Важность информирования
В комментариях под последним постом написали что только внедрили у себя информационные экраны и решил написать насколько компании недооценивают важность процесса информирования.
Негатив от отсутствия информирования
Есть одно простое психологическое правило - что в большинстве случаев если людям не дать правильный вектор куда думать они будут думать о Плохом!
Примеры:
В компании начали какие-нибудь процессы оптимизации и взяли нового человека или наняли консультанта и рабочих не предупредили кто он и зачем появился. Все... через день все будут думать что он тут чтобы их уволить.
Или не выплатили премию с зарплатой, потому что не успели саккумулировать нужную сумму для увеличенной премии но решили разом ее выплатить чуть позже, и не сказали об этом. За время до поступления денег люди начнут думать что денег больше нет... компания накрывается медным тазом... надо скорее валить, и не исключено что кто-то даже решит уволиться (типа это будет последней каплей)
Отсутствие информирования порождает слухи и сплетни, чем больше времени проходит между каким-то событием и его разъяснением, тем в большего монстра оно превращается в головах людей.
Позитивное влияние информирования
Как минимум - отсутствие или минимизация негативного эффекта) Чтобы люди не начали думать плохое, их надо предупредить и разъяснить что что-то новое будет сделано, зачем и тп
Также очень полезно информировать весь коллектив (и офис и производство) о:
- целях и достижениях компании (например рекорд отгрузки за месяц и тп)
- проектах развития и их результатах (повысили производительность линии в 2 раза и тп)
- личных достижениях сотрудников (типа продавец месяца или самый эффективный рабочий)
Информирование о жизни компании значительно повышает вовлеченность коллектива.
Критически важно информировать о том, что касается ежедневной работы (введения новых правил и тп) и еще важнее - оплаты труда (если идет какая-то задержка - обязательно предупредить и объяснить когда все будет налажено)
Как реализовать
Есть дедовские способы - это стенгазеты и просто доски информирования. Но есть и современные например:
- лента новостей в корпоративной системе (например Битрикс24)
- канал компании для сотрудников в телеграмме (как по мне самый быстрый и дешевый способ)
- информационные экраны (типа телевизоры повсюду, на которые транслируются слайды с новостями, по сути цифровая доска информирования)
На этом все. Берите в ежедневную практику информировать коллектив обо всех изменениях в компании, дабы повысить вовлеченность и исключить бестолковые слухи.
В комментариях под последним постом написали что только внедрили у себя информационные экраны и решил написать насколько компании недооценивают важность процесса информирования.
Негатив от отсутствия информирования
Есть одно простое психологическое правило - что в большинстве случаев если людям не дать правильный вектор куда думать они будут думать о Плохом!
Примеры:
В компании начали какие-нибудь процессы оптимизации и взяли нового человека или наняли консультанта и рабочих не предупредили кто он и зачем появился. Все... через день все будут думать что он тут чтобы их уволить.
Или не выплатили премию с зарплатой, потому что не успели саккумулировать нужную сумму для увеличенной премии но решили разом ее выплатить чуть позже, и не сказали об этом. За время до поступления денег люди начнут думать что денег больше нет... компания накрывается медным тазом... надо скорее валить, и не исключено что кто-то даже решит уволиться (типа это будет последней каплей)
Отсутствие информирования порождает слухи и сплетни, чем больше времени проходит между каким-то событием и его разъяснением, тем в большего монстра оно превращается в головах людей.
Позитивное влияние информирования
Как минимум - отсутствие или минимизация негативного эффекта) Чтобы люди не начали думать плохое, их надо предупредить и разъяснить что что-то новое будет сделано, зачем и тп
Также очень полезно информировать весь коллектив (и офис и производство) о:
- целях и достижениях компании (например рекорд отгрузки за месяц и тп)
- проектах развития и их результатах (повысили производительность линии в 2 раза и тп)
- личных достижениях сотрудников (типа продавец месяца или самый эффективный рабочий)
Информирование о жизни компании значительно повышает вовлеченность коллектива.
Критически важно информировать о том, что касается ежедневной работы (введения новых правил и тп) и еще важнее - оплаты труда (если идет какая-то задержка - обязательно предупредить и объяснить когда все будет налажено)
Как реализовать
Есть дедовские способы - это стенгазеты и просто доски информирования. Но есть и современные например:
- лента новостей в корпоративной системе (например Битрикс24)
- канал компании для сотрудников в телеграмме (как по мне самый быстрый и дешевый способ)
- информационные экраны (типа телевизоры повсюду, на которые транслируются слайды с новостями, по сути цифровая доска информирования)
На этом все. Берите в ежедневную практику информировать коллектив обо всех изменениях в компании, дабы повысить вовлеченность и исключить бестолковые слухи.
👍31🔥8💯6
Всем привет. Решил начать приобщать вас к основным методологиям оптимизации производства, на которых основываются все наши методы.
Это японская методика - Бережливое производство и Теория ограничения систем (сокращенно ТОС) Элияху Голдратта
Сегодня расскажу про одну из основных концепций из бережливого производства, которая для меня стала большим откровением, потому что в принципе об этом никогда не думал)
Бережливцы - не судите строго, я понимаю что это целая философия управления, а не набор инструментов. Объясняю тут базу грубо на пальцах для совсем непосвященных))
Ключевой термин - Ценность для потребителя. Т.е. те качества продукта, за которые клиент готов платить.
Грубо говоря: методика крутится вокруг того как делать ту и только ту ценность что нужна потребителю и не тратить на это лишние ресурсы.
Исходя из этого принципа в производстве есть 2 вида действий - создающих ценность (сама обработка продукта) и не создающих (перемещения, лишняя упаковка/распаковка и тп).
Вся оптимизация направлена на улучшение действий создающих ценность и исключение/минимизацию не создающих.
На базе понятия ценности возникает один из основных инструментов - поток создания ценности. Это типа схема бизнес процесса как производится продукт, но с привязкой к линии времени, т.е. и сколько он лежит и перемещается между этапами обработки.
В базовой книге по методологии (Вумек и Джонс. Бережливое производство) приведен пример потока создания ценности банки кока-колы. Представьте себе, от момента когда банка колы была бокситами в земле и их выкопали, до момента когда она встала на полку магазина, проходит 314 дней.
А физически материалы обрабатывались 3 часа! 3 часа из 314 дней. Остальное время материалы просто лежали, перегружались или плавали по морям туда-сюда (на втором рисунке все тайминги приведены)
В этом примере 3 часа - это время создания ценности.
Пример из малого бизнеса: знакомый описывал поток создания ценности на производстве кухонь. Выяснилось что кухню именно производят 10 часов, а по факту выпускают за 40-50 дней.
Перефразирую задачу инструментов бережливого производства - приближать время выпуска изделия ко времени создания ценности, при его постоянном снижении.
Как это все использовать
Сначала хотя бы задумайтесь над тем что прочитали) Возможно поизучайте самостоятельно основы. Далее можно начертить поток создания ценности на своем предприятии и он уже подскажет где у вас задел для оптимизации.
Как составлять поток создания ценности есть даже книга - "Учитесь видеть бизнес-процессы. Построение карт потоков создания ценности"
В следующих постах расскажу про виды потерь, после чего вы не сможете их развидеть)
#бережливка
Это японская методика - Бережливое производство и Теория ограничения систем (сокращенно ТОС) Элияху Голдратта
Сегодня расскажу про одну из основных концепций из бережливого производства, которая для меня стала большим откровением, потому что в принципе об этом никогда не думал)
Бережливцы - не судите строго, я понимаю что это целая философия управления, а не набор инструментов. Объясняю тут базу грубо на пальцах для совсем непосвященных))
Ключевой термин - Ценность для потребителя. Т.е. те качества продукта, за которые клиент готов платить.
Грубо говоря: методика крутится вокруг того как делать ту и только ту ценность что нужна потребителю и не тратить на это лишние ресурсы.
Исходя из этого принципа в производстве есть 2 вида действий - создающих ценность (сама обработка продукта) и не создающих (перемещения, лишняя упаковка/распаковка и тп).
Вся оптимизация направлена на улучшение действий создающих ценность и исключение/минимизацию не создающих.
На базе понятия ценности возникает один из основных инструментов - поток создания ценности. Это типа схема бизнес процесса как производится продукт, но с привязкой к линии времени, т.е. и сколько он лежит и перемещается между этапами обработки.
В базовой книге по методологии (Вумек и Джонс. Бережливое производство) приведен пример потока создания ценности банки кока-колы. Представьте себе, от момента когда банка колы была бокситами в земле и их выкопали, до момента когда она встала на полку магазина, проходит 314 дней.
А физически материалы обрабатывались 3 часа! 3 часа из 314 дней. Остальное время материалы просто лежали, перегружались или плавали по морям туда-сюда (на втором рисунке все тайминги приведены)
В этом примере 3 часа - это время создания ценности.
Пример из малого бизнеса: знакомый описывал поток создания ценности на производстве кухонь. Выяснилось что кухню именно производят 10 часов, а по факту выпускают за 40-50 дней.
Перефразирую задачу инструментов бережливого производства - приближать время выпуска изделия ко времени создания ценности, при его постоянном снижении.
Как это все использовать
Сначала хотя бы задумайтесь над тем что прочитали) Возможно поизучайте самостоятельно основы. Далее можно начертить поток создания ценности на своем предприятии и он уже подскажет где у вас задел для оптимизации.
Как составлять поток создания ценности есть даже книга - "Учитесь видеть бизнес-процессы. Построение карт потоков создания ценности"
В следующих постах расскажу про виды потерь, после чего вы не сможете их развидеть)
#бережливка
👍30🔥17
На канале новое видео - экскурсия по производству дизельгенераторных подстанций.
Наконец добрался это все дело смонтировать. И удалось победить звук) теперь нормальное качество.
Из интересного:
- как повышать конкурентоспособность продукции
- как мотивируют рабочих генерировать идеи
- какие проблемы могут возникнуть с промышленной ипотекой
- как сэкономили с помощью лазерной сварки
- как внедряют управленческую отчетность
Так что приятного просмотра)
Рутуб
Ютуб
ВК
Наконец добрался это все дело смонтировать. И удалось победить звук) теперь нормальное качество.
Из интересного:
- как повышать конкурентоспособность продукции
- как мотивируют рабочих генерировать идеи
- какие проблемы могут возникнуть с промышленной ипотекой
- как сэкономили с помощью лазерной сварки
- как внедряют управленческую отчетность
Так что приятного просмотра)
Рутуб
Ютуб
ВК
👍11🔥5
7 смертных грехов производства
Продолжаем знакомство с бережливым производством (далее БП). Речь пойдет про 7 видов потерь, свойственных любому производству. Устранение или снижение которых напрямую ведет к увеличению производительности и снижению себестоимости продукции.
Потери - любой вид деятельности, который не добавляет ценности конечному продукту при потреблении ресурсов.
В БП у потерь есть специальный термин - муда.
Все потери взаимосвязаны и одни порождают другие.
7 видов потерь:
1. Перепроизводство
Самый страшный грех производства - это когда производят про запас то что не продали и не факт что продадут.
2. Избыток запасов
Следствие перепроизводства. Это хранящиеся на складах готовые изделия, полуфабрикаты и сырье. Чем больше перепроизводство - тем больше запасов в системе.
3. Транспортировка
Перемещения ГП, ПФ и сырья туда-сюда. Разнесение единого процесса на разные площадки или просто нелогичная последовательность участков в цеху, порождающая лишние перемещения.
4. Дефекты
Потери включающие расход на брак, его выявление и устранение.
5. Избыточная обработка/качество
Совершение вообще не нужных операций, которые например устарели, а люди продолжают делать по привычке. Или совершение обрабатывающих операций, не добавляющих ценности в глазах рядового потребителя, за которые он не готов переплачивать.
6. Потери при выполнении операций
Касается непосредственно самого способа выполнения операции, добавляющей ценности. Как правило это неэффективные движения оператора.
7. Ожидания
Долгое ожидание между операциями увеличивает незавершенку и требует площади для хранения и тем самым увеличивают стоимость, без увеличения ценности.
8. Секретная потеря - Нерациональное использование квалификации рабочих
Когда высококвалифицированный рабочий выполняет работу сильно более низкой квалификации.
Начните смотреть на процессы производства через эту новую призму и вы увидите уйму путей для развития своего производства.
Главное не браться за оптимизацию всего и сразу, а определять что тормозит весь поток, т.е. больше всего влияет на выпуск продукции. И по очереди закрывать эти проблемы.
В следующих постах раскрою каждый вид потерь более подробно. Почему он возникает и как с ним бороться.
#бережливка #потери
Продолжаем знакомство с бережливым производством (далее БП). Речь пойдет про 7 видов потерь, свойственных любому производству. Устранение или снижение которых напрямую ведет к увеличению производительности и снижению себестоимости продукции.
Потери - любой вид деятельности, который не добавляет ценности конечному продукту при потреблении ресурсов.
В БП у потерь есть специальный термин - муда.
Все потери взаимосвязаны и одни порождают другие.
7 видов потерь:
1. Перепроизводство
Самый страшный грех производства - это когда производят про запас то что не продали и не факт что продадут.
2. Избыток запасов
Следствие перепроизводства. Это хранящиеся на складах готовые изделия, полуфабрикаты и сырье. Чем больше перепроизводство - тем больше запасов в системе.
3. Транспортировка
Перемещения ГП, ПФ и сырья туда-сюда. Разнесение единого процесса на разные площадки или просто нелогичная последовательность участков в цеху, порождающая лишние перемещения.
4. Дефекты
Потери включающие расход на брак, его выявление и устранение.
5. Избыточная обработка/качество
Совершение вообще не нужных операций, которые например устарели, а люди продолжают делать по привычке. Или совершение обрабатывающих операций, не добавляющих ценности в глазах рядового потребителя, за которые он не готов переплачивать.
6. Потери при выполнении операций
Касается непосредственно самого способа выполнения операции, добавляющей ценности. Как правило это неэффективные движения оператора.
7. Ожидания
Долгое ожидание между операциями увеличивает незавершенку и требует площади для хранения и тем самым увеличивают стоимость, без увеличения ценности.
8. Секретная потеря - Нерациональное использование квалификации рабочих
Когда высококвалифицированный рабочий выполняет работу сильно более низкой квалификации.
Начните смотреть на процессы производства через эту новую призму и вы увидите уйму путей для развития своего производства.
Главное не браться за оптимизацию всего и сразу, а определять что тормозит весь поток, т.е. больше всего влияет на выпуск продукции. И по очереди закрывать эти проблемы.
В следующих постах раскрою каждый вид потерь более подробно. Почему он возникает и как с ним бороться.
#бережливка #потери
🔥29👍13
Перепроизводство
Самый страшный грех производства. Порождает больше всего потерь и одновременно часть из них скрывает.
Например наплодили кучу дефектов и положили их на склад, сковали деньги в материале, заняли площади, а потом когда взяли в работу выясняется что надо переделывать и наплодили еще работы.
Перепроизводство ведет к следующим последствиям:
- увеличению закупки материалов
- прерывистому характеру производства
- избыточным запасам
- отсутствию гибкого планирования
- появлению дефектов
Причины возникновения
- схлопывание заказов (рассказывал об этом в видео на канале) и производство большими партиями
- привязка мотивации просто к количеству выпускаемой продукции, а не к скорости и своевременности выпуска конечных изделий
- неритмичность поставок сырья
- производство продукции впрок в отсутствии спроса (мол продадим же)
- невозможность быстрой переналадки или привычка переналаживать оборудование
как можно реже
- создание запасов для быстрой замены дефектных деталей
- слишком высокая производительность оборудования при длительной переналадке
Как сократить
- уменьшать партии
- сокращать время переналадок (как это делать писал тут)
- выстраивать систему снабжения, при которой производство в любой момент может начать делать любой заказ (в серийной продукции это точно возможно и обязательно, писал об этом тут)
- включать переналадки в мотивацию
- следить за показателем времени цикла производства продукции и заниматься его снижением. Решение этой задачи автоматом приведет к сокращению незавершенного производства.
Начните хотя бы с переналадок и отслеживания чтобы не делали слишком много впрок, это уже сильно улучшит обстановку. Снизите запасы и высвободите деньги, сократите сроки выпуска заказов.
#бережливка #потери
Самый страшный грех производства. Порождает больше всего потерь и одновременно часть из них скрывает.
Например наплодили кучу дефектов и положили их на склад, сковали деньги в материале, заняли площади, а потом когда взяли в работу выясняется что надо переделывать и наплодили еще работы.
Перепроизводство означает выпуск продукции, в которой нет необходимости, в избыточном количествеНеоднократно видел производства где участок заготовки чтобы не переналаживаться сделал однотипные изделия на месяц вперед, а потом на заказы следующей недели не хватило материала, который приходится оперативно заказывать и смещать сроки по заказу.
Перепроизводство ведет к следующим последствиям:
- увеличению закупки материалов
- прерывистому характеру производства
- избыточным запасам
- отсутствию гибкого планирования
- появлению дефектов
Причины возникновения
- схлопывание заказов (рассказывал об этом в видео на канале) и производство большими партиями
- привязка мотивации просто к количеству выпускаемой продукции, а не к скорости и своевременности выпуска конечных изделий
- неритмичность поставок сырья
- производство продукции впрок в отсутствии спроса (мол продадим же)
- невозможность быстрой переналадки или привычка переналаживать оборудование
как можно реже
- создание запасов для быстрой замены дефектных деталей
- слишком высокая производительность оборудования при длительной переналадке
Как сократить
- уменьшать партии
- сокращать время переналадок (как это делать писал тут)
- выстраивать систему снабжения, при которой производство в любой момент может начать делать любой заказ (в серийной продукции это точно возможно и обязательно, писал об этом тут)
- включать переналадки в мотивацию
- следить за показателем времени цикла производства продукции и заниматься его снижением. Решение этой задачи автоматом приведет к сокращению незавершенного производства.
Начните хотя бы с переналадок и отслеживания чтобы не делали слишком много впрок, это уже сильно улучшит обстановку. Снизите запасы и высвободите деньги, сократите сроки выпуска заказов.
#бережливка #потери
👍22💯6🔥4
Избыток запасов
С точки зрения БП большие запасы яркий синдром болезни системы. Горы запасов скрывают проблемы, которые надо решать.
Идеальное состояние производства по БП - отсутствие межоперационных запасов, сырье которое привозят точно вовремя и ГП уходит сразу к потребителю.
Это некая идеальная картинка, к которой надо стремиться.
Признаки наличия проблемы
- Под промежуточное хранение отводится избыточное пространство
- Запасы загромождают проходы
- Незавершенка накапливается между участками и рабочими местами операторов
- Объемы незавершенки нельзя определить с первого взгляда
Причины, приводящие к избытку запасов
- восприятие запасов как нормы, всегда так было
- неравномерная загрузка участков, слишком высокая производительность предыдущих участка
- длительные переналадки (корень многих проблем)
- выпуск большими партиями
- производство впрок
- неправильное расположение оборудования и участков
Как устранить
- внедрять быструю переналадку и сокращать партии
- выравнивать производительность последовательных этапов
- внедрять вытягивание и ограничивать незавершенку между этапами
- сокращение этапов передела, создавая ячейки с разовым выполнением большего количества тех операций.
Начните в принципе париться о том что слишком много незавершенки.
Определите зоны где можно складировать и физически ограничить.
Сделать правило что если эти зоны забиты - не делать больше, идти разбираться что мешает продвинуть работу вперед.
#бережливка #потери
Запасы - это сырье, материалы, детали и полуфабрикаты а также готовы изделия, хранящиеся на предприятии или за его пределами, но относящиеся к нему.
С точки зрения БП большие запасы яркий синдром болезни системы. Горы запасов скрывают проблемы, которые надо решать.
Идеальное состояние производства по БП - отсутствие межоперационных запасов, сырье которое привозят точно вовремя и ГП уходит сразу к потребителю.
Это некая идеальная картинка, к которой надо стремиться.
Признаки наличия проблемы
- Под промежуточное хранение отводится избыточное пространство
- Запасы загромождают проходы
- Незавершенка накапливается между участками и рабочими местами операторов
- Объемы незавершенки нельзя определить с первого взгляда
Причины, приводящие к избытку запасов
- восприятие запасов как нормы, всегда так было
- неравномерная загрузка участков, слишком высокая производительность предыдущих участка
- длительные переналадки (корень многих проблем)
- выпуск большими партиями
- производство впрок
- неправильное расположение оборудования и участков
Как устранить
- внедрять быструю переналадку и сокращать партии
- выравнивать производительность последовательных этапов
- внедрять вытягивание и ограничивать незавершенку между этапами
- сокращение этапов передела, создавая ячейки с разовым выполнением большего количества тех операций.
Начните в принципе париться о том что слишком много незавершенки.
Определите зоны где можно складировать и физически ограничить.
Сделать правило что если эти зоны забиты - не делать больше, идти разбираться что мешает продвинуть работу вперед.
#бережливка #потери
👍13🔥5
Транспортировка
Чем выше уровень запасов, тем больше требуется транспортировки.
Транспортировка - это любое перемещение материалов, деталей и запасных частей или готовых изделий из одного места в другое.
В транспортировку входит и подача материала.
Разница в том, что транспортировка в основном это бессмысленные перемещения формата процесс-хранение или хранение-хранение. А подача материала - перемещение типа хранение-процесс или процесс-процесс.
Беда когда на предприятии мало того что производят впрок, так еще и перевозят на склад, приходуют, потом расходую и тд., плодят уйму ненужной работы.
Причины возникновения лишней транспортировки:
- нелогичное расположение оборудования
- большие расстояния между участками, особенно плохо когда цеха вообще в разных местах и изделия катаются туда-сюда.
- производство большими партиями и впрок, приходится лишнее увозить на склад
- нехватка места для складирования межоперационных запасов между участками обработки (приходится увозить на склад)
К сожалению реалии таковы, что на малых предприятиях значительная часть проблемы это площади, обычно оперируют тем что есть и новое оборудование ставится туда где было место, а не где логичнее его поставить. Но надо иметь волю чтобы иногда пересматривать сложившуюся картину и перепланировать расположение оборудования исходя из нового тех процесса.
Как снизить саму транспортировку или хотя бы влияние на производительность участков
1. Взять разнорабочих, отвечающих за перемещение, чтобы этим не занимались рабочие участков. Часто видел ситуации что сварщики 1-1.5 часа в день занимаются поиском деталей
2. Расставить оборудование согласно логике процесса производства и создать U-образные ячейки (как на приложенном рисунке). Еще тут поможет диаграмма спагетти, которая показывает как перемещается изделие или люди в процессе работы
3. Сократить партии и ограничить межоперационные остатки, под которые можно выделить место между операциями, чтобы не увозить их на склад.
4. Далее уже более продвинутый метод - заняться выравниванием загрузки (чтобы все участки работали с плюс-минус одинаковой производительностью). К сожалению не везде возможно, особенно когда продукция не серийная.
#бережливка #потери
Чем выше уровень запасов, тем больше требуется транспортировки.
Транспортировка - это любое перемещение материалов, деталей и запасных частей или готовых изделий из одного места в другое.
В транспортировку входит и подача материала.
Разница в том, что транспортировка в основном это бессмысленные перемещения формата процесс-хранение или хранение-хранение. А подача материала - перемещение типа хранение-процесс или процесс-процесс.
Беда когда на предприятии мало того что производят впрок, так еще и перевозят на склад, приходуют, потом расходую и тд., плодят уйму ненужной работы.
Причины возникновения лишней транспортировки:
- нелогичное расположение оборудования
- большие расстояния между участками, особенно плохо когда цеха вообще в разных местах и изделия катаются туда-сюда.
- производство большими партиями и впрок, приходится лишнее увозить на склад
- нехватка места для складирования межоперационных запасов между участками обработки (приходится увозить на склад)
К сожалению реалии таковы, что на малых предприятиях значительная часть проблемы это площади, обычно оперируют тем что есть и новое оборудование ставится туда где было место, а не где логичнее его поставить. Но надо иметь волю чтобы иногда пересматривать сложившуюся картину и перепланировать расположение оборудования исходя из нового тех процесса.
Как снизить саму транспортировку или хотя бы влияние на производительность участков
1. Взять разнорабочих, отвечающих за перемещение, чтобы этим не занимались рабочие участков. Часто видел ситуации что сварщики 1-1.5 часа в день занимаются поиском деталей
2. Расставить оборудование согласно логике процесса производства и создать U-образные ячейки (как на приложенном рисунке). Еще тут поможет диаграмма спагетти, которая показывает как перемещается изделие или люди в процессе работы
3. Сократить партии и ограничить межоперационные остатки, под которые можно выделить место между операциями, чтобы не увозить их на склад.
4. Далее уже более продвинутый метод - заняться выравниванием загрузки (чтобы все участки работали с плюс-минус одинаковой производительностью). К сожалению не везде возможно, особенно когда продукция не серийная.
#бережливка #потери
🔥11👍7🤔2
Учет и планирование производства с 0 | Владимир Яицких
Транспортировка Чем выше уровень запасов, тем больше требуется транспортировки. Транспортировка - это любое перемещение материалов, деталей и запасных частей или готовых изделий из одного места в другое. В транспортировку входит и подача материала. Разница…
Решил комментарий из последнего поста вынести сюда.
Люди пишут что это не везде применимо и многие наверняка так же подумали.
Я в этих постах про потери и не говорю что все эти рекомендации можно применить на всех предприятиях в идеальном виде.
Я про то что надо иметь это в виду и по возможности применять.
Потому что на огромном количестве малых предприятий задел для простой оптимизации колоссальный. Что что-то передвинул, пару простых работяг нанял и в 2 раза вырос.
А большинство таких компаний жалуются что людей не хватает... Вместо того чтобы хотя бы поверхностную оптимизацию провести и на тех же людях значительно вырасти.
Кстати по поводу быстрой оптимизации.
Я тут все хожу вынашиваю идеи что мне делать для ютуба и вот подумал про формат где я бы приехал на производство, посмотрел что как устроено и какие проблемы сейчас есть, и накидал бы решений, с помощью которых можно быстро и малой кровью повысить эффективность работы на тех ресурсах что есть.
Как есть партизанский маркетинг (типа без бюджета), а это партизанская оптимизация)
Напишите в комментарии "+" кому интересно получить список быстрых решений по улучшению работы производства.
Люди пишут что это не везде применимо и многие наверняка так же подумали.
Я в этих постах про потери и не говорю что все эти рекомендации можно применить на всех предприятиях в идеальном виде.
Я про то что надо иметь это в виду и по возможности применять.
Потому что на огромном количестве малых предприятий задел для простой оптимизации колоссальный. Что что-то передвинул, пару простых работяг нанял и в 2 раза вырос.
А большинство таких компаний жалуются что людей не хватает... Вместо того чтобы хотя бы поверхностную оптимизацию провести и на тех же людях значительно вырасти.
Кстати по поводу быстрой оптимизации.
Я тут все хожу вынашиваю идеи что мне делать для ютуба и вот подумал про формат где я бы приехал на производство, посмотрел что как устроено и какие проблемы сейчас есть, и накидал бы решений, с помощью которых можно быстро и малой кровью повысить эффективность работы на тех ресурсах что есть.
Как есть партизанский маркетинг (типа без бюджета), а это партизанская оптимизация)
Напишите в комментарии "+" кому интересно получить список быстрых решений по улучшению работы производства.
🔥10👍7👏3
Учет и планирование производства с 0 | Владимир Яицких
Решил комментарий из последнего поста вынести сюда. Люди пишут что это не везде применимо и многие наверняка так же подумали. Я в этих постах про потери и не говорю что все эти рекомендации можно применить на всех предприятиях в идеальном виде. Я про то…
Ого) что-то я не ожидал такого отклика, и похоже погорячился, не указав город.
Я сам в Питере нахожусь, поэтому ко всем приехать точно не смогу. В Питере+ло да, в мск+мо возможно запланирую поездку (в Серпухове в родное училище бы заскочил) а для остальных давайте организуем онлайн формат в канале.
Начнем с онлайн формата со следующей недели чтобы мне самому формат нащупать, а потом уже поехать на какое-то производство физически.
За 1 онлайн встречу будем разбирать 1-2 производства. Позже выложу голосовалку насчет дня/времени.
Я сам в Питере нахожусь, поэтому ко всем приехать точно не смогу. В Питере+ло да, в мск+мо возможно запланирую поездку (в Серпухове в родное училище бы заскочил) а для остальных давайте организуем онлайн формат в канале.
Кто откликнулся под предыдущим постом напишите, пожалуйста, возле плюсов свой город.
Начнем с онлайн формата со следующей недели чтобы мне самому формат нащупать, а потом уже поехать на какое-то производство физически.
За 1 онлайн встречу будем разбирать 1-2 производства. Позже выложу голосовалку насчет дня/времени.
🔥12👍7
Роль Главный инженер/механик
Разбавлю немного тему потерь продолжением разбора ролей на производстве.
Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности.
И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими людьми. А цель - чтобы был 1 ответственный за нее.
Пока в компании нет человека с должностью Главный инженер, его функции все равно кто-то выполняет.
На самом деле эти 2 роли можно и разделить, но объединил чтобы не плодить сущности, и так их много.
ЦКП (главная задача роли): обеспечение исправности оборудования и инженерных систем для бесперебойной работы производства.
Чтобы станки не встали из-за того что шкаф с электрикой полетел или аспирация засорилась. Или в оборудовании что-то сломалось из-за того что ТО не сделали и тп.
Основные функции роли
- ремонт и плановое ТО оборудования
- Учет и обеспечение наличия (своевременное размещение заявок на закупку) рабочего инструмента и запасных частей
- модернизация оборудования
- профилактика и ремонт инженерных систем
- разработка новых инженерных систем и ввод их в эксплуатацию
Это основные функции роли, которые потом дробятся на более мелкие должностные обязанности и могут быть распределены на разных людей, но кто-то один несет ответственность перед ролью Директор по производству за то чтобы они были выполнены.
Рабочие инструменты
- План тех обслуживания оборудования
- План обслуживания инженерных систем
- Учет и обеспечение наличия (своевременное размещение заявок на закупку) рабочего инструмента и запасных частей
- Ведомости выдачи (документ из системы, показывающий исходя из плана что, сколько и кому сегодня выдавать)
Ключевые показатели и мотивация
Ключевой показатель - % простоев оборудования и участков по техническим причинам
Должен быть какой-то допустимый процент, не уложившись в который - человек не получает премию.
Мотивация: оклад + премия за выполнение показателя эффективности
На начальном этапе скорее всего возникнет много возражений "мол я не мог на это влиять...", поэтому все случаи надо фиксировать и разбирать что было причиной.
Если на ремонт оборудования и покупку новых узлов не выделяются средства, то вопрос не ГИ, а к директору/владельцу.
Типовые перекосы
- как правило никто конкретно за это не отвечает
- профилактика отсутствует, ремонт происходит когда уже все встало, а не преждевременно когда было уже заметно что нужен ремонт
- закупка инструмента и запасных частей осуществляется по факту поломки, и не имеется резерва
Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.
#оргструктура
Разбавлю немного тему потерь продолжением разбора ролей на производстве.
Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности.
И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими людьми. А цель - чтобы был 1 ответственный за нее.
Пока в компании нет человека с должностью Главный инженер, его функции все равно кто-то выполняет.
На самом деле эти 2 роли можно и разделить, но объединил чтобы не плодить сущности, и так их много.
ЦКП (главная задача роли): обеспечение исправности оборудования и инженерных систем для бесперебойной работы производства.
Чтобы станки не встали из-за того что шкаф с электрикой полетел или аспирация засорилась. Или в оборудовании что-то сломалось из-за того что ТО не сделали и тп.
Основные функции роли
- ремонт и плановое ТО оборудования
- Учет и обеспечение наличия (своевременное размещение заявок на закупку) рабочего инструмента и запасных частей
- модернизация оборудования
- профилактика и ремонт инженерных систем
- разработка новых инженерных систем и ввод их в эксплуатацию
Это основные функции роли, которые потом дробятся на более мелкие должностные обязанности и могут быть распределены на разных людей, но кто-то один несет ответственность перед ролью Директор по производству за то чтобы они были выполнены.
Рабочие инструменты
- План тех обслуживания оборудования
- План обслуживания инженерных систем
- Учет и обеспечение наличия (своевременное размещение заявок на закупку) рабочего инструмента и запасных частей
- Ведомости выдачи (документ из системы, показывающий исходя из плана что, сколько и кому сегодня выдавать)
Ключевые показатели и мотивация
Ключевой показатель - % простоев оборудования и участков по техническим причинам
Должен быть какой-то допустимый процент, не уложившись в который - человек не получает премию.
Мотивация: оклад + премия за выполнение показателя эффективности
На начальном этапе скорее всего возникнет много возражений "мол я не мог на это влиять...", поэтому все случаи надо фиксировать и разбирать что было причиной.
Если на ремонт оборудования и покупку новых узлов не выделяются средства, то вопрос не ГИ, а к директору/владельцу.
Типовые перекосы
- как правило никто конкретно за это не отвечает
- профилактика отсутствует, ремонт происходит когда уже все встало, а не преждевременно когда было уже заметно что нужен ремонт
- закупка инструмента и запасных частей осуществляется по факту поломки, и не имеется резерва
Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.
#оргструктура
👍33🔥20💯4
Учет и планирование производства с 0 | Владимир Яицких
Роль Главный инженер/механик Разбавлю немного тему потерь продолжением разбора ролей на производстве. Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности. И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими…
Добавлю про ЗИП для оборудования.
Ситуация когда парк оборудования разношерстный, вылетает каждый раз разное и на все случаи жизни не напасешься.
Я видел производства где ломалось одно и то же и все стояло ждало пока закажут и приедет)
Вот я больше про такие ситуации.
Но что можно сделать когда парк большой.
1. Разобрать оборудование по приоритетам. Т.е. по критичности простоя.
2. Создавать ЗИП постепенно, начиная от самого критичного станка к менее критичному. Т.е. взять ключевые узлы, вероятность отказа которых максимальна и восстановление или закупка которых влечёт самый длительный простой
3. Потом для менее критичного докупать и так дальше.
P.S. На канале есть видео про шаблон склада, через него можно организовать учет комплектующих.
Ситуация когда парк оборудования разношерстный, вылетает каждый раз разное и на все случаи жизни не напасешься.
Я видел производства где ломалось одно и то же и все стояло ждало пока закажут и приедет)
Вот я больше про такие ситуации.
Но что можно сделать когда парк большой.
1. Разобрать оборудование по приоритетам. Т.е. по критичности простоя.
2. Создавать ЗИП постепенно, начиная от самого критичного станка к менее критичному. Т.е. взять ключевые узлы, вероятность отказа которых максимальна и восстановление или закупка которых влечёт самый длительный простой
3. Потом для менее критичного докупать и так дальше.
P.S. На канале есть видео про шаблон склада, через него можно организовать учет комплектующих.
💯7👍4
Как внедрить учет и планирование за 3-4 месяца
Выложил запись вебинара, где я подробно рассказывал про нашу методологию внедрения.
Из видео узнаете:
1. Типовые проблемы производства, возникающие из-за отсутствия учета с планированием
2. Почему ручное управление цехом не дает компании расти
3. Сколько денег компания упускает пока не перейдет на системное управление
4. 8 основных инструментов управления производством
5. 9 шагов внедрения учета и планирования
6. Что скорее всего произойдет с компанией если внедрить учет
7. Ключевые заблуждения при попытках систематизации производства
Там есть все таймкоды, так что можно быстро перейти к интересующим темам.
Ссылки на видео
РУТУБ
ЮТУБ
Выложил запись вебинара, где я подробно рассказывал про нашу методологию внедрения.
Из видео узнаете:
1. Типовые проблемы производства, возникающие из-за отсутствия учета с планированием
2. Почему ручное управление цехом не дает компании расти
3. Сколько денег компания упускает пока не перейдет на системное управление
4. 8 основных инструментов управления производством
5. 9 шагов внедрения учета и планирования
6. Что скорее всего произойдет с компанией если внедрить учет
7. Ключевые заблуждения при попытках систематизации производства
Там есть все таймкоды, так что можно быстро перейти к интересующим темам.
Ссылки на видео
РУТУБ
ЮТУБ
🔥21👍3👏1
Отрасли по регионам
Пообщавшись с сотнями производств заметил что в некоторых областях преобладают какие-то определенные отрасли производства или может на общем фоне не преобладают, но именно сама отрасль больше сконцентрирована в этом регионе. И это не всегда очевидно, а так исторически сложилось.
Вот несколько увиденных мной особенностей:
Пензенская область - самая мебельная (9+% рынка страны)
Кострома - столица ювелирки (80% всех российских ювелирных изделий)
Ярославская область - авто-мото техника (снегоходы, мотособаки и тп)
Киров - пошив обуви и сумок из кожи (понятное дело там много и крупной промышленности, но там же и большой обувной завод)
Краснодар - компрессорное оборудование
Уфа - все для нефтянки
Алтай - БАДы
Красноярск - переработка рыбы
Чувашия - электроника для авиации
Ивановская область - швейка и текстиль
Варианты подписчиков:
- Татарстан - Грузовики, нефть
- Вологда - лесная промышленность и деревянные дома, сливочное масло, дед мороз)
- Екб - малое и крупное машиностроение
- Красноярск - цветмет, ГЭС, предприятия ядерной энергетики
- Алтай - Сельхозтехника, шины (1/3 всех шин на самолётах в РФ)
- Белгородская обл - мясо птица/свинина
Напишите в комментарии в каких областях еще сконцентрирована какая-то конкретная отрасль, или что в ней преобладает прям заметно, добавлю ваши варианты в пост)
Пообщавшись с сотнями производств заметил что в некоторых областях преобладают какие-то определенные отрасли производства или может на общем фоне не преобладают, но именно сама отрасль больше сконцентрирована в этом регионе. И это не всегда очевидно, а так исторически сложилось.
Вот несколько увиденных мной особенностей:
Пензенская область - самая мебельная (9+% рынка страны)
Кострома - столица ювелирки (80% всех российских ювелирных изделий)
Ярославская область - авто-мото техника (снегоходы, мотособаки и тп)
Киров - пошив обуви и сумок из кожи (понятное дело там много и крупной промышленности, но там же и большой обувной завод)
Краснодар - компрессорное оборудование
Уфа - все для нефтянки
Алтай - БАДы
Красноярск - переработка рыбы
Чувашия - электроника для авиации
Ивановская область - швейка и текстиль
Варианты подписчиков:
- Татарстан - Грузовики, нефть
- Вологда - лесная промышленность и деревянные дома, сливочное масло, дед мороз)
- Екб - малое и крупное машиностроение
- Красноярск - цветмет, ГЭС, предприятия ядерной энергетики
- Алтай - Сельхозтехника, шины (1/3 всех шин на самолётах в РФ)
- Белгородская обл - мясо птица/свинина
Напишите в комментарии в каких областях еще сконцентрирована какая-то конкретная отрасль, или что в ней преобладает прям заметно, добавлю ваши варианты в пост)
👍9🔥3
Дефекты
Продолжаем раскрывать 7 видов потерь на производстве.
Потери, связанные с дефектами включают:
- сами дефекты (трата лишних материалов)
- затраты на выявление дефектов (ОТК)
- ресурсы на переделки
- репутационные потери при попадании брака потребителям
Дефекты возникают в результате ошибок людей (нарушение технологий, например "дайка я побыстрее скорость поставлю чтобы больше успеть...") и нарушений в работе оборудования
Количество дефектов определяют качество выпускаемой продукции. Как правило считается % дефектных изделий от общего количества выпущенных.
Как правило увеличение брака влечет увеличение задела деталей (на всякий случай) и раздуванию штата ОТК. Что в свою очередь снижает выпуск и увеличивает издержки
Основные причины дефектов
- нарушение технологии выполнения стандартных операций (а причиной этой причины уже может являться низкая мотивация, отсутствие контроля и тп)
- износ оборудования и инструмента и несвоевременное обслуживание
- некачественное сырье и отсутствие входной проверки (был на заводе фотообоев, так они перематывали все обои чтобы не пустить брак в печать)
- повреждения при неорганизованном хранении и перемещениях
- контроль качества только на финальных этапах обработки
Как устранить
- стандартизировать выполнение операций
- внедрить обучение рабочих правильному и единообразному выполнению операций и следить за соблюдением стандартов (это так-то задача мастера)
- сделать "защиту от дурака", это различные приспособления, не позволяющие делать работу неправильно (различные кондукторы, направляющие и тп)
- встроить процедуры по соблюдению качества в каждый процесс (чтобы люди проверяли что они обрабатывают, а не обрабатывали уже дефектную деталь). Писал об этом тут
- внедрить премирование/депремирования за соблюдение/не соблюдением норм качества (% брака)
Мало нагнать себе ОТК и все контролировать, контроль сам по себе не устранит причины возникновения дефектов и вы просто будете отсекать бракованные детали.
Поэтому один из важнейших пунктов - создать процедуру по выявлению причин брака и разработке решению по его недопущению в будущем.
С чего начать
На начальном этапе начните хотя бы с того, чтобы фиксировать весь брак (создать некую таблицу, куда заносить ежедневно весь выявленный брак), присваивать ему какую-то категорию, а потом на регулярной основе это разбирать и для самых популярных видов брака придумывать решения.
Реализуется аналогично примеру со сбором идей
Пост со списком всех потерь
#бережливка #потери
Продолжаем раскрывать 7 видов потерь на производстве.
Потери, связанные с дефектами включают:
- сами дефекты (трата лишних материалов)
- затраты на выявление дефектов (ОТК)
- ресурсы на переделки
- репутационные потери при попадании брака потребителям
Дефекты возникают в результате ошибок людей (нарушение технологий, например "дайка я побыстрее скорость поставлю чтобы больше успеть...") и нарушений в работе оборудования
Количество дефектов определяют качество выпускаемой продукции. Как правило считается % дефектных изделий от общего количества выпущенных.
Как правило увеличение брака влечет увеличение задела деталей (на всякий случай) и раздуванию штата ОТК. Что в свою очередь снижает выпуск и увеличивает издержки
Основные причины дефектов
- нарушение технологии выполнения стандартных операций (а причиной этой причины уже может являться низкая мотивация, отсутствие контроля и тп)
- износ оборудования и инструмента и несвоевременное обслуживание
- некачественное сырье и отсутствие входной проверки (был на заводе фотообоев, так они перематывали все обои чтобы не пустить брак в печать)
- повреждения при неорганизованном хранении и перемещениях
- контроль качества только на финальных этапах обработки
Как устранить
- стандартизировать выполнение операций
- внедрить обучение рабочих правильному и единообразному выполнению операций и следить за соблюдением стандартов (это так-то задача мастера)
- сделать "защиту от дурака", это различные приспособления, не позволяющие делать работу неправильно (различные кондукторы, направляющие и тп)
- встроить процедуры по соблюдению качества в каждый процесс (чтобы люди проверяли что они обрабатывают, а не обрабатывали уже дефектную деталь). Писал об этом тут
- внедрить премирование/депремирования за соблюдение/не соблюдением норм качества (% брака)
Мало нагнать себе ОТК и все контролировать, контроль сам по себе не устранит причины возникновения дефектов и вы просто будете отсекать бракованные детали.
Поэтому один из важнейших пунктов - создать процедуру по выявлению причин брака и разработке решению по его недопущению в будущем.
С чего начать
На начальном этапе начните хотя бы с того, чтобы фиксировать весь брак (создать некую таблицу, куда заносить ежедневно весь выявленный брак), присваивать ему какую-то категорию, а потом на регулярной основе это разбирать и для самых популярных видов брака придумывать решения.
Реализуется аналогично примеру со сбором идей
Пост со списком всех потерь
#бережливка #потери
👍11🔥3
Рассказываю как с помощью платежного календаря и внедрения простой ежедневной процедуры мы на одном производстве удвоили кредитный лимит поставщиков.
Если у вас все счета согласуются в почте, вечно теряются, поставщики ставят вас на стоп из-за просрочек оплат, это видео для вас.
ЮТУБ
P.S. Шаблон платежного календаря если что будет, но платный, за недорого, просто он требует с нашей стороны манипуляций.
Если у вас все счета согласуются в почте, вечно теряются, поставщики ставят вас на стоп из-за просрочек оплат, это видео для вас.
ЮТУБ
P.S. Шаблон платежного календаря если что будет, но платный, за недорого, просто он требует с нашей стороны манипуляций.
🔥7👍6💯2
Роль Конструктор
Продолжаем разбор основных ролей на производстве.
Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности.
И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими людьми. А цель - чтобы был 1 ответственный за нее.
Пока в компании нет человека с должностью Конструктор (мы сейчас про производство где изделия проектируются), его функции все равно кто-то выполняет, иногда Директор, иногда Технолог, иногда еще кто-то (кто умеет) и совмещает при этом в себе несколько ролей.
ЦКП (главная задача роли): Изобретение конструкторских решений (как ту или иную задачу лучше решить) и создание конструкторской документации на изделия/узлы/детали.
Основные функции роли
Ну тут функции практически равны основной задаче
- Конструировать и изобретать новые технические решения
- Создавать конструкторскую документацию для производства
- Создавать базу знаний и типовых решений
Это основные функции роли, которые потом дробятся на более мелкие должностные обязанности и могут быть распределены на разных людей, но кто-то один несет ответственность перед ролью Директор по производству за то чтобы они были выполнены.
Рабочие инструменты
- Задачи на проектирование (в каком-нибудь корпоративном таск-трекере типа Битрикс24 или Мегаплан и тп)
- Профессиональное ПО для проектирования
- Реестр чертежей и технических решений (крайне важно, писал об этом тут)
Ключевые показатели и мотивация
Количество задач выполненных в срок. Возможно присваивать изделиям баллы (сложности) и учитывать их сумму. Потому что возможно такое что где-то задачи просрочил, где-то сделал быстрее, а общее количество баллов за месяц соблюдено.
Мотивация: оклад + премия за соблюдение сроков / выполнения плана по объему в баллах
Типовые перекосы
С распределением этой роли проблем обычно нет, она либо вынесена на аутсорс (значит что роль реализуется, но внешними ресурсами) либо висит на ком-то доп задачей (на начальном этапе часто директор-технарь и идейный вдохновитель). Но чаще все-таки есть отдельный человек.
Напишу только пару типовых косяков, которые порождают производству кучу проблем
1. Отсутствует общий реестр типовых решений и нет практики унифицировать узлы и детали в разных изделиях, что порождает в производстве десятки и сотни разных деталей с одинаковым назначением. Писал об этом тут
2. Конструктора конструируют в отрыве от производства и не думают как будет производиться то что они придумали. И только когда запущено в производстве на месте понимают что где-то не подлезть и не сделать так как на чертеже. В идеале к разработке иногда привлекать технологов или хотя бы до запуска чтобы они проверяли и давали свою обратную связь по реалистичности реализации.
Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.
#оргструктура
Продолжаем разбор основных ролей на производстве.
Напоминаю что роль это не конкретный человек или должность, а некая область ответственности.
И часто она вообще не закрыта или распределена между несколькими людьми. А цель - чтобы был 1 ответственный за нее.
Пока в компании нет человека с должностью Конструктор (мы сейчас про производство где изделия проектируются), его функции все равно кто-то выполняет, иногда Директор, иногда Технолог, иногда еще кто-то (кто умеет) и совмещает при этом в себе несколько ролей.
ЦКП (главная задача роли): Изобретение конструкторских решений (как ту или иную задачу лучше решить) и создание конструкторской документации на изделия/узлы/детали.
Основные функции роли
Ну тут функции практически равны основной задаче
- Конструировать и изобретать новые технические решения
- Создавать конструкторскую документацию для производства
- Создавать базу знаний и типовых решений
Это основные функции роли, которые потом дробятся на более мелкие должностные обязанности и могут быть распределены на разных людей, но кто-то один несет ответственность перед ролью Директор по производству за то чтобы они были выполнены.
Рабочие инструменты
- Задачи на проектирование (в каком-нибудь корпоративном таск-трекере типа Битрикс24 или Мегаплан и тп)
- Профессиональное ПО для проектирования
- Реестр чертежей и технических решений (крайне важно, писал об этом тут)
Ключевые показатели и мотивация
Количество задач выполненных в срок. Возможно присваивать изделиям баллы (сложности) и учитывать их сумму. Потому что возможно такое что где-то задачи просрочил, где-то сделал быстрее, а общее количество баллов за месяц соблюдено.
Мотивация: оклад + премия за соблюдение сроков / выполнения плана по объему в баллах
Типовые перекосы
С распределением этой роли проблем обычно нет, она либо вынесена на аутсорс (значит что роль реализуется, но внешними ресурсами) либо висит на ком-то доп задачей (на начальном этапе часто директор-технарь и идейный вдохновитель). Но чаще все-таки есть отдельный человек.
Напишу только пару типовых косяков, которые порождают производству кучу проблем
1. Отсутствует общий реестр типовых решений и нет практики унифицировать узлы и детали в разных изделиях, что порождает в производстве десятки и сотни разных деталей с одинаковым назначением. Писал об этом тут
2. Конструктора конструируют в отрыве от производства и не думают как будет производиться то что они придумали. И только когда запущено в производстве на месте понимают что где-то не подлезть и не сделать так как на чертеже. В идеале к разработке иногда привлекать технологов или хотя бы до запуска чтобы они проверяли и давали свою обратную связь по реалистичности реализации.
Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.
#оргструктура
👍23🔥15💯3
Разборам быть!
В эту пятницу в 17 часов по мск проведу первую встречу, где погрузимся в устройство производства одного из участников нашего канала и будем искать быстрые и бюджетные, или не очень бюджетные но перспективные решения для повышения эффективности работы производства.
Встреча пройдет тут в телеграмме. Кто не сможет подключиться - будет запись. Участников возможно подключим к процессу, вдруг кто-то тоже подкинет классных идей.
В эту пятницу в 17 часов по мск проведу первую встречу, где погрузимся в устройство производства одного из участников нашего канала и будем искать быстрые и бюджетные, или не очень бюджетные но перспективные решения для повышения эффективности работы производства.
Встреча пройдет тут в телеграмме. Кто не сможет подключиться - будет запись. Участников возможно подключим к процессу, вдруг кто-то тоже подкинет классных идей.
🔥19👍7👏1
Ребят, поделитесь у кого как дела сейчас в бизнесе обстоят. А то сам наблюдаю резкий спад активности и вокруг уйма плохих новостей что в промышленности резкий спад заказов (где-то вплоть до 50%).
Anonymous Poll
16%
Сидим на подсосе, ждем сезона
39%
Количество заказов сильно снизилось относительно того же периода прошлого года
29%
Заказов норм, но рентабельность сильно упала (рост зарплат, налогов и тп)
17%
Все норм, ничего не поменялось, растем по плану
4%
Взлетаем лучше обычного