Нашел запись) она оказывается в избранное сохраняется.
Разобрали вопросы:
- как снизить количество косяков на комплектации заказов мелкой фурнитурой.
- как понять где узкое место и почему на малом производстве нереально загрузить все участки по максимуму
- с чего начать учёт и планирование если сейчас ничего нет
- рабочие нарушают регламенты: почему это происходит и что делать
- как организовать выдачу со склада под заказы
Спасибо всем, кто подключился, и за вопросы спасибо. По отзывам формат зашел, буду стараться периодически такие эфиры проводить.
Только пост для вопросов буду за день выкладывать, чтобы заранее можно было написать.
Есть еще идея по разбору каких-то конкретных тем, напишите в комментарии какую тему интересно было бы разобрать, а я уже выберу где точно могу быть полезен и что-то рассказать.
Разобрали вопросы:
- как снизить количество косяков на комплектации заказов мелкой фурнитурой.
- как понять где узкое место и почему на малом производстве нереально загрузить все участки по максимуму
- с чего начать учёт и планирование если сейчас ничего нет
- рабочие нарушают регламенты: почему это происходит и что делать
- как организовать выдачу со склада под заказы
Спасибо всем, кто подключился, и за вопросы спасибо. По отзывам формат зашел, буду стараться периодически такие эфиры проводить.
Только пост для вопросов буду за день выкладывать, чтобы заранее можно было написать.
Есть еще идея по разбору каких-то конкретных тем, напишите в комментарии какую тему интересно было бы разобрать, а я уже выберу где точно могу быть полезен и что-то рассказать.
👍15
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Исполнил сегодня мечту детства многих ребят - побывал на заводе мороженого)
А попробовать забыл!))
Стартовали сегодня проект, задачи типовые:
- планирование дальше 2-3 дней
- партионный учет
- сокращение ручных работ по планированию и анализу выработки (все считается по старинке - на калькуляторе)
- получение всех оперативных данных онлайн, а не с запозданием в несколько дней и более.
- учет и анализ брака и простоев и др.
Кто в детстве мечтал на такой завод попасть и объесться до посинения, с вас салют)
А попробовать забыл!))
Стартовали сегодня проект, задачи типовые:
- планирование дальше 2-3 дней
- партионный учет
- сокращение ручных работ по планированию и анализу выработки (все считается по старинке - на калькуляторе)
- получение всех оперативных данных онлайн, а не с запозданием в несколько дней и более.
- учет и анализ брака и простоев и др.
Кто в детстве мечтал на такой завод попасть и объесться до посинения, с вас салют)
🎉30👍10🔥10
Роль Склад
напоминаю что это роль, а не обязательно конкретный человек.
ЦКП (главная задача роли): Поддержание актуальности складских остатков (т.е. чтобы цифры в системе учета соответствовали реальности) и обеспечение порядка в хранении сырья и материалов.
Это цель с точки зрения идеальной бизнес-системы. В реальности эта роль отвечает еще за сохранность того что есть.
Основные функции
- комплектация, выдача/отгрузка и учет выбывающих со склада сырья, материалов и готовой продукции. В идеале - еще и позаказно
- оприходование входящих сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции и распределение по складу
- актуализация остатков путем инвентаризации
Это все. Причем в идеальной конструкции инвентаризация не нужна, потому что если точно все приходовать и расходовать - инвентаризация покажет текущие остатки. Но понятное дело что-то учитывается плюс-минус километр и актуализация все равно нужна.
Повторюсь - роль не обязательно равно человек, но желательно чтобы был конкретный ответственный за каждую функцию и роль в целом.
Я видел успешно работающую конструкцию без кладовщика, когда функция списания была на рабочих, и они сами списывали сырье, которое взяли. Оприходование было на закупщике. А начальник производства нес материальную ответственность за эту роль. Но такой формат требует большей трудовой дисциплины и не везде возможен.
Вот кстати видео по такой системе учета склада
Рабочие инструменты
- Учет расхода
- Учет прихода
- Функционал для проведения инвентаризации
- Ведомости выдачи (документ из системы, показывающий исходя из плана что, сколько и кому сегодня выдавать/отгружать)
Ключевые показатели и мотивация
Ключевой показатель - минимальное отклонение инвентаризации от остатков в системе
Если списывал лишнее (типа учел), то по идее это должно вылезти в анализе план/фактного расхода по произведенным изделиям.
Т.е. например за месяц запущено в работу 100 изделий. Исходя из спецификации должны были потратить 150 кг сырья, а списано было 220. Какая-то небольшая погрешность допустима, но никак не 50%.
Мотивация - оклад
Типовые перекосы
- никто за это не отвечает. Чтобы понять актуальные остатки те кому надо идут в цех/склад и на месте пересчитывают (видел компанию оборотом 300 млн/г, где менеджеры по продажам шли на склад и смотрели есть ли то что нужно под заказ новому клиенту или нет)
- списывать сырье по спецификациям при выпуске в 1С. Что приводит к кривым остаткам в принципе, потому что выдать могли больше и запороть. И чем дольше цикл производства изделия тем больше временной лаг между физическим изъятием со склада и списанием. Т.е. в системе материал еще есть, а по факту его уже нет.
- ответственный человек есть, но ничего не ведется. Он просто занимается тем что разносит все по складу и перевозит в цех по запросу. Что что-то закончилось - узнает когда за этим пришел и не нашел
- роль снабжения возложена на кладовщика, и заказывает сырье он исходя из того как ему кажется а не реальных потребностей
Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.
#оргструктура
напоминаю что это роль, а не обязательно конкретный человек.
ЦКП (главная задача роли): Поддержание актуальности складских остатков (т.е. чтобы цифры в системе учета соответствовали реальности) и обеспечение порядка в хранении сырья и материалов.
Это цель с точки зрения идеальной бизнес-системы. В реальности эта роль отвечает еще за сохранность того что есть.
Основные функции
- комплектация, выдача/отгрузка и учет выбывающих со склада сырья, материалов и готовой продукции. В идеале - еще и позаказно
- оприходование входящих сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции и распределение по складу
- актуализация остатков путем инвентаризации
Это все. Причем в идеальной конструкции инвентаризация не нужна, потому что если точно все приходовать и расходовать - инвентаризация покажет текущие остатки. Но понятное дело что-то учитывается плюс-минус километр и актуализация все равно нужна.
Повторюсь - роль не обязательно равно человек, но желательно чтобы был конкретный ответственный за каждую функцию и роль в целом.
Я видел успешно работающую конструкцию без кладовщика, когда функция списания была на рабочих, и они сами списывали сырье, которое взяли. Оприходование было на закупщике. А начальник производства нес материальную ответственность за эту роль. Но такой формат требует большей трудовой дисциплины и не везде возможен.
Вот кстати видео по такой системе учета склада
Рабочие инструменты
- Учет расхода
- Учет прихода
- Функционал для проведения инвентаризации
- Ведомости выдачи (документ из системы, показывающий исходя из плана что, сколько и кому сегодня выдавать/отгружать)
Ключевые показатели и мотивация
Ключевой показатель - минимальное отклонение инвентаризации от остатков в системе
Если списывал лишнее (типа учел), то по идее это должно вылезти в анализе план/фактного расхода по произведенным изделиям.
Т.е. например за месяц запущено в работу 100 изделий. Исходя из спецификации должны были потратить 150 кг сырья, а списано было 220. Какая-то небольшая погрешность допустима, но никак не 50%.
Мотивация - оклад
Типовые перекосы
- никто за это не отвечает. Чтобы понять актуальные остатки те кому надо идут в цех/склад и на месте пересчитывают (видел компанию оборотом 300 млн/г, где менеджеры по продажам шли на склад и смотрели есть ли то что нужно под заказ новому клиенту или нет)
- списывать сырье по спецификациям при выпуске в 1С. Что приводит к кривым остаткам в принципе, потому что выдать могли больше и запороть. И чем дольше цикл производства изделия тем больше временной лаг между физическим изъятием со склада и списанием. Т.е. в системе материал еще есть, а по факту его уже нет.
- ответственный человек есть, но ничего не ведется. Он просто занимается тем что разносит все по складу и перевозит в цех по запросу. Что что-то закончилось - узнает когда за этим пришел и не нашел
- роль снабжения возложена на кладовщика, и заказывает сырье он исходя из того как ему кажется а не реальных потребностей
Надеюсь было полезно. Ставьте огни и пальцы вверх - буду продолжать описывать все роли из основного поста.
#оргструктура
👍53🔥16
Лайфхак по укреплению коллектива на производстве.
Ранее рассказывал про игровую механику в мотивации и там же (в комании Экосети) подсмотрел еще одну классную технику для персонала.
Часто на предприятиях работники друг друга не знают. Не то что на других участках, даже на своем могут не знать имен.
Что сделали ребята.
Они собрали по всем сотрудникам интересные факты и вывели это все в виде слайдов на телевизор в столовой возле чайника.
В итоге все пока делают чай/кофе видят это и невольно читают. Узнают как кого зовут и через факты о них как бы заочно знакомятся.
Даже сам собственник когда увидел, удивился кто работает) Например там был чемпион страны по стрельбе из лука и ребята с множеством других интересных увлечений и достижений.
Этот прием улучшает рабочую атмосферу, люди начинают видеть в коллегах людей. На фоне общих увлечений находить себе друзей.
Но дополнительная фишка этой техники для компании - повышение удержания персонала.
Психологически это сильнее привязывает к работе и коллективу мол "тут я вроде уже всех знаю...", и это является дополнительным стопфактором для смены работы, а для некоторых даже очень сильным.
Берите на вооружение, лишним не будет)
Ранее рассказывал про игровую механику в мотивации и там же (в комании Экосети) подсмотрел еще одну классную технику для персонала.
Часто на предприятиях работники друг друга не знают. Не то что на других участках, даже на своем могут не знать имен.
Что сделали ребята.
Они собрали по всем сотрудникам интересные факты и вывели это все в виде слайдов на телевизор в столовой возле чайника.
В итоге все пока делают чай/кофе видят это и невольно читают. Узнают как кого зовут и через факты о них как бы заочно знакомятся.
Даже сам собственник когда увидел, удивился кто работает) Например там был чемпион страны по стрельбе из лука и ребята с множеством других интересных увлечений и достижений.
Этот прием улучшает рабочую атмосферу, люди начинают видеть в коллегах людей. На фоне общих увлечений находить себе друзей.
Но дополнительная фишка этой техники для компании - повышение удержания персонала.
Психологически это сильнее привязывает к работе и коллективу мол "тут я вроде уже всех знаю...", и это является дополнительным стопфактором для смены работы, а для некоторых даже очень сильным.
Берите на вооружение, лишним не будет)
👍40🔥14🤔3
Важность информирования
В комментариях под последним постом написали что только внедрили у себя информационные экраны и решил написать насколько компании недооценивают важность процесса информирования.
Негатив от отсутствия информирования
Есть одно простое психологическое правило - что в большинстве случаев если людям не дать правильный вектор куда думать они будут думать о Плохом!
Примеры:
В компании начали какие-нибудь процессы оптимизации и взяли нового человека или наняли консультанта и рабочих не предупредили кто он и зачем появился. Все... через день все будут думать что он тут чтобы их уволить.
Или не выплатили премию с зарплатой, потому что не успели саккумулировать нужную сумму для увеличенной премии но решили разом ее выплатить чуть позже, и не сказали об этом. За время до поступления денег люди начнут думать что денег больше нет... компания накрывается медным тазом... надо скорее валить, и не исключено что кто-то даже решит уволиться (типа это будет последней каплей)
Отсутствие информирования порождает слухи и сплетни, чем больше времени проходит между каким-то событием и его разъяснением, тем в большего монстра оно превращается в головах людей.
Позитивное влияние информирования
Как минимум - отсутствие или минимизация негативного эффекта) Чтобы люди не начали думать плохое, их надо предупредить и разъяснить что что-то новое будет сделано, зачем и тп
Также очень полезно информировать весь коллектив (и офис и производство) о:
- целях и достижениях компании (например рекорд отгрузки за месяц и тп)
- проектах развития и их результатах (повысили производительность линии в 2 раза и тп)
- личных достижениях сотрудников (типа продавец месяца или самый эффективный рабочий)
Информирование о жизни компании значительно повышает вовлеченность коллектива.
Критически важно информировать о том, что касается ежедневной работы (введения новых правил и тп) и еще важнее - оплаты труда (если идет какая-то задержка - обязательно предупредить и объяснить когда все будет налажено)
Как реализовать
Есть дедовские способы - это стенгазеты и просто доски информирования. Но есть и современные например:
- лента новостей в корпоративной системе (например Битрикс24)
- канал компании для сотрудников в телеграмме (как по мне самый быстрый и дешевый способ)
- информационные экраны (типа телевизоры повсюду, на которые транслируются слайды с новостями, по сути цифровая доска информирования)
На этом все. Берите в ежедневную практику информировать коллектив обо всех изменениях в компании, дабы повысить вовлеченность и исключить бестолковые слухи.
В комментариях под последним постом написали что только внедрили у себя информационные экраны и решил написать насколько компании недооценивают важность процесса информирования.
Негатив от отсутствия информирования
Есть одно простое психологическое правило - что в большинстве случаев если людям не дать правильный вектор куда думать они будут думать о Плохом!
Примеры:
В компании начали какие-нибудь процессы оптимизации и взяли нового человека или наняли консультанта и рабочих не предупредили кто он и зачем появился. Все... через день все будут думать что он тут чтобы их уволить.
Или не выплатили премию с зарплатой, потому что не успели саккумулировать нужную сумму для увеличенной премии но решили разом ее выплатить чуть позже, и не сказали об этом. За время до поступления денег люди начнут думать что денег больше нет... компания накрывается медным тазом... надо скорее валить, и не исключено что кто-то даже решит уволиться (типа это будет последней каплей)
Отсутствие информирования порождает слухи и сплетни, чем больше времени проходит между каким-то событием и его разъяснением, тем в большего монстра оно превращается в головах людей.
Позитивное влияние информирования
Как минимум - отсутствие или минимизация негативного эффекта) Чтобы люди не начали думать плохое, их надо предупредить и разъяснить что что-то новое будет сделано, зачем и тп
Также очень полезно информировать весь коллектив (и офис и производство) о:
- целях и достижениях компании (например рекорд отгрузки за месяц и тп)
- проектах развития и их результатах (повысили производительность линии в 2 раза и тп)
- личных достижениях сотрудников (типа продавец месяца или самый эффективный рабочий)
Информирование о жизни компании значительно повышает вовлеченность коллектива.
Критически важно информировать о том, что касается ежедневной работы (введения новых правил и тп) и еще важнее - оплаты труда (если идет какая-то задержка - обязательно предупредить и объяснить когда все будет налажено)
Как реализовать
Есть дедовские способы - это стенгазеты и просто доски информирования. Но есть и современные например:
- лента новостей в корпоративной системе (например Битрикс24)
- канал компании для сотрудников в телеграмме (как по мне самый быстрый и дешевый способ)
- информационные экраны (типа телевизоры повсюду, на которые транслируются слайды с новостями, по сути цифровая доска информирования)
На этом все. Берите в ежедневную практику информировать коллектив обо всех изменениях в компании, дабы повысить вовлеченность и исключить бестолковые слухи.
👍31🔥8💯6
Всем привет. Решил начать приобщать вас к основным методологиям оптимизации производства, на которых основываются все наши методы.
Это японская методика - Бережливое производство и Теория ограничения систем (сокращенно ТОС) Элияху Голдратта
Сегодня расскажу про одну из основных концепций из бережливого производства, которая для меня стала большим откровением, потому что в принципе об этом никогда не думал)
Бережливцы - не судите строго, я понимаю что это целая философия управления, а не набор инструментов. Объясняю тут базу грубо на пальцах для совсем непосвященных))
Ключевой термин - Ценность для потребителя. Т.е. те качества продукта, за которые клиент готов платить.
Грубо говоря: методика крутится вокруг того как делать ту и только ту ценность что нужна потребителю и не тратить на это лишние ресурсы.
Исходя из этого принципа в производстве есть 2 вида действий - создающих ценность (сама обработка продукта) и не создающих (перемещения, лишняя упаковка/распаковка и тп).
Вся оптимизация направлена на улучшение действий создающих ценность и исключение/минимизацию не создающих.
На базе понятия ценности возникает один из основных инструментов - поток создания ценности. Это типа схема бизнес процесса как производится продукт, но с привязкой к линии времени, т.е. и сколько он лежит и перемещается между этапами обработки.
В базовой книге по методологии (Вумек и Джонс. Бережливое производство) приведен пример потока создания ценности банки кока-колы. Представьте себе, от момента когда банка колы была бокситами в земле и их выкопали, до момента когда она встала на полку магазина, проходит 314 дней.
А физически материалы обрабатывались 3 часа! 3 часа из 314 дней. Остальное время материалы просто лежали, перегружались или плавали по морям туда-сюда (на втором рисунке все тайминги приведены)
В этом примере 3 часа - это время создания ценности.
Пример из малого бизнеса: знакомый описывал поток создания ценности на производстве кухонь. Выяснилось что кухню именно производят 10 часов, а по факту выпускают за 40-50 дней.
Перефразирую задачу инструментов бережливого производства - приближать время выпуска изделия ко времени создания ценности, при его постоянном снижении.
Как это все использовать
Сначала хотя бы задумайтесь над тем что прочитали) Возможно поизучайте самостоятельно основы. Далее можно начертить поток создания ценности на своем предприятии и он уже подскажет где у вас задел для оптимизации.
Как составлять поток создания ценности есть даже книга - "Учитесь видеть бизнес-процессы. Построение карт потоков создания ценности"
В следующих постах расскажу про виды потерь, после чего вы не сможете их развидеть)
#бережливка
Это японская методика - Бережливое производство и Теория ограничения систем (сокращенно ТОС) Элияху Голдратта
Сегодня расскажу про одну из основных концепций из бережливого производства, которая для меня стала большим откровением, потому что в принципе об этом никогда не думал)
Бережливцы - не судите строго, я понимаю что это целая философия управления, а не набор инструментов. Объясняю тут базу грубо на пальцах для совсем непосвященных))
Ключевой термин - Ценность для потребителя. Т.е. те качества продукта, за которые клиент готов платить.
Грубо говоря: методика крутится вокруг того как делать ту и только ту ценность что нужна потребителю и не тратить на это лишние ресурсы.
Исходя из этого принципа в производстве есть 2 вида действий - создающих ценность (сама обработка продукта) и не создающих (перемещения, лишняя упаковка/распаковка и тп).
Вся оптимизация направлена на улучшение действий создающих ценность и исключение/минимизацию не создающих.
На базе понятия ценности возникает один из основных инструментов - поток создания ценности. Это типа схема бизнес процесса как производится продукт, но с привязкой к линии времени, т.е. и сколько он лежит и перемещается между этапами обработки.
В базовой книге по методологии (Вумек и Джонс. Бережливое производство) приведен пример потока создания ценности банки кока-колы. Представьте себе, от момента когда банка колы была бокситами в земле и их выкопали, до момента когда она встала на полку магазина, проходит 314 дней.
А физически материалы обрабатывались 3 часа! 3 часа из 314 дней. Остальное время материалы просто лежали, перегружались или плавали по морям туда-сюда (на втором рисунке все тайминги приведены)
В этом примере 3 часа - это время создания ценности.
Пример из малого бизнеса: знакомый описывал поток создания ценности на производстве кухонь. Выяснилось что кухню именно производят 10 часов, а по факту выпускают за 40-50 дней.
Перефразирую задачу инструментов бережливого производства - приближать время выпуска изделия ко времени создания ценности, при его постоянном снижении.
Как это все использовать
Сначала хотя бы задумайтесь над тем что прочитали) Возможно поизучайте самостоятельно основы. Далее можно начертить поток создания ценности на своем предприятии и он уже подскажет где у вас задел для оптимизации.
Как составлять поток создания ценности есть даже книга - "Учитесь видеть бизнес-процессы. Построение карт потоков создания ценности"
В следующих постах расскажу про виды потерь, после чего вы не сможете их развидеть)
#бережливка
👍30🔥17
На канале новое видео - экскурсия по производству дизельгенераторных подстанций.
Наконец добрался это все дело смонтировать. И удалось победить звук) теперь нормальное качество.
Из интересного:
- как повышать конкурентоспособность продукции
- как мотивируют рабочих генерировать идеи
- какие проблемы могут возникнуть с промышленной ипотекой
- как сэкономили с помощью лазерной сварки
- как внедряют управленческую отчетность
Так что приятного просмотра)
Рутуб
Ютуб
ВК
Наконец добрался это все дело смонтировать. И удалось победить звук) теперь нормальное качество.
Из интересного:
- как повышать конкурентоспособность продукции
- как мотивируют рабочих генерировать идеи
- какие проблемы могут возникнуть с промышленной ипотекой
- как сэкономили с помощью лазерной сварки
- как внедряют управленческую отчетность
Так что приятного просмотра)
Рутуб
Ютуб
ВК
👍11🔥5
7 смертных грехов производства
Продолжаем знакомство с бережливым производством (далее БП). Речь пойдет про 7 видов потерь, свойственных любому производству. Устранение или снижение которых напрямую ведет к увеличению производительности и снижению себестоимости продукции.
Потери - любой вид деятельности, который не добавляет ценности конечному продукту при потреблении ресурсов.
В БП у потерь есть специальный термин - муда.
Все потери взаимосвязаны и одни порождают другие.
7 видов потерь:
1. Перепроизводство
Самый страшный грех производства - это когда производят про запас то что не продали и не факт что продадут.
2. Избыток запасов
Следствие перепроизводства. Это хранящиеся на складах готовые изделия, полуфабрикаты и сырье. Чем больше перепроизводство - тем больше запасов в системе.
3. Транспортировка
Перемещения ГП, ПФ и сырья туда-сюда. Разнесение единого процесса на разные площадки или просто нелогичная последовательность участков в цеху, порождающая лишние перемещения.
4. Дефекты
Потери включающие расход на брак, его выявление и устранение.
5. Избыточная обработка/качество
Совершение вообще не нужных операций, которые например устарели, а люди продолжают делать по привычке. Или совершение обрабатывающих операций, не добавляющих ценности в глазах рядового потребителя, за которые он не готов переплачивать.
6. Потери при выполнении операций
Касается непосредственно самого способа выполнения операции, добавляющей ценности. Как правило это неэффективные движения оператора.
7. Ожидания
Долгое ожидание между операциями увеличивает незавершенку и требует площади для хранения и тем самым увеличивают стоимость, без увеличения ценности.
8. Секретная потеря - Нерациональное использование квалификации рабочих
Когда высококвалифицированный рабочий выполняет работу сильно более низкой квалификации.
Начните смотреть на процессы производства через эту новую призму и вы увидите уйму путей для развития своего производства.
Главное не браться за оптимизацию всего и сразу, а определять что тормозит весь поток, т.е. больше всего влияет на выпуск продукции. И по очереди закрывать эти проблемы.
В следующих постах раскрою каждый вид потерь более подробно. Почему он возникает и как с ним бороться.
#бережливка #потери
Продолжаем знакомство с бережливым производством (далее БП). Речь пойдет про 7 видов потерь, свойственных любому производству. Устранение или снижение которых напрямую ведет к увеличению производительности и снижению себестоимости продукции.
Потери - любой вид деятельности, который не добавляет ценности конечному продукту при потреблении ресурсов.
В БП у потерь есть специальный термин - муда.
Все потери взаимосвязаны и одни порождают другие.
7 видов потерь:
1. Перепроизводство
Самый страшный грех производства - это когда производят про запас то что не продали и не факт что продадут.
2. Избыток запасов
Следствие перепроизводства. Это хранящиеся на складах готовые изделия, полуфабрикаты и сырье. Чем больше перепроизводство - тем больше запасов в системе.
3. Транспортировка
Перемещения ГП, ПФ и сырья туда-сюда. Разнесение единого процесса на разные площадки или просто нелогичная последовательность участков в цеху, порождающая лишние перемещения.
4. Дефекты
Потери включающие расход на брак, его выявление и устранение.
5. Избыточная обработка/качество
Совершение вообще не нужных операций, которые например устарели, а люди продолжают делать по привычке. Или совершение обрабатывающих операций, не добавляющих ценности в глазах рядового потребителя, за которые он не готов переплачивать.
6. Потери при выполнении операций
Касается непосредственно самого способа выполнения операции, добавляющей ценности. Как правило это неэффективные движения оператора.
7. Ожидания
Долгое ожидание между операциями увеличивает незавершенку и требует площади для хранения и тем самым увеличивают стоимость, без увеличения ценности.
8. Секретная потеря - Нерациональное использование квалификации рабочих
Когда высококвалифицированный рабочий выполняет работу сильно более низкой квалификации.
Начните смотреть на процессы производства через эту новую призму и вы увидите уйму путей для развития своего производства.
Главное не браться за оптимизацию всего и сразу, а определять что тормозит весь поток, т.е. больше всего влияет на выпуск продукции. И по очереди закрывать эти проблемы.
В следующих постах раскрою каждый вид потерь более подробно. Почему он возникает и как с ним бороться.
#бережливка #потери
🔥29👍13
Перепроизводство
Самый страшный грех производства. Порождает больше всего потерь и одновременно часть из них скрывает.
Например наплодили кучу дефектов и положили их на склад, сковали деньги в материале, заняли площади, а потом когда взяли в работу выясняется что надо переделывать и наплодили еще работы.
Перепроизводство ведет к следующим последствиям:
- увеличению закупки материалов
- прерывистому характеру производства
- избыточным запасам
- отсутствию гибкого планирования
- появлению дефектов
Причины возникновения
- схлопывание заказов (рассказывал об этом в видео на канале) и производство большими партиями
- привязка мотивации просто к количеству выпускаемой продукции, а не к скорости и своевременности выпуска конечных изделий
- неритмичность поставок сырья
- производство продукции впрок в отсутствии спроса (мол продадим же)
- невозможность быстрой переналадки или привычка переналаживать оборудование
как можно реже
- создание запасов для быстрой замены дефектных деталей
- слишком высокая производительность оборудования при длительной переналадке
Как сократить
- уменьшать партии
- сокращать время переналадок (как это делать писал тут)
- выстраивать систему снабжения, при которой производство в любой момент может начать делать любой заказ (в серийной продукции это точно возможно и обязательно, писал об этом тут)
- включать переналадки в мотивацию
- следить за показателем времени цикла производства продукции и заниматься его снижением. Решение этой задачи автоматом приведет к сокращению незавершенного производства.
Начните хотя бы с переналадок и отслеживания чтобы не делали слишком много впрок, это уже сильно улучшит обстановку. Снизите запасы и высвободите деньги, сократите сроки выпуска заказов.
#бережливка #потери
Самый страшный грех производства. Порождает больше всего потерь и одновременно часть из них скрывает.
Например наплодили кучу дефектов и положили их на склад, сковали деньги в материале, заняли площади, а потом когда взяли в работу выясняется что надо переделывать и наплодили еще работы.
Перепроизводство означает выпуск продукции, в которой нет необходимости, в избыточном количествеНеоднократно видел производства где участок заготовки чтобы не переналаживаться сделал однотипные изделия на месяц вперед, а потом на заказы следующей недели не хватило материала, который приходится оперативно заказывать и смещать сроки по заказу.
Перепроизводство ведет к следующим последствиям:
- увеличению закупки материалов
- прерывистому характеру производства
- избыточным запасам
- отсутствию гибкого планирования
- появлению дефектов
Причины возникновения
- схлопывание заказов (рассказывал об этом в видео на канале) и производство большими партиями
- привязка мотивации просто к количеству выпускаемой продукции, а не к скорости и своевременности выпуска конечных изделий
- неритмичность поставок сырья
- производство продукции впрок в отсутствии спроса (мол продадим же)
- невозможность быстрой переналадки или привычка переналаживать оборудование
как можно реже
- создание запасов для быстрой замены дефектных деталей
- слишком высокая производительность оборудования при длительной переналадке
Как сократить
- уменьшать партии
- сокращать время переналадок (как это делать писал тут)
- выстраивать систему снабжения, при которой производство в любой момент может начать делать любой заказ (в серийной продукции это точно возможно и обязательно, писал об этом тут)
- включать переналадки в мотивацию
- следить за показателем времени цикла производства продукции и заниматься его снижением. Решение этой задачи автоматом приведет к сокращению незавершенного производства.
Начните хотя бы с переналадок и отслеживания чтобы не делали слишком много впрок, это уже сильно улучшит обстановку. Снизите запасы и высвободите деньги, сократите сроки выпуска заказов.
#бережливка #потери
👍22💯6🔥4
Избыток запасов
С точки зрения БП большие запасы яркий синдром болезни системы. Горы запасов скрывают проблемы, которые надо решать.
Идеальное состояние производства по БП - отсутствие межоперационных запасов, сырье которое привозят точно вовремя и ГП уходит сразу к потребителю.
Это некая идеальная картинка, к которой надо стремиться.
Признаки наличия проблемы
- Под промежуточное хранение отводится избыточное пространство
- Запасы загромождают проходы
- Незавершенка накапливается между участками и рабочими местами операторов
- Объемы незавершенки нельзя определить с первого взгляда
Причины, приводящие к избытку запасов
- восприятие запасов как нормы, всегда так было
- неравномерная загрузка участков, слишком высокая производительность предыдущих участка
- длительные переналадки (корень многих проблем)
- выпуск большими партиями
- производство впрок
- неправильное расположение оборудования и участков
Как устранить
- внедрять быструю переналадку и сокращать партии
- выравнивать производительность последовательных этапов
- внедрять вытягивание и ограничивать незавершенку между этапами
- сокращение этапов передела, создавая ячейки с разовым выполнением большего количества тех операций.
Начните в принципе париться о том что слишком много незавершенки.
Определите зоны где можно складировать и физически ограничить.
Сделать правило что если эти зоны забиты - не делать больше, идти разбираться что мешает продвинуть работу вперед.
#бережливка #потери
Запасы - это сырье, материалы, детали и полуфабрикаты а также готовы изделия, хранящиеся на предприятии или за его пределами, но относящиеся к нему.
С точки зрения БП большие запасы яркий синдром болезни системы. Горы запасов скрывают проблемы, которые надо решать.
Идеальное состояние производства по БП - отсутствие межоперационных запасов, сырье которое привозят точно вовремя и ГП уходит сразу к потребителю.
Это некая идеальная картинка, к которой надо стремиться.
Признаки наличия проблемы
- Под промежуточное хранение отводится избыточное пространство
- Запасы загромождают проходы
- Незавершенка накапливается между участками и рабочими местами операторов
- Объемы незавершенки нельзя определить с первого взгляда
Причины, приводящие к избытку запасов
- восприятие запасов как нормы, всегда так было
- неравномерная загрузка участков, слишком высокая производительность предыдущих участка
- длительные переналадки (корень многих проблем)
- выпуск большими партиями
- производство впрок
- неправильное расположение оборудования и участков
Как устранить
- внедрять быструю переналадку и сокращать партии
- выравнивать производительность последовательных этапов
- внедрять вытягивание и ограничивать незавершенку между этапами
- сокращение этапов передела, создавая ячейки с разовым выполнением большего количества тех операций.
Начните в принципе париться о том что слишком много незавершенки.
Определите зоны где можно складировать и физически ограничить.
Сделать правило что если эти зоны забиты - не делать больше, идти разбираться что мешает продвинуть работу вперед.
#бережливка #потери
👍13🔥5