материалов на фракции спирального классификатора. Были увеличены нижние витки, которые раньше быстро изнашивались. Усилены места крепления лопастей и установлены рёбра жёсткости. Это повысило эффективность оборудования и снизило количество простоев, связанных с внеплановыми ремонтами.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14321/?language=ru
#Модернизация
21 марта 2025 года, г. Москва – На Лебединском ГОКе Металлоинвеста завершена модернизация одиннадцатой технологической секции обогатительной фабрики. Внедрение новых инженерно-технических решений позволило нарастить её производительность на 30 тыс. тонн концентрата в год.
«Производительность оборудования выросла примерно на два процента. Более точные результаты мы получим после того, как мельница пройдёт полный цикл работы: от одного капитального ремонта до другого, — прокомментировал начальник обогатительной фабрики ЛГОКа Евгений Герасименко. — Проект признан успешным и уже масштабируется на другие производственные линии». В разработке проекта активное участие приняла группа экспертов дирекции по развитию Бизнес-Системы, в которую вошёл молодой специалист Артём Пищулин, студент Старооскольского филиала НИТУ МИСИС.
«Мы вели расчёты, делали схемы, меняли конструкцию составляющих секции, — перечисляет Артём Пищулин. — Получил колоссальный опыт. Уже опубликовал научную статью по этой теме».
Ключевые изменения на одиннадцатой технологической секции коснулись процесса измельчения. Специалисты подразделения изменили конструкцию мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) и оптимизировали систему распределения рудной гали (куски руды размером свыше 25 мм, образующиеся в
процессе измельчения в мельницах).
Также улучшили конструкцию предназначенного для разделения рудных материалов на фракции спирального классификатора. Были увеличены нижние витки, которые раньше быстро изнашивались. Усилены места крепления лопастей и установлены рёбра жёсткости. Это повысило эффективность оборудования и снизило количество простоев, связанных с внеплановыми ремонтами.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14321/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» модернизировала инспекционные площадки по приемке труб большого диаметра на колпинской производственной площадке
24 марта 2025 г., г. Санкт-Петербург – «Северсталь» завершила модернизацию инспекционных площадок по приемке труб в цехе по производству труб большого диаметра на производственной площадке компании, расположенной в Колпинском районе Санкт-Петербурга. Стоимость инвестиционных мероприятий составила более 260 млн рублей.
В рамках проекта был смонтирован новый участок с двумя зонами осмотра и приёмки труб. Площадки на нём оборудованы сплошным настилом, что обеспечивает удобное перемещение персонала по всей территории. На площадках реконструирован транспортный рольганг, установлены четыре передаточные телеги, система аспирации, новое освещение и независимый компрессор.
«В результате модернизации существенно вырастет скорость приёмки труб - теперь можно осматривать и дорабатывать до четырёх труб одновременно. Это позволит увеличить производительность выпуска продукции для ключевых клиентов на 15,5 тыс. тонн в год», - рассказал начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.
При проведении модернизации особенное внимание уделялось безопасности. Площадки оборудованы барьерами безопасности, светофорами, автоматическими упорами для ограничения перемещения телег, звуковой сигнализацией. Установлены терминалы для занесения данных о трубе. Также благодаря системе аспирации и освещению улучшились условия труда персонала.
Проект реализован за семь месяцев. Проектирование и компоновку оборудования с использованием существующих конструкций выполнял «КО ВНИИМЕТМАШ».
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14323/?language=ru
#Модернизация
24 марта 2025 г., г. Санкт-Петербург – «Северсталь» завершила модернизацию инспекционных площадок по приемке труб в цехе по производству труб большого диаметра на производственной площадке компании, расположенной в Колпинском районе Санкт-Петербурга. Стоимость инвестиционных мероприятий составила более 260 млн рублей.
В рамках проекта был смонтирован новый участок с двумя зонами осмотра и приёмки труб. Площадки на нём оборудованы сплошным настилом, что обеспечивает удобное перемещение персонала по всей территории. На площадках реконструирован транспортный рольганг, установлены четыре передаточные телеги, система аспирации, новое освещение и независимый компрессор.
«В результате модернизации существенно вырастет скорость приёмки труб - теперь можно осматривать и дорабатывать до четырёх труб одновременно. Это позволит увеличить производительность выпуска продукции для ключевых клиентов на 15,5 тыс. тонн в год», - рассказал начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.
При проведении модернизации особенное внимание уделялось безопасности. Площадки оборудованы барьерами безопасности, светофорами, автоматическими упорами для ограничения перемещения телег, звуковой сигнализацией. Установлены терминалы для занесения данных о трубе. Также благодаря системе аспирации и освещению улучшились условия труда персонала.
Проект реализован за семь месяцев. Проектирование и компоновку оборудования с использованием существующих конструкций выполнял «КО ВНИИМЕТМАШ».
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14323/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» в рамках перевооружения литейного комплекса цеха заготовительного производства построит на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, основной актив компании) объединенную газоочистку для дуговых сталеплавильных печей. Новая система позволит повысить эффективность очистки отходящих газов до 10 мг/м³, улучшив экологические показатели и условия труда персонала.
На участке фасонного литья цеха заготовительного производства (ЦЗП) машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав «Северстали») в настоящий момент идет обновление литейного комплекса. Цель – увеличение выпуска стального фасонного литья уже в 2025 году. ЦЗП обеспечивает литыми заготовками основные переделы ЧерМК и ресурсные активы для изготовления ключевых узлов и агрегатов. Новая объединенная газоочистка будет построена для двух дуговых сталеплавильных печей – существующей ДСП-5М (рабочим объемом до 6 тонн жидкого металла) и новой ДСП-7 (рабочим объемом до 10 тонн жидкого металла). Цель – повысить эффективность очистки отходящих газов от печей до 10 мг/м3, а также обеспечить требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала.
«Строительство объединенной газоочистки для двух дуговых сталеплавильных печей будет выполнено с учетом наилучших доступных технологий. Оно предусматривает установку системы аспирации на основе рукавных фильтров номинальной производительностью 300 000 м³/час, также 3 дымососов расчетной производительностью до 100 000 м³/час с комплектом вспомогательного оборудования. Это позволит существенно улучшить условия труда работников литейного производства и обеспечить экологические параметры при работе технологического оборудования», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Помимо установки аспирационной системы газоочистки потребуется выполнить прокладку новых сетей электроснабжения, трубопроводов и металлоконструкций, организовать площадку для утилизации пыли и вывоза автотранспортом. В настоящее время ведутся работы по выносу подземных коммуникаций и работы по обустройству фундаментов под новую комплексную трансформаторною подстанцию 10/0,4 кВ. Пуск газоочистки состоится в текущем году одновременно с новым литейным комплексом.
Стоимость перевооружения литейного комплекса в целом составляет более 1 млрд рублей, из них на газоочистку приходится порядка 25% процентов. Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляет АО «КО ВНИИМЕТМАШ», поставщиком оборудования выступает отечественная компания.
#металлургия #модернизация
На участке фасонного литья цеха заготовительного производства (ЦЗП) машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав «Северстали») в настоящий момент идет обновление литейного комплекса. Цель – увеличение выпуска стального фасонного литья уже в 2025 году. ЦЗП обеспечивает литыми заготовками основные переделы ЧерМК и ресурсные активы для изготовления ключевых узлов и агрегатов. Новая объединенная газоочистка будет построена для двух дуговых сталеплавильных печей – существующей ДСП-5М (рабочим объемом до 6 тонн жидкого металла) и новой ДСП-7 (рабочим объемом до 10 тонн жидкого металла). Цель – повысить эффективность очистки отходящих газов от печей до 10 мг/м3, а также обеспечить требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала.
«Строительство объединенной газоочистки для двух дуговых сталеплавильных печей будет выполнено с учетом наилучших доступных технологий. Оно предусматривает установку системы аспирации на основе рукавных фильтров номинальной производительностью 300 000 м³/час, также 3 дымососов расчетной производительностью до 100 000 м³/час с комплектом вспомогательного оборудования. Это позволит существенно улучшить условия труда работников литейного производства и обеспечить экологические параметры при работе технологического оборудования», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Помимо установки аспирационной системы газоочистки потребуется выполнить прокладку новых сетей электроснабжения, трубопроводов и металлоконструкций, организовать площадку для утилизации пыли и вывоза автотранспортом. В настоящее время ведутся работы по выносу подземных коммуникаций и работы по обустройству фундаментов под новую комплексную трансформаторною подстанцию 10/0,4 кВ. Пуск газоочистки состоится в текущем году одновременно с новым литейным комплексом.
Стоимость перевооружения литейного комплекса в целом составляет более 1 млрд рублей, из них на газоочистку приходится порядка 25% процентов. Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляет АО «КО ВНИИМЕТМАШ», поставщиком оборудования выступает отечественная компания.
#металлургия #модернизация
В 2025 г. «Норникель» планирует изготовить новую обеднительную электропечь для Надеждинского металлургического завода (НМЗ). Уникальность проекта в том, что агрегат будет произведен полностью собственными силами. Это позволит сэкономить свыше 700 млн руб. по сравнению с покупкой аналогичного оборудования.
Обеднительная электропечь предназначена для переработки шлаков печей взвешенной плавки и конвертерных шлаков, которые получаются после плавки рудного концентрата. Шлак — это смесь нецелевых компонентов с остатками ценных металлов, которые не были извлечены на предыдущих этапах. На НМЗ установлены четыре обеднительные электропечи. Каждая работает круглосуточно, непрерывно перерабатывает около 2 500 т сырья в сутки, извлекая из шлаков ценные металлы: никель, медь, кобальт, металлы платиновой группы. Затем они перерабатываются в готовую продукцию —файнштейн.
От стабильной работы электропечей зависит эффективность всего производства завода.
Ключевая часть обеднительной печи — кессоны, элементы системы охлаждения, требующие высокой точности изготовления. С 2022 г. специалисты Механического завода разрабатывали собственную, уникальную технологию их производства. Один из самых сложных этапов — сверление глубоких (1 300 мм) отверстий для формирования каналов циркуляции охлаждающей воды в кессоне. Для этой технологической операции заказано специальное оборудование, поставка которого ожидается в ближайшее время. Всего будет изготовлено более 500 кессонов общим весом свыше 100 т.
В 2023 г. пробная партия кессонов была отлита и установлена во время большого ремонта второй технологической линии на НМЗ. По результатам испытаний они отлично себя зарекомендовали. И если раньше компания зависела от поставщиков такого оборудования, то сегодня может создать обеднительную электропечь самостоятельно — от литья до сборки. Это не только экономия более 700 млн руб., но и важный шаг к технологической независимости.
Контрольная сборка агрегата пройдет на площадке Механического завода, после чего печь отправят на НМЗ для монтажа. Планируемая дата запуска новой печи — февраль 2026 г.
#металлургия #модернизация
Обеднительная электропечь предназначена для переработки шлаков печей взвешенной плавки и конвертерных шлаков, которые получаются после плавки рудного концентрата. Шлак — это смесь нецелевых компонентов с остатками ценных металлов, которые не были извлечены на предыдущих этапах. На НМЗ установлены четыре обеднительные электропечи. Каждая работает круглосуточно, непрерывно перерабатывает около 2 500 т сырья в сутки, извлекая из шлаков ценные металлы: никель, медь, кобальт, металлы платиновой группы. Затем они перерабатываются в готовую продукцию —файнштейн.
От стабильной работы электропечей зависит эффективность всего производства завода.
Ключевая часть обеднительной печи — кессоны, элементы системы охлаждения, требующие высокой точности изготовления. С 2022 г. специалисты Механического завода разрабатывали собственную, уникальную технологию их производства. Один из самых сложных этапов — сверление глубоких (1 300 мм) отверстий для формирования каналов циркуляции охлаждающей воды в кессоне. Для этой технологической операции заказано специальное оборудование, поставка которого ожидается в ближайшее время. Всего будет изготовлено более 500 кессонов общим весом свыше 100 т.
В 2023 г. пробная партия кессонов была отлита и установлена во время большого ремонта второй технологической линии на НМЗ. По результатам испытаний они отлично себя зарекомендовали. И если раньше компания зависела от поставщиков такого оборудования, то сегодня может создать обеднительную электропечь самостоятельно — от литья до сборки. Это не только экономия более 700 млн руб., но и важный шаг к технологической независимости.
Контрольная сборка агрегата пройдет на площадке Механического завода, после чего печь отправят на НМЗ для монтажа. Планируемая дата запуска новой печи — февраль 2026 г.
#металлургия #модернизация
«Северсталь» продолжает масштабирование комплексов моделей компьютерного зрения, которые позволяют автоматизировать контроль качества металлопроката. Сегодня на площадке Череповецкого металлургического комбината внедрены 12 систем. Решения разработаны командой «Северсталь Диджитал» (кластер «Искусственный интеллект»), совместно с дирекцией по техническому развитию и качеству и дирекцией по ремонтам «Северстали».
На площадке ЧерМК внедрены как нейросетевые системы на базе ранее установленных камер видеонаблюдения, так и новые системы инспекции поверхности (СИП) на основе конструкций собственной разработки компании.
Так, в конце 2024 года в эксплуатацию передано четыре новых СИП: они работают на агрегатах полимерных покрытий металла №1,2,3 и на агрегате продольной резки №8. Также эти решения успешно работают на агрегатах непрерывного горячего цинкования №1 и №4 и на агрегате продольной резки №4. Они способны распознавать от 40 до 100 классов дефектов на цветных изображениях, что облегчает классификацию отклонений. Системы используют набор моделей компьютерного зрения, каждая из которых обучена обнаруживать дефекты, критичные для конкретного типа металла. При смене типа продукции, например, с холоднокатаной стали на динамную, алгоритм автоматически переключается на нужную модель, а дополнительные правила классификации дефектов гибко адаптируются под тип металлопроката.
Кроме того, разработанное ПО обеспечивает адаптивную настройку освещения в зависимости от времени суток и цветового тона покрытия, которое позволяет получать более качественное изображение для дальнейшего распознавания дефектов нейросетевой моделью. Это особенно важно для систем на агрегатах полимерного покрытия, где производится до нескольких десятков цветовых вариантов полимерного металлопроката.
«Решения на основе компьютерного зрения являются важной частью цифровой системы аттестации продукции. Благодаря их точности и способности работать 24/7, клиенты «Северстали» получают более качественный металлопрокат, а операторы агрегатов могут переключиться с рутинных задач на требующие их большего вовлечения. Комбинация мультимодельных алгоритмов, адаптивных технологий и импортонезависимых решений не только повышает качество продукции, но и формирует новый бенчмарк для металлургической отрасли. За последние два года мы повысили точность решений более чем на 30%. В дальнейшем мы планируем внедрять системы инспекции и на других ключевых агрегатах, переводя под цифровой контроль целые производственные линии», - прокомментировала директор «Северсталь Диджитал» Светлана Потапова.
#металлургия #модернизация #техника
На площадке ЧерМК внедрены как нейросетевые системы на базе ранее установленных камер видеонаблюдения, так и новые системы инспекции поверхности (СИП) на основе конструкций собственной разработки компании.
Так, в конце 2024 года в эксплуатацию передано четыре новых СИП: они работают на агрегатах полимерных покрытий металла №1,2,3 и на агрегате продольной резки №8. Также эти решения успешно работают на агрегатах непрерывного горячего цинкования №1 и №4 и на агрегате продольной резки №4. Они способны распознавать от 40 до 100 классов дефектов на цветных изображениях, что облегчает классификацию отклонений. Системы используют набор моделей компьютерного зрения, каждая из которых обучена обнаруживать дефекты, критичные для конкретного типа металла. При смене типа продукции, например, с холоднокатаной стали на динамную, алгоритм автоматически переключается на нужную модель, а дополнительные правила классификации дефектов гибко адаптируются под тип металлопроката.
Кроме того, разработанное ПО обеспечивает адаптивную настройку освещения в зависимости от времени суток и цветового тона покрытия, которое позволяет получать более качественное изображение для дальнейшего распознавания дефектов нейросетевой моделью. Это особенно важно для систем на агрегатах полимерного покрытия, где производится до нескольких десятков цветовых вариантов полимерного металлопроката.
«Решения на основе компьютерного зрения являются важной частью цифровой системы аттестации продукции. Благодаря их точности и способности работать 24/7, клиенты «Северстали» получают более качественный металлопрокат, а операторы агрегатов могут переключиться с рутинных задач на требующие их большего вовлечения. Комбинация мультимодельных алгоритмов, адаптивных технологий и импортонезависимых решений не только повышает качество продукции, но и формирует новый бенчмарк для металлургической отрасли. За последние два года мы повысили точность решений более чем на 30%. В дальнейшем мы планируем внедрять системы инспекции и на других ключевых агрегатах, переводя под цифровой контроль целые производственные линии», - прокомментировала директор «Северсталь Диджитал» Светлана Потапова.
#металлургия #модернизация #техника
«Северсталь» приступила к подготовке площадки для строительства коксовой батареи №12 производительностью 1,4 миллиона тонн кокса на площадке Череповецкого металлургического комбината
«Северсталь» продолжает большую программу технического переоснащения первого передела ЧерМК. Во-первых, она нацелена на снижение влияния комбината на окружающую среду, во-вторых – на производственную эффективность и соответствие последним современным промышленным стандартам. КБ-12 позволит нам вывести из эксплуатации две действующие устаревшие коксовые батареи. Коксовая батарея №12 будет спроектирована и построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Например, система беспылевой выдачи кокса позволит очищать выбросы от пыли после рукавного фильтра до 10 мг/м3 – уровень самых чистых металлургических предприятий в мире. Согласно проекту, все коксовые машины и процессы работы агрегата будут автоматизированы. Это даёт возможность исключить человеческий фактор и оптимизировать работу персонала», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Комплекс КБ-12 будет оборудован дополнительными системами бездымной загрузки коксовых печей. Особенная конструкция стояков и дверей коксовой батареи позволит работать практически без неорганизованных выбросов. Конструкция печей с трехуровневой подачей воздуха на обогрев и рециркуляцией продуктов горения в системе минимизирует образование оксидов азота.
Технология трамбования угольной шихты на КБ-12 даёт возможность производить качественный кокс из углей меньшей технологической ценности, обеспечивая высокую производственную эффективность. Технология делает производство не только высокоэффективным, но и максимально экологичным. КБ-12 станет второй коксовой батареей на ЧерМК, имеющей такую особенность. «Северсталь» первой среди отечественных металлургов освоила технологию трамбования на КБ-11, первый блок которой запустили в 2020 году, а второй – в 2021-м. Качество кокса будет обеспечено, в том числе, за счет установки сухого тушения кокса. Также оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.
В настоящее время в рамках инвестиционного проекта идёт подготовка площадки, разработка детального инжиниринга и проектной документации. Запуск в эксплуатацию первого блока КБ-12 запланирован на 2027 год.
#металлургия #модернизация
«Северсталь» продолжает большую программу технического переоснащения первого передела ЧерМК. Во-первых, она нацелена на снижение влияния комбината на окружающую среду, во-вторых – на производственную эффективность и соответствие последним современным промышленным стандартам. КБ-12 позволит нам вывести из эксплуатации две действующие устаревшие коксовые батареи. Коксовая батарея №12 будет спроектирована и построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Например, система беспылевой выдачи кокса позволит очищать выбросы от пыли после рукавного фильтра до 10 мг/м3 – уровень самых чистых металлургических предприятий в мире. Согласно проекту, все коксовые машины и процессы работы агрегата будут автоматизированы. Это даёт возможность исключить человеческий фактор и оптимизировать работу персонала», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Комплекс КБ-12 будет оборудован дополнительными системами бездымной загрузки коксовых печей. Особенная конструкция стояков и дверей коксовой батареи позволит работать практически без неорганизованных выбросов. Конструкция печей с трехуровневой подачей воздуха на обогрев и рециркуляцией продуктов горения в системе минимизирует образование оксидов азота.
Технология трамбования угольной шихты на КБ-12 даёт возможность производить качественный кокс из углей меньшей технологической ценности, обеспечивая высокую производственную эффективность. Технология делает производство не только высокоэффективным, но и максимально экологичным. КБ-12 станет второй коксовой батареей на ЧерМК, имеющей такую особенность. «Северсталь» первой среди отечественных металлургов освоила технологию трамбования на КБ-11, первый блок которой запустили в 2020 году, а второй – в 2021-м. Качество кокса будет обеспечено, в том числе, за счет установки сухого тушения кокса. Также оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.
В настоящее время в рамках инвестиционного проекта идёт подготовка площадки, разработка детального инжиниринга и проектной документации. Запуск в эксплуатацию первого блока КБ-12 запланирован на 2027 год.
#металлургия #модернизация