Недавно с одним из клиентов обсуждали реверс-инжиниринг и то, что это не всегда что-то сложное с технической точки зрения, а гораздо чаще это то, чего просто нельзя достать в данный момент. Поэтому кейс по теме.

Для компании, занимающейся поставкой торгового оборудования в зарубежные магазины одежды, требовалось изготовить часть узла для складской системы хранения. Оригинальное изделие производилось в Испании.

От заказчика были получены стопор соединительной втулки для полки и ответная его часть в виде соединительной втулки. По этим деталям мы выполнили 3D-модель.

Следующим шагом был подбор материала не только по техническим характеристикам, но и по цвету. Так как втулки использовались оригинальные, а стопоры планировалось произвести с помощью 3D-печати, надо было максимально приблизиться к цвету втулок.

После изготовления 3х разных пробников мы остановились на материале ABS белого цвета от компании Bestfilament . Он полностью подходил по условиям тех нагрузок, которые прикладываются при использовании втулки и стопора, а также подходил по цвету.

В итоге было напечатано 350 стопоров.
3D-печать заняла 37 часов и общий вес изделий составил 172 грамма.

#shileyko_кейс

Кейс о ремонте промышленного оборудования с помощью 3D-печати.

У металлообрабатывающей компании сломались две ручки на листогибочном прессе Durma AD-R 30135. Одна отвечала за фиксацию блока лазерной защиты, вторая – за переднюю поддержку.
После проведенного реверс-инжиниринга целой ручки была получена 3D-модель конечного изделия, оптимизированная под 3D-печать.

В качестве пластика мы использовали Clotho ABS GF13 зеленый (ABS с 13% стекловолокна) от бренда Clothofilaments. Данный материал имеет хорошие прочностные характеристики и малую усадку, что позволяет легко контролировать финальные размеры заготовки.

Изготовление 2-х ручек на 3D-принтере заняло 4,4 часов, а вес составил 44 грамма.

На данный момент ручки находятся в эксплуатации 1,5 года.

#shileyko_кейс

Кейс про оснастку для формовки стали, которая принесла металлообрабатывающей компании более 1 000 000 рублей.

У компании сломалась оснастка для формовки (пуклёвки) крышек плафонов из стали 08пс толщиной 1 мм. Требовалось произвести реверс-инжиниринг, учитывая особенности замены стали на пластик.

Мы создали 3D-модель конечного изделия и узлов станка с местами установки пуансона и матрицы. Далее разработали пуансон, формообразующую часть и ложемент под формообразующей часть.

Пуансон был изготовлен под крепление Amada-Promecam на листогибочный станок Durma AD-R 1240 из листовой стали Ст3 сваренной между собой.

Вместо стандартной матрицы был разработан ложемент под матрицу, изготовленный из двух листов стали Ст3 сваренной между собой.

Формообразующая часть была напечатана на 3D-принтере и претерпела 2 модификации.

В качестве пластика под 3D-печать для первой версии мы использовали Titan GF-12 черный (ABS с 12% стекловолокна) от компании Filamentarno! Для второй версии - Clotho ABS GF13 зеленый (ABS с 13% стекловолокна) от бренда Clothofilaments. Данные материалы имеют хорошие прочностные характеристики на сжатие и малую усадку, что позволяет легко контролировать финальные размеры заготовки.

В результате проделанной работы удалось заменить металлическую оснастку на пластиковую, уменьшить стоимость изготовления и уменьшить сроки изготовления оснастки. На данный момент оснастка отработала более 6000 циклов.

Выручка у металлообрабатывающей компании по данному заказу составила более 1 000 000 рублей. Крышки плафонов составляют только часть полноценного изделия, но выполнение всего заказа было бы невозможно без такой небольшой операции.

3D-печать формообразующей части заняла 2,5 часа, а вес составил 30 грамм.

#shileyko_кейс

Кейс про 3D-печать для деревообрабатывающей компании, которая помогла избежать простоя оборудования.

У мебельной фабрики вышли из строя шестерни (износ зубьев) привода клеевой ванны на кромкооблицовочном станке Felder Format 4 tempora F800 60.12. При покупке оригинального комплекта шестерен пришлось бы ждать более 1.5 месяцев с доставкой из Европы.

Требовалось произвести реверс-инжиниринг, доработать одну из шестерен, подобрать материал и произвести 3D-печать.

От заказчика мы получили узел в сборе со всеми шестернями. Для каждой шестерни подобрали и проверили модуль зацепления с общими габаритами, так как физические детали были сильно изношены. После проведенного реверс-инжиниринга всего узла, были получены 3D-модели конечных изделий, оптимизированные под 3D-печать.

Так как запчасти для деревообрабатывающего станка подразумевают работу в агрессивных средах со смазкой и находятся в прямом контакте с другими шестернями из металла, в качестве основного материала мы выбрали угленаполненный композит на основе TPU – Total CF-5 от компании Filamentarno . Данный материал обладает высокой абразивной и химической стойкостью.

Комплект шестерен передали заказчику на следующий день после получения оригинального узла в сборе, и тем самым простой станка был минимальный.

3D-печать комплекта шестерен заняла 6,5 часов, а вес составил 71 грамм.

#shileyko_кейс

Кейс: прототип бутылки-органайзера с отсеком для витаминов.

Команде студентов из Финансового университета при Правительстве РФ для проекта в рамках учебной программы потребовалось изготовить прототип бутылки-органайзера для витаминов.

От представителя команды было получено техническое задание в виде изображений, 3D-моделей разных типов похожих бутылок с описанием габаритных размеров и информация о том, как должны работать составные части. Было произведено 3D-моделирование «черновой» версии бутылки состоящей из 4-х деталей. Далее, после нескольких изменений, была согласована финальная версия прототипа для производства.

В качестве основных материалов были выбраны стеклонаполненный ABS GF-4 и Prototyper Soft (SBS) от компании Filamentarno. ABS GF-4 имеет хорошую визуальную составляющую после 3D-печати, а Prototyper Soft имеет хорошую прозрачность, что требуется для проверки наличия витаминов в органайзере.

3D-печать прототипа бутылки-органайзера заняла около 12 часов, а вес составил 140 грамм.

#shileyko_кейс