https://www.youtube.com/watch?v=B2NhClamCQ8

Приложили свои руки к созданию этого проекта. Много тестировали, много прототипировали. За 4 месяца выпустили 17 версий конструкторской документации, меняя под другие комплектующие и упрощая. Помогли организовать производство деталей, а за сборку уже отвечал сам Заказчик там. Сделали основной встраиваемый софт и мобилку. После ее на доработку отдали уже другой компании. 2 года and here we are!

Всегда задавался вопросом, зачем небольшие компании берут проекты ниже рынка, залезая в прайсы физ.лиц и фрилансеров. Ведь они могли бы зарабатывать нормальные деньги, работая по Трудовому договору и жуя корпоративные печеньки с кофе. Логика понятна: скажем, что работать будем 2 недели (на самом деле 2 дня), когда освободятся руки; 28к в день - профит! Никакой инженер со своими 8-12к в день не сравнится. И клиент доволен: "Вот! Могут же брать объемами!".

В один прекрасный понедельник отдал на макетирование Heatbit. Нам выставили прайс на 56 тыс. рублей и работы на 3 дня. Я им говорю: "Ребята, там сложный проект. Вам его перерисовывать под себя. У нас там детали для промышленного производства и сборки." - "Да все нормально, в пятницу будет готово", - ответили мне. Я пытался им раз 5 объяснить, что нихрена у них не получится к пятнице, выставляйте адекватный ценник, хотя бы тысяч 250, и неделю работы с утра до вечера. И делал я это не потому, что очень хотел дать им заработать денег, и чтобы восторжествовала рыночная справедливость и победа над фрилансерами, а потому, что мне нужен результат заданного качества. Макет был нужен для своей первой фотосессии, и очень хотелось, чтобы он выглядел не на 56к.

И что? В четверг таки ребята взялись за работу и... стали задавать вопросы. На что я им начал давать... все те же ответы. Суть да дело, через 3 недели сдали симпатичный образец, заработав свои честные 56к. Наверное, по 2000 в день выходило на двоих. Продавца в магазине точно обошли. К их чести, парни ни слова не сказали и сделали работу до конца.

Еще я думаю, что такие работники надеются втюхать свои поделки неразборчивому клиенту и получить деньги, не неся ответственность за дальнейшее его будущее. На моей практике, я знаю уже двух, наказанных через суд. Однако, большинство пролетает небитыми. За 50-100к, даже за 400к, в суд вряд ли пойдут.

Бывают и исключения. Что и произошло с нами.
Расскажу позже ;)

Продолжая тему почасовки.

Многие сталкивались с явлением «бесплатной работы», даже в соседнем чате кулибины «бесплатно» сварганили железку за 1500 рублей, при стоимости аналога в 30 000. Все это очень прекрасно, однако, кто платит за банкет? Те изобретатели, когда работали «бесплатно», что ели / пили / где спали / инструменты где брали / кто площадь дал / одежду кто дал? Складывается, даже, некая иллюзия о достижении высшей формы развития общества через отдельно взятого индивида, коммунизм отдыхает. Все само собой, все бесплатно, еще все такие инновационные и производительные. Хочу таких, найму много, стул и стол дам - так и быть! Остальное - сами.

Так сколько стоит жизнь?
Нисколько? - Вы абсолютно правы. Бесценна? - очень относительно, но тоже правы.

Мы, предприниматели и бизнесмены, профессионально занимаемся калькуляцией расходов. Так, себестоимость человека равна всему полученному ФОТ за всю рабочую жизнь, иждивенческим издержкам родителей и пенсии. Средний инженер, на текущие деньги, стоит примерно 102 млн рублей (70 лет жизни). А как «товар», он продается заказчикам за 200-300 млн. рублей, может и больше. (Как мы поняли, все сильно зависит от владельца бизнеса). Если вдруг будут вопросы к цифрам, могу пояснить в следующем посте.

Есть и другая сторона. Для поточного производства сборки кабеля расчет ведется поминутно. У нас базовая ставка - 20 рублей минута на самые простые кабели и до 150 рублей на сложные проекты кабелей. Инженер обычно считается понедельно / помесячно.

Человек каждую минуту тратит чьи-то деньги: читает газету в туалете, пишет код, общается с коллегами в курилке, крутит гайки, подписывает контракты. Есть те, кто приносят пользу обществу. А есть те, кто создает одни убытки: мошенники, собирающие милостыню и подачки, «косячные» сотрудники, сотрудники без опыта, люди не на своем месте, непрофессионалы. Так вот, если Вы - научный сотрудник или грамотный инженер-инноватор, то ваш уровень дохода примерно 16 рублей минута. И все, что Вы делаете «бесплатно» стоит 16 рублей в минуту или 8000 в сутки.

Отсюда становится понятно, почему нельзя штучно сделать какую-то вещь с полки магазина, ценой 100 рублей (USB2.0 кабель, к примеру).

Потому что сотруднику встать со стула дороже, чем стоит один кабель. А если это сделать ради 10 000 кабелей - совсем другое дело. Тогда цена операции равняется 0,16 копеек. А если у вас в компании из 100 чел. - 30 курит, то в год вы теряете около 8 млн. рублей. Учитывая количество компаний и курящих в них, создается прекрасный рынок для продукта с потенциалом около 40 трлн. руб, сокращающий такой тип отдыха с 1 часа в день до 20 минут, без потери производительности сотрудника. Кофеек с печеньками в расчете не учитывался - святое не трогать.

Дерзайте!

​​Пришли к нам с идеей - хотим кататься на радиоуправляемых машинках через интернет, и, чтобы с трансляцией видеопотока с камеры, без ощутимых задержек. То есть, хотим гонять в FPV (вид от первого лица), но не по радиосигналу, а по сети. Качество картинки должно быть HD, с приемлемой частотой кадров. Готовы вложиться в прототип.

Что ж, идея интересная! Быстро обсудили с командой технические детали реализации и выявили ряд «белых пятен». Нужно идти последовательно и проверить основные гипотезы:

Первая - сможем реализовать видеотрансляцию в условном реальном времени с качеством 720p и, хотя бы, 20 кадров в секунду.
Вторая - получится «малой кровью» заменить источник команд управления с радиоканала на TCP (сетевой протокол передачи данных).
И третья - синхронизация команд управления и видеопотока позволит комфортно управлять машинкой, глядя на экран.

Представили план работ заказчику, получили одобрение и предоплату - стартуем!

Железка для трансляции видеопотока нужна достаточно быстрая, а потому первую гипотезу будем проверять с помощью Raspberry Pi 4 и Pi Camera. Были попытки использовать и обычную «вебку», но качество картинки и угол обзора оказались неприемлемы. Дальше было много тестов с разными настройками камеры и трансляции. Сразу организовали проброс видеопотока через Nginx и VPN на сервер с «белым» IP, чтобы видеть в браузере тот результат, который увидит Заказчик. В результате всех оптимизаций выжали на HD разрешении около 20-25 кадров в секунду, при задержке 30-70 мс. Качество трансляции устроило Заказчика и порадовало нас. Едем дальше.

Чтобы проверить вторую и третью гипотезы, нам нужна машинка на радиоуправлении. Выбрали модель Remo Hobby MMAX 4WD RTR и приступили к изучению ее внутренностей. А внутренний мир оказался не таким уж и богатым - аккумулятор, электромотор, сервопривод руля и контроллер в сборе. Вот он-то нас и интересовал в первую очередь. Добраться до самой платы оказалось не так просто - все было щедро залито твердым компаундом. А, впрочем, чем его заменить мы уже знаем: Arduino Pro Mini и отдельный драйвер электромотора. Основной принцип такой - RPI 4, подключенная к WiFi, получает по TCP вебсокету команды, передает их Arduino, а та подает нужные сигналы на электромотор или сервопривод. И вот все компоненты спаяны и разложены на столе. Тестовый скрипт для RPI написан, код обработки команд для Arduino - тоже. Подергали сервой, запустили мотор в обе стороны на разных скоростях при помощи PWM сигнала. Работает! Можно собирать все обратно в машинку и пробовать ездить.

Продолжение следует...

Удивительный кейс случился на одном из проектов по промышленному дизайну. У нас типовой процесс устроен поэтапно: проработка типа потребителя, интерьеров, сценариев применения. Затем проработка стилистики, после чего уже моделирование эскизов с последующей финалкой. В Договоре мы прописываем типовые цифры в виде 3 вариантов на выбор + 1 дополнительный, и финальный дизайн. Таким образом технология позволяет удовлетворить почти любой запрос, пропуская через фильтры только нужное. Также среди конкурентов есть и другие подходы. Например, есть кейсы, где за вечер люди рисуют с десяток быстрых скетчей в расчете, что хотя бы 1 попадет в запрос. И это тоже понятная стратегия и имеет свою цену. Интересно узнать, кто еще какие практики предлагает.

Но суть в следующем. Когда мы уже находились на предфинальной стадии, а представитель Заказчика выбрал подходящий ему стиль и мы проработали его до финального состояния... оказалось, что вкусы представителя и ЛПР, мягко говоря, никак не совпадают и в продолжении проекта нам отказали с ревизией: "нам не подходит ни один вариант" "Если бы мы знали чего хотим, мы бы сразу сообщили это / указали, и вероятнее всего сами бы и изготовили «подобное»". В этом и суть дизайнерской работы, в проработке вкусов. На запрос организовать встречу, откатиться по процессу на пару шагов назад, сделать все заново, но с лицом отвечающим за продукт, нам также было отказано. Цитата "Мы не считаем нужным делать с вами встречу. Если хотите, можете еще предложить варианты, мы рассмотрим". И вишенка на торте "Мы как «пользователи», всего лишь хотим получить то, что нам понравится. В договоре вы сами себя ограничили 3 вариантами". Сказать, что такой ответ обескуражил, ничего не сказать. Я первые 5 минут ходил по комнате, размышляя, где на небе Юпитер пересек Венеру не в той точке.

По их другому кейсу, требовалось оптимизировать дизайн установки. Сделать ее более компактной. Над проектом работали люди из науки, сделали ее по уму. Да, как первый образец, установка имела свои детские болезни, но это нормально и поправимо. Немного времени и денег и будет порхать, как ласточка. Был запрос на оптимизацию площади в 2 раза минимум, желательно в 3. На запрос, с чего Заказчик решил, что это возможно, ответа нет, но есть четкая уверенность. То есть вот таргет и делайте что хотите. Ладно, говорю, дайте этих технологов работавшие над первой версией, мы совместно подумаем над процессом, а наша компания разработает дизайн и сделает шеф-монтаж. Получили ответ: разрешение на технологов не даем, если будут свои идеи - предлагайте. То, что это влечет за собой полную перерисовку их проекта, разработку математических методик параллельно с запросом на экономию, там видимо никого не волнует.

У нас перед сотрудниками тоже появляются задачи, в духе найди то - не знаю что, пойди туда - не знаю куда . При этом всячески помогаем ресурсами и идеями, как добиться цели. Здесь мы сами говорим, какие ресурсы нам нужны, но рубят по всем концам. Хотят ли эти люди вообще добиться результата, вопрос большой. Как еще такой вариант можно сделать? - Купить готовое. Надеюсь, у них все сложится с проектом. Есть еще, конечно, догадки.. но это больше про гадание на кофейной гуще.

Справедливости ради, с нами спокойно рассчитались по всем издержкам. Но за такой подход к проекту и инженерии обидно.

Очевидно, любой несложившийся проект уже после подписания Договора - это проблема в коммуникации, - не смогли подобрать нужный ключик, правильно расставить акценты. До сих пор процесс не подводил команду дизайнеров, и вот настало время что-то менять. Нескладняк проехался по всему фронту. В качестве кейса увидели для себя непривичный типаж поведения - значит что-то свеженькое и новое для изучения пришло к нам.

Мне вспомнился один бытовой случай, где я видел такой же подход: "я не знаю, что я хочу, поэтому плачу - сделайте, чтобы мне понравилось". Как-то в парикхмахерской провели ротацию, пришел новый человек. И первое что он меня спрашивает: "Вам сколько насадок использовать? одну, две, четыре?". Я смотрю на нее в зеркало и отвечаю: "А я... не знаю. Сделайте мне обычную", - и судорожно ищу в кого тыкнуть пальцем на что-то похожее моим ожиданием. Это к слову: "если б знали, то сами сделали". В более дорогих сервисах предлагают готовые каталоги. В барбершопе не знаю, не был. Но смысл сводится к простой вещи "Твоя цена тем дороже, чем меньше клиент думает о нужном ему результате. Желательно считывать силой мысли."

Пообщавшись с дизайнерами нашли ряд примеров кто может оказывать такой сервис:
- Philippe Starck
- Карим Рашид
- Pininfarina
- Porshe Design (Formlab, Андрей Востриков может рассказать)

И еще был момент: они хотели выбрать из трех понравившихся лучший. Обычно у нас статистика такая:
Эскиз №1. не нравится
Эскиз №2. более менее или нравится, но не в стиле.
Эскиз №3. то что надо.

А новая цель дотянуть статистику, чтобы:
Эскиз №1 более менее или нравится, но не в стиле.
Эскиз №2 то что надо
Эскиз №3 то что надо, и беру его.

Клиент должен платить за рабочий выбор. А для нас свести к нулю вероятность, где не зашло вообще ничего, как в последнем кейсе.
Такшо растем-с. Будем менять процесс с целью повышения качества выборки. Уроки выучили.

Все таки молодежь наше будущее. Потихоньку расширяем изготовление кабелей, требуется как основная сила, так и вспомогательная. "Паяльники и напильники", как мы их ласково называем. У нас производственный процесс разделен на тех, кто работает с припоями и тех кто работает руками на механических и заготовительных операциях. Парная работа на некоторых операциях показывает прирост производительности х2.2-х2.5.

С пару недель назад взяли по знакомству студента, маевец. И пусть у него профиль по институту далек от слесаря-монтажника жгутов и кабелей, но руками на старте поработать полезно. Через руки формируется мышление. Взяли на подневку: вторник, когда пар нет, и в субботу. Опыта совсем нет даже по специальности. Сначала немного терялся, осваивался. Потом втянулся и начал прям проявлять инициативу! Планирует остаться на летнюю практику, дадим ему проектик по embedded. Пусть пилит попутно. Оборудование, инструменты, наставники у него есть, а значит диплом ctrl+c / ctrl+v мы не пропустим.

Считаю, инициатива - главный фактор становления молодого специалиста. Без нее все вообще бесполезно. Будет овощ, стремящийся побыстрее закончить рабочий день и ничем не интересоваться. Инициатива позволяет ему вкапываться в детали, работать над ошибками, формировать усидчивость. Попутно пробуем давать ему различные задачи: ручная и автоматическая разделка провода, подготовка и заливка компаундов, лужение провода, отмывка флюса, надевание колпачков, термоусаживание трубок. И плавно подходим к боевому крещению - пайка ). Любому менеджменту важно сохранить эту инициативу и не убить бездарными решениями, иначе alles kaputt.

А тем временем пытались взять людей с опытом пайки, преимущественно из НИИ. Они обладают хорошей производственной культурой, которую нужно распространять на производство и новеньких. Пришел мужичок 60 лет. Оказывается 2 года назад он уже хотел к нам устроиться, но тогда у нас был толковый парень. Показал детали, поправил технологию для ускорения работ и вроде пошел лупить работу. И... через 5 часов его тень проходит по коридору и оттуда издается звук: "Василий Владимирович, я пошел. Я не могу". )) Ему больше нравилось паять платы, чем заниматься такой рутиной местами работой, требующей усидчивость. С ним договорились на мелкие монтажные работы по платкам, тоже планируются. А в пятницу придет еще человек на пробы.

​​Кратко про кейс реинжиниринга катушек и их опытного производства в сверх малом количестве - 10шт.

Восстанавливаем документацию ряда узлов для строительного и горнодобывающего оборудования. В одном из блоков стоит соленоид. Сделали запрос в ряд компаний, но всем нужны были объемы от 1000 и даже по оверпрайсам не стали браться. Нашлась одна компания, которая согласилась по 4500 ₽ за штуку.

Справа оригинал, слева опытный образец. Оригинал был в полиэфирной пленке, на фото удалена. Втулка 3D печатная, обмазанная эпоксидкой. Намотка велась в каком-то полу ручном режиме. Также поверх была обмотана стекловолокном. В оригинале соединение проводов идет Spot-сваркой, никакой пайки.

Сама намотка «разбухшая» и линия неровная. Значит, что мотали без натяга и контроля распределения витков.

В целом, если ребята занимаются намоткой катушек на заказ, то небольшой станочек стоит 80-150 тыс. руб.

Ссылка
Ссылка

И странно, что такого у них нет. Также вызывает вопрос применение стекловолокна вместо доступной капролоновой ленты.

Благо, в соседнем чатике появилось несколько ребят, которые взялись точить катушки.

Так как мы занимаемся конструкторскими работами и разработкой технологий для опытных образцов, приемлемые по цене и являющиеся предсерийной стадией, то считаем, что можем сделать лучше.

Если у вас есть интерес и потребность в такой моточной продукции, напишите в личку или на order@fraxis.ru. Может быть коллективно соберем достаточный объем под первичный запуск производства.

​​Недавно читал свою первую лекцию - брифинг для студентов Британской Высшей Школы Дизайна. Хотим все же продвигать нашу замершую разработку платформы носимых устройств - смарт часов.

Под руководством нашего дизайнера студенты выполнят практические курсовые работы. Надеюсь, все пройдет хорошо и к июню-июлю покажем их работы.

Тема лекции была связана с финишными поверхностями:
1. Текстуры;
2. Покрытия;
3. Технологических процессы для них.

Думаю, многих дизайнеров клиенты просили делать не из «дешевого пластика». Никто из них не догадывается, дороговизна определяется качеством литья и финишем. Пластики под капотом, как шли с обозначением ABS, ABS-PC, PC-PBT, POM и т.д так и идут. Еще в носимых девайсах появились стеклонаполненные «+GF ХХ%», их почти сразу можно тоже отличить, по крайней мере заподозрить.

На мой взгляд, у нас в стране слабовато с этим и очень мало в российских работах вижу практическое применение, за исключением топов, вроде Яндекс колонки. Надо сказать, и литейные производства тоже пока не дотягивают до современного уровня и мало кто имеет готовые рецептуры для каталогов вроде VDI, SPI, YickSang, Moldtech. У последних благо есть филиал в Москве, но и то не без нюансов.

Нам нужно оперативно подтягиваться в этом направлении. И возможность обучить последователей - лучшая инвестиция.

Ниже я оставил каталог различных текстур от компании Moldtech. В чем плюшки? Они есть в базовом пакете распространенной среди дизайнеров CAD программе Rhino. Можно сразу создавать и рендеры и документацию с артикулом этой текстуры в чертеже. Пользуйтесь, внедряйте в свои проекты, считаю у нас в стране большой потенциал для развития.

Каталог текстур от компании Moldtech

В свете запросов на полноценные проекты, которым нужно поставить серийное производство и сборку до упаковки, сделал эмпирическую сводку по расчетам на основе опыта более 180 посчитанных КПшк. Если принять, что х1 - это бюджет необходимый для первого образца с базовыми инженерными решениями, где он может быть как 1.5М рублей, так и 20М рублей, то получается следующее:

х1 - базовый прайс на первый образец

х5 - это моя оценка в КП на комплекс работы, чтобы дотащить проект до этой самой серии = бюджет команды от А до Я.

х6 - минимальный бюджет для организации производства простых, односложных изделий, не требующие организации доп.рабочих мест. (например, гаджеты, бытовое оборудование, носимое, ручное оборудование)

х10 - минимальный бюджет для организации производства сложных, составных изделий, требующие специальных условий. (мед.техника, оптические приборы, комплексы состоящие из крупных самостоятельных узлов).

И еще в довесок х2 обычно идет на маркетинговую компанию: продажники, реклама, дизайн и верстка материалов. Для inhouse команд будет чуть подешевле, где-то на 30% при условии ее слаженности. Иначе дороже вплоть до потери всех потраченных денег. Аутсорсерам есть что предъявить, а сотрудникам по трудовому - нет.