Решил комментарий из последнего поста вынести сюда.

Люди пишут что это не везде применимо и многие наверняка так же подумали.

Я в этих постах про потери и не говорю что все эти рекомендации можно применить на всех предприятиях в идеальном виде.

Я про то что надо иметь это в виду и по возможности применять.

Потому что на огромном количестве малых предприятий задел для простой оптимизации колоссальный. Что что-то передвинул, пару простых работяг нанял и в 2 раза вырос.

А большинство таких компаний жалуются что людей не хватает... Вместо того чтобы хотя бы поверхностную оптимизацию провести и на тех же людях значительно вырасти.

Кстати по поводу быстрой оптимизации.

Я тут все хожу вынашиваю идеи что мне делать для ютуба и вот подумал про формат где я бы приехал на производство, посмотрел что как устроено и какие проблемы сейчас есть, и накидал бы решений, с помощью которых можно быстро и малой кровью повысить эффективность работы на тех ресурсах что есть.

Как есть партизанский маркетинг (типа без бюджета), а это партизанская оптимизация)

Напишите в комментарии "+" кому интересно получить список быстрых решений по улучшению работы производства.

Ого) что-то я не ожидал такого отклика, и похоже погорячился, не указав город.

Я сам в Питере нахожусь, поэтому ко всем приехать точно не смогу. В Питере+ло да, в мск+мо возможно запланирую поездку (в Серпухове в родное училище бы заскочил) а для остальных давайте организуем онлайн формат в канале.

Кто откликнулся под предыдущим постом напишите, пожалуйста, возле плюсов свой город.

Начнем с онлайн формата со следующей недели чтобы мне самому формат нащупать, а потом уже поехать на какое-то производство физически.

За 1 онлайн встречу будем разбирать 1-2 производства. Позже выложу голосовалку насчет дня/времени.

Роль Главный инженер/механик

Разбавлю немного тему потерь продолжением разбора ролей на производстве.

Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности.

И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими людьми. А цель - чтобы был 1 ответственный за нее.

Пока в компании нет человека с должностью Главный инженер, его функции все равно кто-то выполняет.

На самом деле эти 2 роли можно и разделить, но объединил чтобы не плодить сущности, и так их много.

ЦКП (главная задача роли): обеспечение исправности оборудования и инженерных систем для бесперебойной работы производства.

Чтобы станки не встали из-за того что шкаф с электрикой полетел или аспирация засорилась. Или в оборудовании что-то сломалось из-за того что ТО не сделали и тп.

Основные функции роли

- ремонт и плановое ТО оборудования
- Учет и обеспечение наличия (своевременное размещение заявок на закупку) рабочего инструмента и запасных частей
- модернизация оборудования
- профилактика и ремонт инженерных систем
- разработка новых инженерных систем и ввод их в эксплуатацию

Это основные функции роли, которые потом дробятся на более мелкие должностные обязанности и могут быть распределены на разных людей, но кто-то один несет ответственность перед ролью Директор по производству за то чтобы они были выполнены.

Рабочие инструменты

- План тех обслуживания оборудования
- План обслуживания инженерных систем
- Учет и обеспечение наличия (своевременное размещение заявок на закупку) рабочего инструмента и запасных частей
- Ведомости выдачи (документ из системы, показывающий исходя из плана что, сколько и кому сегодня выдавать)

Ключевые показатели и мотивация

Ключевой показатель - % простоев оборудования и участков по техническим причинам

Должен быть какой-то допустимый процент, не уложившись в который - человек не получает премию.

Мотивация: оклад + премия за выполнение показателя эффективности

На начальном этапе скорее всего возникнет много возражений "мол я не мог на это влиять...", поэтому все случаи надо фиксировать и разбирать что было причиной.

Если на ремонт оборудования и покупку новых узлов не выделяются средства, то вопрос не ГИ, а к директору/владельцу.

Типовые перекосы

- как правило никто конкретно за это не отвечает

- профилактика отсутствует, ремонт происходит когда уже все встало, а не преждевременно когда было уже заметно что нужен ремонт

- закупка инструмента и запасных частей осуществляется по факту поломки, и не имеется резерва

Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.

#оргструктура

Добавлю про ЗИП для оборудования.

Ситуация когда парк оборудования разношерстный, вылетает каждый раз разное и на все случаи жизни не напасешься.

Я видел производства где ломалось одно и то же и все стояло ждало пока закажут и приедет)

Вот я больше про такие ситуации.

Но что можно сделать когда парк большой.

1. Разобрать оборудование по приоритетам. Т.е. по критичности простоя.

2. Создавать ЗИП постепенно, начиная от самого критичного станка к менее критичному. Т.е. взять ключевые узлы, вероятность отказа которых максимальна и восстановление или закупка которых влечёт самый длительный простой

3. Потом для менее критичного докупать и так дальше.

P.S. На канале есть видео про шаблон склада, через него можно организовать учет комплектующих.

Всех с праздником Великой Победы! Мирного неба над головой!

Как внедрить учет и планирование за 3-4 месяца

Выложил запись вебинара, где я подробно рассказывал про нашу методологию внедрения.

Из видео узнаете:

1. Типовые проблемы производства, возникающие из-за отсутствия учета с планированием
2. Почему ручное управление цехом не дает компании расти
3. Сколько денег компания упускает пока не перейдет на системное управление
4. 8 основных инструментов управления производством
5. 9 шагов внедрения учета и планирования
6. Что скорее всего произойдет с компанией если внедрить учет
7. Ключевые заблуждения при попытках систематизации производства

Там есть все таймкоды, так что можно быстро перейти к интересующим темам.

Ссылки на видео

РУТУБ

ЮТУБ

Отрасли по регионам

Пообщавшись с сотнями производств заметил что в некоторых областях преобладают какие-то определенные отрасли производства или может на общем фоне не преобладают, но именно сама отрасль больше сконцентрирована в этом регионе. И это не всегда очевидно, а так исторически сложилось.

Вот несколько увиденных мной особенностей:

Пензенская область - самая мебельная (9+% рынка страны)

Кострома - столица ювелирки (80% всех российских ювелирных изделий)

Ярославская область - авто-мото техника (снегоходы, мотособаки и тп)

Киров - пошив обуви и сумок из кожи (понятное дело там много и крупной промышленности, но там же и большой обувной завод)

Краснодар - компрессорное оборудование

Уфа - все для нефтянки

Алтай - БАДы

Красноярск - переработка рыбы

Чувашия - электроника для авиации

Ивановская область - швейка и текстиль

Варианты подписчиков:

- Татарстан - Грузовики, нефть
- Вологда - лесная промышленность и деревянные дома, сливочное масло, дед мороз)
- Екб - малое и крупное машиностроение
- Красноярск - цветмет, ГЭС, предприятия ядерной энергетики
- Алтай - Сельхозтехника, шины (1/3 всех шин на самолётах в РФ)
- Белгородская обл - мясо птица/свинина

Напишите в комментарии в каких областях еще сконцентрирована какая-то конкретная отрасль, или что в ней преобладает прям заметно, добавлю ваши варианты в пост)

Дефекты

Продолжаем раскрывать 7 видов потерь на производстве.

Потери, связанные с дефектами включают:

- сами дефекты (трата лишних материалов)
- затраты на выявление дефектов (ОТК)
- ресурсы на переделки
- репутационные потери при попадании брака потребителям

Дефекты возникают в результате ошибок людей (нарушение технологий, например "дайка я побыстрее скорость поставлю чтобы больше успеть...") и нарушений в работе оборудования

Количество дефектов определяют качество выпускаемой продукции. Как правило считается % дефектных изделий от общего количества выпущенных.

Как правило увеличение брака влечет увеличение задела деталей (на всякий случай) и раздуванию штата ОТК. Что в свою очередь снижает выпуск и увеличивает издержки

Основные причины дефектов

- нарушение технологии выполнения стандартных операций (а причиной этой причины уже может являться низкая мотивация, отсутствие контроля и тп)

- износ оборудования и инструмента и несвоевременное обслуживание

- некачественное сырье и отсутствие входной проверки (был на заводе фотообоев, так они перематывали все обои чтобы не пустить брак в печать)

- повреждения при неорганизованном хранении и перемещениях

- контроль качества только на финальных этапах обработки

Как устранить

- стандартизировать выполнение операций

- внедрить обучение рабочих правильному и единообразному выполнению операций и следить за соблюдением стандартов (это так-то задача мастера)

- сделать "защиту от дурака", это различные приспособления, не позволяющие делать работу неправильно (различные кондукторы, направляющие и тп)

- встроить процедуры по соблюдению качества в каждый процесс (чтобы люди проверяли что они обрабатывают, а не обрабатывали уже дефектную деталь). Писал об этом тут

- внедрить премирование/депремирования за соблюдение/не соблюдением норм качества (% брака)

Мало нагнать себе ОТК и все контролировать, контроль сам по себе не устранит причины возникновения дефектов и вы просто будете отсекать бракованные детали.

Поэтому один из важнейших пунктов - создать процедуру по выявлению причин брака и разработке решению по его недопущению в будущем.

С чего начать

На начальном этапе начните хотя бы с того, чтобы фиксировать весь брак (создать некую таблицу, куда заносить ежедневно весь выявленный брак), присваивать ему какую-то категорию, а потом на регулярной основе это разбирать и для самых популярных видов брака придумывать решения.

Реализуется аналогично примеру со сбором идей

Пост со списком всех потерь

#бережливка #потери

Рассказываю как с помощью платежного календаря и внедрения простой ежедневной процедуры мы на одном производстве удвоили кредитный лимит поставщиков.

Если у вас все счета согласуются в почте, вечно теряются, поставщики ставят вас на стоп из-за просрочек оплат, это видео для вас.

ЮТУБ

P.S. Шаблон платежного календаря если что будет, но платный, за недорого, просто он требует с нашей стороны манипуляций.

Роль Конструктор

Продолжаем разбор основных ролей на производстве.

Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности.

И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими людьми. А цель - чтобы был 1 ответственный за нее.

Пока в компании нет человека с должностью Конструктор (мы сейчас про производство где изделия проектируются), его функции все равно кто-то выполняет, иногда Директор, иногда Технолог, иногда еще кто-то (кто умеет) и совмещает при этом в себе несколько ролей.

ЦКП (главная задача роли): Изобретение конструкторских решений (как ту или иную задачу лучше решить) и создание конструкторской документации на изделия/узлы/детали.

Основные функции роли

Ну тут функции практически равны основной задаче

- Конструировать и изобретать новые технические решения
- Создавать конструкторскую документацию для производства
- Создавать базу знаний и типовых решений

Это основные функции роли, которые потом дробятся на более мелкие должностные обязанности и могут быть распределены на разных людей, но кто-то один несет ответственность перед ролью Директор по производству за то чтобы они были выполнены.

Рабочие инструменты

- Задачи на проектирование (в каком-нибудь корпоративном таск-трекере типа Битрикс24 или Мегаплан и тп)
- Профессиональное ПО для проектирования
- Реестр чертежей и технических решений (крайне важно, писал об этом тут)

Ключевые показатели и мотивация

Количество задач выполненных в срок. Возможно присваивать изделиям баллы (сложности) и учитывать их сумму. Потому что возможно такое что где-то задачи просрочил, где-то сделал быстрее, а общее количество баллов за месяц соблюдено.

Мотивация: оклад + премия за соблюдение сроков / выполнения плана по объему в баллах

Типовые перекосы

С распределением этой роли проблем обычно нет, она либо вынесена на аутсорс (значит что роль реализуется, но внешними ресурсами) либо висит на ком-то доп задачей (на начальном этапе часто директор-технарь и идейный вдохновитель). Но чаще все-таки есть отдельный человек.

Напишу только пару типовых косяков, которые порождают производству кучу проблем

1. Отсутствует общий реестр типовых решений и нет практики унифицировать узлы и детали в разных изделиях, что порождает в производстве десятки и сотни разных деталей с одинаковым назначением. Писал об этом тут

2. Конструктора конструируют в отрыве от производства и не думают как будет производиться то что они придумали. И только когда запущено в производстве на месте понимают что где-то не подлезть и не сделать так как на чертеже. В идеале к разработке иногда привлекать технологов или хотя бы до запуска чтобы они проверяли и давали свою обратную связь по реалистичности реализации.

Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.

#оргструктура

Разборам быть!

В эту пятницу в 17 часов по мск проведу первую встречу, где погрузимся в устройство производства одного из участников нашего канала и будем искать быстрые и бюджетные, или не очень бюджетные но перспективные решения для повышения эффективности работы производства.

Встреча пройдет тут в телеграмме. Кто не сможет подключиться - будет запись. Участников возможно подключим к процессу, вдруг кто-то тоже подкинет классных идей.

Конечно печальные цифры получились... но радует что хоть кому-то в это время хорошо, будем равняться на них)

Те кто попал в последние 2 категории поделитесь в комментариях чем занимаетесь и что помогло хорошо войти в текущее турбулентное время.

Всем привет. Через 5 минут стартуем эфир.

Под этим постом можно будет написать свои вопросы или рекомендации. Если времени хватит - постараемся их разобрать.

Провели первый разбор, цели достигнуты - решения найдены)

Герои встречи - Павел, владелец ювелирной компании из Костромы. И Любовь - руководитель производства

Факты о компании:
- входит в ТОП-10 в своей тематике.
- 3000 sku (номенклатуры)
- около 100 человек
- выпускает 100 000+ изделий в месяц

Разбирались как сократить срок выполнения заказов с 90 дней до 21, уменьшить упущенные продажи и увеличить оборачиваемость. Это прямой путь к значительному увеличению прибыли.

Рассказал про методику создания буферов полуфабрикатов и где их создавать.

Будет полезно всем производствам со стандартизированной продукцией и большим количеством номенклатуры, которая имеет общие полуфабрикаты.

Рекомендуемые книги:
- "Цель 1" и 2 Э.Голдратт
- "Я так и знал" тоже Э.Голдратт

Кому понравился формат и хотел бы по своим задачам развития производства получить такую же развернутую обратную связь - оставляйте заявку по ссылке

https://clck.ru/3MEmcB

P.S. Кто ранее откликался, я о вас помню, со всеми кто мне отвечал - отпишусь и запланируем встречи.

Со следующей недели планирую выйти на 2 встречи в неделю, во вторник будет оффлайн и позже выложу на канале, а чт-пт запланируем тут.

Вот, кстати, небольшая обзорная экскурсия с производства Павла

Мне очень понравилось. Все чисто, аккуратно. Все по полочкам. Молодцы.

Уверен что внедрив рекомендации будут сильно ближе к своей цели роста на 60%

Оффтоп: Правила эффективной рабочей коммуникации

Любой бизнес состоит из людей и коммуникаций между ними. Между бизнесом и клиентом, сотрудниками внутри компании и со своими поставщиками и тд.

То что я опишу актуально на любых этапах передачи информации.

Для примера буду использовать частую связку Менеджер отдела продаж (или дизайнер как у мебельщиков) - конструктор.

Пример неэффективной переписки

Технолог: Привет
Дизайнер: (через час) Привет
Технолог: (через час) у меня вопрос по одному заказу
Дизайнер: (через час) какому?
Технолог: (через час) 145
Дизайнер: (через час) и в чем вопрос?
Технолог: (через час) там дверцы не сходятся
Дизайнер: (через час) какие именно?...

Знакомо?)

Подобная ситуация и с клиентами бывает, которые на обслуживании находятся, например по оборудованию. Приходится вытягивать информацию в подобной переписке.

2 правила, которые мы используем сами и учим в работе клиентов

1. Первое сообщение должно давать получателю исчерпывающую информации о сути вопроса, исключающую необходимость уточняющих вопросов.

2. Использовать конструкцию "Если...- то..." для выдачи получателю вариантов действий.

Пример эффективного запроса

Технолог: Привет. У меня вопрос по изделию 3 из заказа 123. Там не сходятся дверцы в углу (на скрине помечено цифрой 1). Там можно сделать вариант 1 и вариант 2 (скрин 2 и 3). Если сделать вариант 1, то это удорожает конструкцию, а если вариант 2, то придется заказать деталь Х и увеличит срок на месяц. Уточни какой вариант клиенту предпочтительнее.

Ответ на такой вопрос - вариант 1 или 2 и все.

Эти правила можно и нужно использовать во всех рабочих коммуникациях и тем самым экономить всем кучу времени.

Как внедрить

Создать корпоративное правило и следовать ему) А чтобы заработало - надо чтобы все кто получают от кого-то запрос, отклоняли его до получения исчерпывающей информации в одном сообщении.

Как мы это делаем

Когда нам клиент пишет что-то в стиле: "у нас тут что-то сломалось", мы отвечаем: "пришлите скрины что получилось, где именно, и опишите что вы сделали чтобы это получить", и только после этого начинаем разбираться. Потому что лазить самим искать что именно и где не так сжирает уйму времени. А клиент в результате учится экономить свое и наше время.

Кому актуально ставим пальцы вверх)

Что посмотреть про большие крутые производства

Хочу посоветовать классную передачу для повышения насмотренности по большим и эффективным предприятиям (или просто большим), не вставая с дивана). В свое время пересмотрел почти все фильмы.

Это передача канала National geographic - Мегазаводы (плейлист на РУТУБе)

Все люди в моей команде одним из первых заданий смотрят эти передачи)

Главное при просмотре - не обесценивайте что они такие большие и вам взять оттуда нечего. Как минимум - обратите внимание на организацию рабочих мест и как они подходят к решению проблем.

Мне очень весело было наблюдать как на заводе американских тягачей Питербилт на линии есть некий "решала" или "супермен", который может заколхозить любую возникшую проблему)

Для сравнения посмотрите производство тягачей Мерседес, где внедрено бережливое производство и по правилам БП в таком случае тормозится конвейер для выяснения причин проблемы и дальше она устраняется навсегда (причина), чтобы эта же проблема никогда больше не возникла.

Еще мне очень понравились заводы Порш, там классно показано как работает методика "точно вовремя", когда двигатели, собранные под конкретный заказ, приезжают утром на сборочный завод (с другого завода, вроде даже в другом городе), а днем уже встают в машину, которая тоже определенной комплектации под заказ. И там еще видно как все комплектующие с других заводов до отправки уложены на транспортные тележки, которые подъедут к конвейеру в таком виде и прям с них рабочий будет брать детали без лишних приемок на склад и перекладываний.

Интересный факт, что завод Порш в конце 80х был на грани разорения из-за отвратительно низкого качества сборки, что на контроле качества всплывала куча косяков, и машины разбирали и заново собирали.

В этой ситуации они ударились в бережливое производство и в итоге стали главным адептом этой методики в Европе и даже открыли свое консалтинговое подразделение и внедряли БП у своих поставщиков и других компаний.

Всем приятного просмотра)

Плейлист на РУТУБе