РНП что значит "рука на пульсе"
Привет, производственники.
Извиняюсь что опять пропадал, сменил род деятельности, а точнее форму. Теперь я лично выстраиваю процессы на крупных предприятиях.
И вот решил поделиться с вами свежим открытием, многим думаю будет полезен этот инструмент.
Начав работать с крупными предприятиями, заметил что на совещания руководители приходят с личными распечатками, какими-то записями в блокнотах и тп.
Потом все вслух озвучивают директору свои показатели, тот переписывает это себе в тетрадку и пытается в голове построить общую картину.
Понятное дело что можно стандартизировать все отчеты и отдавать свои распечатки руководителю чтобы он в них смотрел, а не на слух воспринимал.
Самые умные скажут что нужна BI система с дашбордами и тп.
Но первое все равно костыль, который не дает понимания в динамике, потому что как правило дает показатели сегодня.
А второе очень дорого, долго и часто не понятно кто и как эти дашборды будет создавать.
В связи с этим предприниматели давно уже придумали такой инструмент как РНП (сокращение "рука на пульсе")
Этот инструмент отлично работает когда компания либо активно растет либо находится в кризисе.
Его задача на ежедневной основе мониторить ключевые показатели бизнеса и отслеживать их динамику
За последнее время уже в 2х компаниях за несколько млрд. каждая внедряю этот инструмент.
Например в одной из них мы сразу стали контролировать объем на складе готовой продукции и видеть сколько там лежит скомплектованных заказов, а сколько нет.
И контролировать чтобы он не рос и не рос показатель не скомплектованных заказов
Как правило его бьют на ключевые блоки и в каждом есть свой набор показателей, которые вы хотели бы контролировать в ближайшей перспективе.
Т.е. не обязательно чтобы были всегда все показатели.
Пример блоков и показателей
1. Финансы
- сколько денег на складах и в незавершенке
- дебиторская задолженность + просроченная
- кредиторская задолженность + просроченная
2. Продажи
- первых заказов от новых клиентов
- новых заказов в общем
- отгрузки
3. Производство
- выпуск по ключевым участкам
4. Найм (если на контроле задача по ключевым специальностям)
- сколько пришло на собеседование
- сколько вышли на испытательный
- сколько закрепилось за месяц
5. Маркетинг (если есть реклама)
6. Эффективность выполнение плана
7. Простои и % использование ключевого оборудования
И т.д.
Готового шаблона у меня нет, т.к. набор показателей от компании к компании значительно меняется, но общая форма как я привел в пример на скрине.
Практика показала, что даже команда больше включается в работу когда начинает видеть цифры других подразделений.
Если до сих пор проводите совещание без общих цифр перед глазами у всей команды - внедряйте обязательно.
Начните просто с ручного заполнения без какой-либо автоматизации, а дальше уже усложняйте.
Привет, производственники.
Извиняюсь что опять пропадал, сменил род деятельности, а точнее форму. Теперь я лично выстраиваю процессы на крупных предприятиях.
И вот решил поделиться с вами свежим открытием, многим думаю будет полезен этот инструмент.
Начав работать с крупными предприятиями, заметил что на совещания руководители приходят с личными распечатками, какими-то записями в блокнотах и тп.
Потом все вслух озвучивают директору свои показатели, тот переписывает это себе в тетрадку и пытается в голове построить общую картину.
Понятное дело что можно стандартизировать все отчеты и отдавать свои распечатки руководителю чтобы он в них смотрел, а не на слух воспринимал.
Самые умные скажут что нужна BI система с дашбордами и тп.
Но первое все равно костыль, который не дает понимания в динамике, потому что как правило дает показатели сегодня.
А второе очень дорого, долго и часто не понятно кто и как эти дашборды будет создавать.
В связи с этим предприниматели давно уже придумали такой инструмент как РНП (сокращение "рука на пульсе")
Этот инструмент отлично работает когда компания либо активно растет либо находится в кризисе.
Его задача на ежедневной основе мониторить ключевые показатели бизнеса и отслеживать их динамику
За последнее время уже в 2х компаниях за несколько млрд. каждая внедряю этот инструмент.
Например в одной из них мы сразу стали контролировать объем на складе готовой продукции и видеть сколько там лежит скомплектованных заказов, а сколько нет.
И контролировать чтобы он не рос и не рос показатель не скомплектованных заказов
Как правило его бьют на ключевые блоки и в каждом есть свой набор показателей, которые вы хотели бы контролировать в ближайшей перспективе.
Т.е. не обязательно чтобы были всегда все показатели.
Пример блоков и показателей
1. Финансы
- сколько денег на складах и в незавершенке
- дебиторская задолженность + просроченная
- кредиторская задолженность + просроченная
2. Продажи
- первых заказов от новых клиентов
- новых заказов в общем
- отгрузки
3. Производство
- выпуск по ключевым участкам
4. Найм (если на контроле задача по ключевым специальностям)
- сколько пришло на собеседование
- сколько вышли на испытательный
- сколько закрепилось за месяц
5. Маркетинг (если есть реклама)
6. Эффективность выполнение плана
7. Простои и % использование ключевого оборудования
И т.д.
Готового шаблона у меня нет, т.к. набор показателей от компании к компании значительно меняется, но общая форма как я привел в пример на скрине.
Практика показала, что даже команда больше включается в работу когда начинает видеть цифры других подразделений.
Если до сих пор проводите совещание без общих цифр перед глазами у всей команды - внедряйте обязательно.
Начните просто с ручного заполнения без какой-либо автоматизации, а дальше уже усложняйте.
👍19🔥11👏2
Как наладить актуальные остатки по складам, когда учет вроде есть, а цифры все равно кривые
Начнем с того, что проясним почему даже при наличии учета цифры все равно кривые
Основная причина этого - разнесенные во времени фактические физические перемещения и отметки об этом в системе.
Многие компании в погоне за автоматизацией считают что сейчас на все сделаем спецификации, будем списывать по ним и везде будут четкие остатки.
А по факту получается, что материал взяли со склада сегодня, а выпуск провели через 3-4 дня. И причем разом всю продукцию за 4 дня.
И все это время мы думали что у нас еще запас на несколько дней, а потом он в момент обнулился и надо уже срочно заказывать пополнение.
Дополнительно ситуацию ухудшает то, что в спецификациях как правило указывается фактический расход материала и негодные обрезки часто не разносят на продукцию и они копятся в системе.
Т.е. мы видим что материал на складе вроде как есть, а использовать его не можем, т.к. это негодные остатки. По-правильному это все надо регулярно инвентаризировать, списывать и тп. Но я сейчас больше про ситуацию когда компания развивается и не на все есть время и руки.
Добивает это все то, что рабочие если запороли какой-то материал - просто берут еще, а система это не учтет.
В результате даже регулярные инвентаризации спасают несильно, т.к. уже через неделю после них остатки в системе и в реальности опять значительно расходятся и не позволяют вовремя принимать решения о закупке, что приводит к простоям или корректировкам планов.
Что делать в такой ситуации
Чтобы получить всегда актуальные остатки на ключевых складах нужно делать следующее:
1. Перестать списывать с них материалы и комплектующие по спецификации, а перенести это на следующий по цепочке промежуточный склад производства (например цех сварки).
2. Перемещать на участок весь материал что он забрал в тот же момент когда его забрали, даже если взяли запас на несколько дней.
В результате этих действий для отдела закупок перемещенный материал перестает существовать и они принимают решение о закупках от фактических остатков склада сырья.
А чтобы не затаривать систему материалом - надо просто ограничить объем выдачи, не выдавать материала на неделю вперед, а хотя бы на пару дней.
При списании по спецификации с промежуточного склада "помойка" с обрезками возникает уже там и не искажает цифры для закупок. Дальше уже в рамках участка можно периодически инвентаризировать эти обрезки и списывать, но это уже будет не так критично.
С помощью этого простого механизма вы получите адекватные цифры для принятие своевременных и точных управленческих решений.
Внедряйте на здоровье)
Начнем с того, что проясним почему даже при наличии учета цифры все равно кривые
Основная причина этого - разнесенные во времени фактические физические перемещения и отметки об этом в системе.
Многие компании в погоне за автоматизацией считают что сейчас на все сделаем спецификации, будем списывать по ним и везде будут четкие остатки.
А по факту получается, что материал взяли со склада сегодня, а выпуск провели через 3-4 дня. И причем разом всю продукцию за 4 дня.
И все это время мы думали что у нас еще запас на несколько дней, а потом он в момент обнулился и надо уже срочно заказывать пополнение.
Дополнительно ситуацию ухудшает то, что в спецификациях как правило указывается фактический расход материала и негодные обрезки часто не разносят на продукцию и они копятся в системе.
Т.е. мы видим что материал на складе вроде как есть, а использовать его не можем, т.к. это негодные остатки. По-правильному это все надо регулярно инвентаризировать, списывать и тп. Но я сейчас больше про ситуацию когда компания развивается и не на все есть время и руки.
Добивает это все то, что рабочие если запороли какой-то материал - просто берут еще, а система это не учтет.
В результате даже регулярные инвентаризации спасают несильно, т.к. уже через неделю после них остатки в системе и в реальности опять значительно расходятся и не позволяют вовремя принимать решения о закупке, что приводит к простоям или корректировкам планов.
Что делать в такой ситуации
Главное правило учета - приходовать и расходовать все нужно в тот момент, когда оно физически перемещается на склад или со склада.
Чтобы получить всегда актуальные остатки на ключевых складах нужно делать следующее:
1. Перестать списывать с них материалы и комплектующие по спецификации, а перенести это на следующий по цепочке промежуточный склад производства (например цех сварки).
2. Перемещать на участок весь материал что он забрал в тот же момент когда его забрали, даже если взяли запас на несколько дней.
В результате этих действий для отдела закупок перемещенный материал перестает существовать и они принимают решение о закупках от фактических остатков склада сырья.
А чтобы не затаривать систему материалом - надо просто ограничить объем выдачи, не выдавать материала на неделю вперед, а хотя бы на пару дней.
При списании по спецификации с промежуточного склада "помойка" с обрезками возникает уже там и не искажает цифры для закупок. Дальше уже в рамках участка можно периодически инвентаризировать эти обрезки и списывать, но это уже будет не так критично.
С помощью этого простого механизма вы получите адекватные цифры для принятие своевременных и точных управленческих решений.
Внедряйте на здоровье)
👍17🔥13
Почему во многих компаниях нет сильной и самостоятельной управленческой команды
Причин на самом деле может быть много, но хочу выделить одну явную.
Изучая лет 10 назад различные книги по бизнесу заметил что повсеместно писали про цели и стратегию. Всегда понимал что это важный момент в бизнесе, но только недавно когда стал погружаться и принимать участие в управленческих командах крупных компаний реально осознал насколько это важно. Потому что из-за их отсутствия я тупо не понимал что мне делать.
Многие руководители компаний держат цели и стратегию у себя в голове и не доверяют их команде. И мало того что не дают участвовать в ее создании, так еще и НЕ ОЗВУЧИВАЮТ ИХ!
Каждому руководителю дают свои целеуказания в отрыве от остальных, а потом удивляются "почему вы не взаимодействуете между собой?")
И возникает резонный вопрос "А зачем? мне же сказали делать Х, я и делал. Для чего правда не понятно"
Для наглядности приведу аналогию на примере футбола
Представьте если бы в футболе тренер, выпуская команду на матч, дал бы каждому свой мяч и каждому отдельно сказал где ему с этим мячом бегать.
А потом на вопрос "а вы чего не даете друг другу пас и голы не забиваете"? каждый ответит "Так вы же мне сказали вон там с мячом бегать"
Так, к сожалению, выглядит огромное количество отечественных компаний. Как мелких, так и крупных.
Причины такого управления у всех разные, а результат один - команда инертна и всегда ждет указаний.
Чтобы команда появилась - у нее должна быть общая ЦЕЛЬ и МОТИВАЦИЯ/амбиции ее достигнуть!
В футболе - это забивать голы, побеждать противников и стать чемпионами
Если кто-то халтурит - сильная команда ему об этом говорит, возможно помогает, но при отсутствии изменений - выбрасывает
Идеальный сценарий - если команда сама поставила цели, которые вы от них хотели, тогда мотивация их достигать еще выше.
Что делать
Если у вас все еще нет сформулированных и записанных на бумаге целей и стратегии их достижения - соберитесь с командой и сформулируйте их вместе. Поставьте цели на год, квартал и месяца и начните отслеживать их достижение (об инструменте отслеживания как раз писал в предыдущем посту)
Вы удивитесь - но если начать ставить адекватные цели и следить за их достижением они каким-то волшебным образом начинают достигаться.
PS. У военных в боевых приказах всегда есть информация о цели подразделения выше уровнем. В приказе на взвод будет пояснение цели роты, в приказе роты - цель батальона, в который она входит, в приказе батальона - цель полка и тд. Чтобы все знали общий замысел и шли к общей цели.
Причин на самом деле может быть много, но хочу выделить одну явную.
Изучая лет 10 назад различные книги по бизнесу заметил что повсеместно писали про цели и стратегию. Всегда понимал что это важный момент в бизнесе, но только недавно когда стал погружаться и принимать участие в управленческих командах крупных компаний реально осознал насколько это важно. Потому что из-за их отсутствия я тупо не понимал что мне делать.
Многие руководители компаний держат цели и стратегию у себя в голове и не доверяют их команде. И мало того что не дают участвовать в ее создании, так еще и НЕ ОЗВУЧИВАЮТ ИХ!
Каждому руководителю дают свои целеуказания в отрыве от остальных, а потом удивляются "почему вы не взаимодействуете между собой?")
И возникает резонный вопрос "А зачем? мне же сказали делать Х, я и делал. Для чего правда не понятно"
Для наглядности приведу аналогию на примере футбола
Представьте если бы в футболе тренер, выпуская команду на матч, дал бы каждому свой мяч и каждому отдельно сказал где ему с этим мячом бегать.
А потом на вопрос "а вы чего не даете друг другу пас и голы не забиваете"? каждый ответит "Так вы же мне сказали вон там с мячом бегать"
Так, к сожалению, выглядит огромное количество отечественных компаний. Как мелких, так и крупных.
Причины такого управления у всех разные, а результат один - команда инертна и всегда ждет указаний.
Чтобы команда появилась - у нее должна быть общая ЦЕЛЬ и МОТИВАЦИЯ/амбиции ее достигнуть!
В футболе - это забивать голы, побеждать противников и стать чемпионами
Если кто-то халтурит - сильная команда ему об этом говорит, возможно помогает, но при отсутствии изменений - выбрасывает
Идеальный сценарий - если команда сама поставила цели, которые вы от них хотели, тогда мотивация их достигать еще выше.
Что делать
Если у вас все еще нет сформулированных и записанных на бумаге целей и стратегии их достижения - соберитесь с командой и сформулируйте их вместе. Поставьте цели на год, квартал и месяца и начните отслеживать их достижение (об инструменте отслеживания как раз писал в предыдущем посту)
Вы удивитесь - но если начать ставить адекватные цели и следить за их достижением они каким-то волшебным образом начинают достигаться.
PS. У военных в боевых приказах всегда есть информация о цели подразделения выше уровнем. В приказе на взвод будет пояснение цели роты, в приказе роты - цель батальона, в который она входит, в приказе батальона - цель полка и тд. Чтобы все знали общий замысел и шли к общей цели.
💯15👍8🔥3
Распродажа готовых систем учета и планирования производства
Привет, производственники. В текущих условиях обстановка вынуждает всех становиться эффективнее.
Поэтому чтобы вы могли сначала понять насколько эффективно работаете и потом начать эти показатели улучшать мы делаем антикризисное предложение по нашим готовым системам учета - 40% от базовой стоимости.
Во всех системах независимо от типа производства есть набор стандартных инструментов. В этом гайде кратко описан каждый из них
СПИСОК ИНСТРУМЕНТОВ В СИСТЕМЕ УЧЕТА
Для каких производство подойдут шаблонные решения
1. Производство крупных изделий. Как типовых, так и уникальных.
Внедряли это решение на производствах
- емкостей
- катеров
- модульных домов
- домов на колесах
- дизельгенераторных подстанций
Если ваш цикл производства делится на заготовку и длительную сборку - это решение для вас.
Обзора готового нет, но при заинтересованности - покажем разные пример.
2. Токарно-фрезерная обработка
Из названия понятно для чего это. Внедряли как на производстве уникальных изделий (обработка под заказ), так и на производствах стандартных деталей в цехах мех обработки для передачи деталей в сборку.
Вот обзор этой системы
3. Производство стандартных изделий из большого количества деталей, производимых на том же производстве.
Например производство отбойников. Т.е. сами производим детали, а потом собираем изделия.
Готового обзора нет, при заинтересованности продемонстрируем реальные примеры.
4. Производство гофротары
(обзор по запросу)
5. Корпусная или мягкая мебель на заказ (обзор)
6. Швейное производство с пошивом в одних руках (обзор). Пооперационный тоже есть, но надо будет немного еще докрутить.
7. Серийное производство деталей или простых конструкций. Пример - кабельканальные лотки или фурнитура для мебели.
Это то что у нас в принципе готово.
Если не нашли своего типа предприятия, но тоже заинтересованы в таком решении - обращайтесь, посмотрим можно ли применить одно из них у вас или может еще какое-то из имеющихся уникальных решений сможет вам подойти.
По вопросам приобретения системы планирования пишите мне в личку @excel4biz
Привет, производственники. В текущих условиях обстановка вынуждает всех становиться эффективнее.
Поэтому чтобы вы могли сначала понять насколько эффективно работаете и потом начать эти показатели улучшать мы делаем антикризисное предложение по нашим готовым системам учета - 40% от базовой стоимости.
150 тыс вместо 250 тыс. за готовую систему учета и планирования на базе Гугл-таблиц + набор инструкций по запуску в работу и дальнейшей ежедневной работе.
Во всех системах независимо от типа производства есть набор стандартных инструментов. В этом гайде кратко описан каждый из них
СПИСОК ИНСТРУМЕНТОВ В СИСТЕМЕ УЧЕТА
Для каких производство подойдут шаблонные решения
1. Производство крупных изделий. Как типовых, так и уникальных.
Внедряли это решение на производствах
- емкостей
- катеров
- модульных домов
- домов на колесах
- дизельгенераторных подстанций
Если ваш цикл производства делится на заготовку и длительную сборку - это решение для вас.
Обзора готового нет, но при заинтересованности - покажем разные пример.
2. Токарно-фрезерная обработка
Из названия понятно для чего это. Внедряли как на производстве уникальных изделий (обработка под заказ), так и на производствах стандартных деталей в цехах мех обработки для передачи деталей в сборку.
Вот обзор этой системы
3. Производство стандартных изделий из большого количества деталей, производимых на том же производстве.
Например производство отбойников. Т.е. сами производим детали, а потом собираем изделия.
Готового обзора нет, при заинтересованности продемонстрируем реальные примеры.
4. Производство гофротары
(обзор по запросу)
5. Корпусная или мягкая мебель на заказ (обзор)
6. Швейное производство с пошивом в одних руках (обзор). Пооперационный тоже есть, но надо будет немного еще докрутить.
7. Серийное производство деталей или простых конструкций. Пример - кабельканальные лотки или фурнитура для мебели.
Это то что у нас в принципе готово.
Если не нашли своего типа предприятия, но тоже заинтересованы в таком решении - обращайтесь, посмотрим можно ли применить одно из них у вас или может еще какое-то из имеющихся уникальных решений сможет вам подойти.
По вопросам приобретения системы планирования пишите мне в личку @excel4biz
👍5🔥3
Зам по операционной эффективности
Ищу 1 крупное предприятие (оборотом 2-10 млрд/г), которому смогу нанести непоправимую пользу)
Уже работаю с 1 таким предприятием и ищу 2е, чтобы загрузить себя полностью
Ключевая задача в моей работе - увеличение прибыли компании за счет повышение эффективности и стабильности операционной деятельности.
Пример из текущего большого проекта
На производстве, выпускающем стандартные сборочные изделия в 20 разных комплектациях, есть заготовительный цех, производящий крупные комплектующие.
Текущая система учета и управления производством требует героических усилий от команды для выполнения плана, потому что вечно чего-то слишком много, а чего-то не хватает.
Компания в лидерах рынка и растет. А дальнейший рост упирается в ручное управление, которое выжигает хороших руководителей.
Вот погружаюсь и по ходу сразу внедряю какие-то инструменты. Внедряю новые метрики эффективности всей компании (типа прибыли на 1 сотрудника и тп)
Пока делаю одно - всплывают новые проблемы и задачи и помогаю управленческой команде эти проблемы разрулить (придумать новые правила или инструменты).
Формат работы
Работаю в смешанном формате, т.е. 1-2 недели в месяц нахожусь непосредственно на производстве, остальное удаленно взаимодействую с командой, участвую в совещаниях и тп.
На начальном этапе на месте остаюсь подольше чтобы быстрее погрузиться в дела компании.
Было бы здорово найти такой проект в Питере) но готов и мотаться в регионы (край - до Урала)
Если Вы владелец такой компании и у Вас стоят похожие задачи по ее укреплению, но не понятно кому этим заниматься - напишете мне, возможно я смогу эти задачи закрыть @excel4biz
Ищу 1 крупное предприятие (оборотом 2-10 млрд/г), которому смогу нанести непоправимую пользу)
Уже работаю с 1 таким предприятием и ищу 2е, чтобы загрузить себя полностью
Ключевая задача в моей работе - увеличение прибыли компании за счет повышение эффективности и стабильности операционной деятельности.
Пример из текущего большого проекта
На производстве, выпускающем стандартные сборочные изделия в 20 разных комплектациях, есть заготовительный цех, производящий крупные комплектующие.
Текущая система учета и управления производством требует героических усилий от команды для выполнения плана, потому что вечно чего-то слишком много, а чего-то не хватает.
Компания в лидерах рынка и растет. А дальнейший рост упирается в ручное управление, которое выжигает хороших руководителей.
Моя задача - через внедрение продвинутых методик управления запасами и автоматического планирования производства обеспечить 100% наличие комплектующих на сборке и при этом сохранить или даже снизить замороженные в складах деньги, при росте выпуска.
Вот погружаюсь и по ходу сразу внедряю какие-то инструменты. Внедряю новые метрики эффективности всей компании (типа прибыли на 1 сотрудника и тп)
Пока делаю одно - всплывают новые проблемы и задачи и помогаю управленческой команде эти проблемы разрулить (придумать новые правила или инструменты).
Формат работы
Работаю в смешанном формате, т.е. 1-2 недели в месяц нахожусь непосредственно на производстве, остальное удаленно взаимодействую с командой, участвую в совещаниях и тп.
На начальном этапе на месте остаюсь подольше чтобы быстрее погрузиться в дела компании.
Было бы здорово найти такой проект в Питере) но готов и мотаться в регионы (край - до Урала)
Если Вы владелец такой компании и у Вас стоят похожие задачи по ее укреплению, но не понятно кому этим заниматься - напишете мне, возможно я смогу эти задачи закрыть @excel4biz
🔥7🎉1
Как решаете вопросы с поиском машин на доставку?
Привет, производственники. В очередной раз извиняюсь что давно не пишу. Вписался в производство, позже расскажу какое и какие задачи решаю. Погружение в процессы + операционка засосали полностью.
Из оперативных запросов - регулярно не можем найти машины под отгрузки заказов. Как правило они сильно дороже, чем обычно были и заказчики тянут с отгрузками из-за поиска более дешевых машин.
Регион - соседний с мск, а отправки по всей европейской части и немного за Урал.
Поделитесь как решаете вопрос с доставкой. В предоплату все грузите, субсидируете доставку или какими-то сервисами помимо АТИ пользуетесь, что дает сейчас наилучший результат.
Думаю не только нам будет полезно, но и всем участникам канала.
Привет, производственники. В очередной раз извиняюсь что давно не пишу. Вписался в производство, позже расскажу какое и какие задачи решаю. Погружение в процессы + операционка засосали полностью.
Из оперативных запросов - регулярно не можем найти машины под отгрузки заказов. Как правило они сильно дороже, чем обычно были и заказчики тянут с отгрузками из-за поиска более дешевых машин.
Регион - соседний с мск, а отправки по всей европейской части и немного за Урал.
Поделитесь как решаете вопрос с доставкой. В предоплату все грузите, субсидируете доставку или какими-то сервисами помимо АТИ пользуетесь, что дает сейчас наилучший результат.
Думаю не только нам будет полезно, но и всем участникам канала.
🔥5
Учет и планирование производства с 0 | Владимир Яицких
Как решаете вопросы с поиском машин на доставку? Привет, производственники. В очередной раз извиняюсь что давно не пишу. Вписался в производство, позже расскажу какое и какие задачи решаю. Погружение в процессы + операционка засосали полностью. Из оперативных…
Спасибо всем кто откликнулся. Взяли в работу, будем пробовать.
Побывал на заводе по цинкованию металла.
Десятки раз в проектах встречал операцию цинкования, но никогда на таких предприятиях не был и вот добрался в связи с задачами в текущем проекте. Об этом подробнее в следующем посте расскажу.
Представляете, оказывается в Союзе технологии по цинкованию крупногабаритных изделий не было. Цинковали таким способом только опоры в вертикальной ванне, а горизонтальных не было.
У нас не было и нет до сих пор именно технологии производства самой ванной для цинка. Потому что у нас такой сплав в принципе не производят.
Поэтому пока было возможно покупали в Германии, а теперь придётся у китайцев.
Еще интересный факт - эту ванну как домну нельзя остановить. Остановил - можно выкидывать, при повторном нагреве она скорее всего лопнет.
Завтра поеду еще на одно такое производство.
А на днях поделюсь что за проект сейчас реализую и зачем на эти заводы поехал, о чем договариваться.
Десятки раз в проектах встречал операцию цинкования, но никогда на таких предприятиях не был и вот добрался в связи с задачами в текущем проекте. Об этом подробнее в следующем посте расскажу.
Представляете, оказывается в Союзе технологии по цинкованию крупногабаритных изделий не было. Цинковали таким способом только опоры в вертикальной ванне, а горизонтальных не было.
У нас не было и нет до сих пор именно технологии производства самой ванной для цинка. Потому что у нас такой сплав в принципе не производят.
Поэтому пока было возможно покупали в Германии, а теперь придётся у китайцев.
Еще интересный факт - эту ванну как домну нельзя остановить. Остановил - можно выкидывать, при повторном нагреве она скорее всего лопнет.
Завтра поеду еще на одно такое производство.
А на днях поделюсь что за проект сейчас реализую и зачем на эти заводы поехал, о чем договариваться.
🔥21👍9👏3
Рассинхрон производства
Как обещал - расскажу вкратце чем сейчас занимаюсь, какую задачу решаю.
Я вписался замом по развитию в производственную компанию. К сожалению, название и конкретную отрасль сказать не могу по договоренности с учредителями, но опишу структуру и проблемы, многие производства себя в них узнают.
Кратко о масштабе и типе производства
Компания за 100 человек, за пару млрд.р/г оборотом. Производит стандартизированную продукцию, несколько десятков моделей.
Глобально производство состоит из цеха производства комплектующих (цикл заготовка-сварка-оцинковка) и сборочного цеха.
В каждом заказе с десяток разных наименований продукции и отгружать заказ надо целиком.
Задачи и проблемы
Моя глобальная задача в проекте - перестройка работы компании чтобы она могла переварить рост в 1.5-2 раза и не сломаться. Т.е. начать добиваться результатов за счет системной работы а не героических усилий команды и ее выгорания.
Глобальная проблема типична - кризис роста. Работа в ручном режиме слишком далеко зашла и теперь является главным ограничителем дальнейшего роста.
На операционном уровне основное проявление этой проблемы заключается в задержке отгрузки заказов или отгрузке недоукомплектованных изделий, потому что постоянно чего-то не хватает. Причем пока низкий сезон все норм, а в пике все рушится.
С чего я начал
В сборочных производствах практически всегда все беды от неполной укомплектованности. Это удлиняет сроки, порождает ошибки и тд.
Поэтому первая задача, которую я пошел решать - обеспечение 100% наличия комплектующих на складе сборки. Не затаривая склады запасами на месяцы вперед, так любой дурак с кучей денег сможет)
В закупках все понятно - мы начали просчитывать буферы для автоматического пополнения и через месяц уже пару категорий закупается в автоматическом режиме без ручного принятия решений.
Но в производстве все оказалось немного сложнее. Вскрылась следующая схема.
Как и в большинстве крупных компаний у нас на месяц строится план продаж. Затем на его основе строится объемный план производства, т.е. сколько и каких моделей суммарно за месяц нужно произвести.
А потребление идет РАВНОМЕРНО по всему ассортименту в течение месяца.
В производстве всегда существует соблазн минимизировать переналадки и сделать план по каждой позиции за 1 раз, а не дробить на несколько партий в течение месяца.
И это приводило к тому, что больше половины всех заказов в итоге отгружалось в конце месяца, т.к. только тогда формировались полные комплекты.
Дополнительно проблему усугублял процесс цинкования.
Потому что варили продукцию мы в одном порядке, потом в другом ее отправляли цинковать, цинкователи в своем порядке цинковали (не всегда как приехало), а потом мы в срочном порядке забирали куски разных машин, потому что "срочно надо было именно это, чтобы отгрузить заказ"
А еще количество отправляемых на цинк машин не было стабильным и зависело от перевозчика и его возможностей, а не наших потребностей.
Как мы выровняли наличие за 1 месяц
1. Мы начали делать недельные планы производства и корректировать ежедневно, отталкиваясь от реальных заказов и текущих остатков, а не месячного объемного плана производства. Т.е. начали делать то что реально нужно через неделю. Использовали вот этот инструмент по управлению запасами.
2. Поехали договариваться с нашими подрядчиками по цинку по выравниванию работы. Чтобы они цинковали и отправляли обратно наши заявки ровно в той же последовательности, в какой мы их привезли. И отгружали их только в полном составе.
3. Определили четкий график и количество требуемых машин, которые кровь из носа должны быть отправлены и привезены обратно.
Теперь мы не думаем и не фантазируем когда, куда и сколько везти. Мы планируем только сварку, зная чего и сколько не хватает под заказы, а весь дальнейший цикл идет по правилу ФИФО.
Дальше задача этот процесс еще больше автоматизировать за счет правил управления запасами и полностью уйти от ручного принятия решений, чтобы склад комплектующих автоматом формировал заявки на производство.
С наличием комплектующих пока разобрались - идем систематизировать сборку)
Эффективностью займемся когда выстроим первую версию системного процесса работы.
Как обещал - расскажу вкратце чем сейчас занимаюсь, какую задачу решаю.
Я вписался замом по развитию в производственную компанию. К сожалению, название и конкретную отрасль сказать не могу по договоренности с учредителями, но опишу структуру и проблемы, многие производства себя в них узнают.
Кратко о масштабе и типе производства
Компания за 100 человек, за пару млрд.р/г оборотом. Производит стандартизированную продукцию, несколько десятков моделей.
Глобально производство состоит из цеха производства комплектующих (цикл заготовка-сварка-оцинковка) и сборочного цеха.
В каждом заказе с десяток разных наименований продукции и отгружать заказ надо целиком.
Задачи и проблемы
Моя глобальная задача в проекте - перестройка работы компании чтобы она могла переварить рост в 1.5-2 раза и не сломаться. Т.е. начать добиваться результатов за счет системной работы а не героических усилий команды и ее выгорания.
Глобальная проблема типична - кризис роста. Работа в ручном режиме слишком далеко зашла и теперь является главным ограничителем дальнейшего роста.
На операционном уровне основное проявление этой проблемы заключается в задержке отгрузки заказов или отгрузке недоукомплектованных изделий, потому что постоянно чего-то не хватает. Причем пока низкий сезон все норм, а в пике все рушится.
С чего я начал
В сборочных производствах практически всегда все беды от неполной укомплектованности. Это удлиняет сроки, порождает ошибки и тд.
Поэтому первая задача, которую я пошел решать - обеспечение 100% наличия комплектующих на складе сборки. Не затаривая склады запасами на месяцы вперед, так любой дурак с кучей денег сможет)
В закупках все понятно - мы начали просчитывать буферы для автоматического пополнения и через месяц уже пару категорий закупается в автоматическом режиме без ручного принятия решений.
Но в производстве все оказалось немного сложнее. Вскрылась следующая схема.
Как и в большинстве крупных компаний у нас на месяц строится план продаж. Затем на его основе строится объемный план производства, т.е. сколько и каких моделей суммарно за месяц нужно произвести.
А потребление идет РАВНОМЕРНО по всему ассортименту в течение месяца.
В производстве всегда существует соблазн минимизировать переналадки и сделать план по каждой позиции за 1 раз, а не дробить на несколько партий в течение месяца.
И это приводило к тому, что больше половины всех заказов в итоге отгружалось в конце месяца, т.к. только тогда формировались полные комплекты.
Дополнительно проблему усугублял процесс цинкования.
Потому что варили продукцию мы в одном порядке, потом в другом ее отправляли цинковать, цинкователи в своем порядке цинковали (не всегда как приехало), а потом мы в срочном порядке забирали куски разных машин, потому что "срочно надо было именно это, чтобы отгрузить заказ"
А еще количество отправляемых на цинк машин не было стабильным и зависело от перевозчика и его возможностей, а не наших потребностей.
Как мы выровняли наличие за 1 месяц
1. Мы начали делать недельные планы производства и корректировать ежедневно, отталкиваясь от реальных заказов и текущих остатков, а не месячного объемного плана производства. Т.е. начали делать то что реально нужно через неделю. Использовали вот этот инструмент по управлению запасами.
2. Поехали договариваться с нашими подрядчиками по цинку по выравниванию работы. Чтобы они цинковали и отправляли обратно наши заявки ровно в той же последовательности, в какой мы их привезли. И отгружали их только в полном составе.
3. Определили четкий график и количество требуемых машин, которые кровь из носа должны быть отправлены и привезены обратно.
Теперь мы не думаем и не фантазируем когда, куда и сколько везти. Мы планируем только сварку, зная чего и сколько не хватает под заказы, а весь дальнейший цикл идет по правилу ФИФО.
Дальше задача этот процесс еще больше автоматизировать за счет правил управления запасами и полностью уйти от ручного принятия решений, чтобы склад комплектующих автоматом формировал заявки на производство.
С наличием комплектующих пока разобрались - идем систематизировать сборку)
Эффективностью займемся когда выстроим первую версию системного процесса работы.
🔥22👍12👏3🎉1
Есть кто занимается массовым производством изделий из ткани ПВХ ?
Решил воспользоваться положением и напроситься к кому-нибудь из канала на экскурсию)
Планируем открывать цех ПВХ под внутренние нужды, для своих изделий. Интересно посмотреть как организована внутренняя логистика, как организованы процессы выгрузки/перегрузки/транспортировки по цеху рулонов и тп.
Если есть кто готов поделиться опытом и созвониться или даже к себе пригласить - отзовитесь) напишите мне в личку @excel4biz
Со своей стороны подскажу что смогу по улучшению процессов управления и планирования, если такие вопросы есть.
Решил воспользоваться положением и напроситься к кому-нибудь из канала на экскурсию)
Планируем открывать цех ПВХ под внутренние нужды, для своих изделий. Интересно посмотреть как организована внутренняя логистика, как организованы процессы выгрузки/перегрузки/транспортировки по цеху рулонов и тп.
Если есть кто готов поделиться опытом и созвониться или даже к себе пригласить - отзовитесь) напишите мне в личку @excel4biz
Со своей стороны подскажу что смогу по улучшению процессов управления и планирования, если такие вопросы есть.
🔥4
А почему вы не сказали? - А вы не спрашивали...
Продолжая историю с цинкованием хочу поделиться наблюдением.
Многие проблемы в компаниях долгое время не решаются, потому что никто даже и не пробовал их решать)
Доходит до бестолкового - люди либо с подрядчиком либо даже с коллегами не могут просто поговорить.
Вот живой пример из моей текущей практики
У нас в компании еще год назад никто не парился насчет качества трубы (состава) под цинкование
Потом вдруг пошли переплаты за цинк и брак и стали выяснять почему.
Выяснилось что для цинка лучше использовать сталь с определённым содержанием кремния.
Не понятно кто и у кого выяснил, но ОТК стало контролировать закупку и согласовывать каждую партию и что-то браковать, что-то пропускать.
Мы с руководителем снабжения решили выяснить у ОТК требования чтобы ускорить процесс закупки и не ждать согласований каждой поставки ОТК, а закупщик сам мог проверить подходит или нет.
В итоге оказалось что там элементарное требование по кремнию и подходило 2 диапазона и все, остальное не подходило.
Просто если брать большее содержание кремния, то идёт перерасход цинка и мы больше за него платим, а потом он еще и отваливается и продукция теряет товарный вид.
Но когда мы съездили к цинкователям и на месте пообщались выяснилось, что даже на тех 2х так скажем сортах стали у нас все равно идёт перерасход в 2 раза от нормы!
Самое смешное выяснили ещё то, что есть такой состав, что дает идеальное качество цинкования. Наш поставщик сам себе трубу только в этом составе цинкует, а нам не предлагал, потому что мы НЕ СПРАШИВАЛИ!))
Если по-простому то представим что есть 4 сорта металла
4 - вообще не подходит
2 и 3 - средние, но мы заказывали их
1 - самый лучший
Мы сами спрашивали 2 и 3, нам его и давали)
В итоге договариваемся на 1 сорт и получаем
- выше наличие у поставщика, тк берет под себя этот состав
- ниже стоимость цинкования
- выше качество
Все за счет того что просто начали со всеми разговаривать, спрашивать и пытаться разобраться.
Мораль
Задавайте больше вопросов коллегам, руководителям, поставщикам.
Как можно избежать проблему Х. И часто они вам расскажут. Но только после того как спросите сами))
Продолжая историю с цинкованием хочу поделиться наблюдением.
Многие проблемы в компаниях долгое время не решаются, потому что никто даже и не пробовал их решать)
Доходит до бестолкового - люди либо с подрядчиком либо даже с коллегами не могут просто поговорить.
Вот живой пример из моей текущей практики
У нас в компании еще год назад никто не парился насчет качества трубы (состава) под цинкование
Потом вдруг пошли переплаты за цинк и брак и стали выяснять почему.
Выяснилось что для цинка лучше использовать сталь с определённым содержанием кремния.
Не понятно кто и у кого выяснил, но ОТК стало контролировать закупку и согласовывать каждую партию и что-то браковать, что-то пропускать.
Мы с руководителем снабжения решили выяснить у ОТК требования чтобы ускорить процесс закупки и не ждать согласований каждой поставки ОТК, а закупщик сам мог проверить подходит или нет.
В итоге оказалось что там элементарное требование по кремнию и подходило 2 диапазона и все, остальное не подходило.
Просто если брать большее содержание кремния, то идёт перерасход цинка и мы больше за него платим, а потом он еще и отваливается и продукция теряет товарный вид.
Но когда мы съездили к цинкователям и на месте пообщались выяснилось, что даже на тех 2х так скажем сортах стали у нас все равно идёт перерасход в 2 раза от нормы!
Самое смешное выяснили ещё то, что есть такой состав, что дает идеальное качество цинкования. Наш поставщик сам себе трубу только в этом составе цинкует, а нам не предлагал, потому что мы НЕ СПРАШИВАЛИ!))
Если по-простому то представим что есть 4 сорта металла
4 - вообще не подходит
2 и 3 - средние, но мы заказывали их
1 - самый лучший
Мы сами спрашивали 2 и 3, нам его и давали)
В итоге договариваемся на 1 сорт и получаем
- выше наличие у поставщика, тк берет под себя этот состав
- ниже стоимость цинкования
- выше качество
Все за счет того что просто начали со всеми разговаривать, спрашивать и пытаться разобраться.
Мораль
Задавайте больше вопросов коллегам, руководителям, поставщикам.
Как можно избежать проблему Х. И часто они вам расскажут. Но только после того как спросите сами))
🔥15👍13👏8