Как одно простое организационное решение может увеличить выпуск участка в 2 раза

Вводные

Производство дорожных знаков, очень быстро растут, в цеху 5-6 крупных участков, в работе десятки заказов, куча просрочек, жопа начальника производства вечно в огне, заниматься планированием и тем более оптимизацией некогда.

Анализ ситуации

Мы с исполнительным начали эксперименты с металлообработки, там делали основы знаков (железяка, на которую сама картинка знака лепится)

На участке 4 человека и 5 операций:
1. Рубка на гильотине
2. Вырубка углов
3. Отбортовка (на ручном гибочнике)
4. Разметка под крепления
5. Заклепка креплений

Выяснилось, что на операциях 1-4 3 человека могут делать в день 350-400 знаков, а на заклепке, если будет молотить всю смену - только 250!

А что было по факту.

Этот товарищ с заклепки частенько сам себе размечал (опер 4), спокойно ходил на перерывы, оставляя станок стоять, или вообще помогал пацанам что-то перетащить!)

В результате участок выпускал 100-150 знаков в день и был завален заготовками, ожидающими клепки.

Решение

На участке ввели правило:
- заклепщик занимается только заклепкой и ни на что больше не отвлекается
- когда он идет на перерыв за него встает коллега с участка

Результат - через пару дней стали делать за 250 знаков в смену, и как следствие на финальном выпуске (когда наносят изображение) выпуск вырос так же.

Насколько знаю там потом за 400 в смену перевалили за счет еще каких-то оптимизаций по сокращению самого цикла клепки.

Что делать

Пройдитесь по цеху, посмотрите где у вас застревают заготовки, выясните насколько постоянно там работают люди, если это постоянное узкое место - придумайте правило чтобы место работало всегда по первому приоритету.

Про унификацию

Начнем с того что вообще такое унификация.

Унификация - это когда делают какую-то стандартную деталь, а потом пихают ее в разные модели без изменений. Для примера - вместо того чтобы в 10 машинах иметь 10 разных опор двигателя, разрабатывают 1 и при разработке новых машин ставят уже разработанную, если это возможно.

Проблема

На многих малых предприятиях, где есть своя разработка, отделы дизайнеров и конструкторов не парятся об унификации, потому что нет какой-то единой базы всех элементов, каждый разрабатывает все с 0. Люди постоянно меняются и просто не знают кто и что до них разрабатывал.

В результате в производстве появляются десятки однотипных по назначению элементов, но все разные и для каждого изделия свое. И это очень сильно усложняет работу цеха, планирование и просто трудно за всем этим уследить.

На фото как раз один из проектов, где ребята делали игрушки для садиков - бизиборды всякие. Так когда стали разбираться со сложностью производства, выяснилось что там у них каких-нибудь иконок жирафов 5 шт разных, с разными размерами и дизайном, которые в разные изделия идут и тп. И так по всем иконкам (животные, шестеренки и др).

Сомневаюсь что если было не 5 видов жирафов, а 2 (типа большой и маленький), то им кто-то из детей предъявил за то что на разных бизибордах жирафы одинакового дизайна)

Аналогичную проблему видели в производстве подъемников (производство под 200 рабочих). Там всякие крепления, втулки и тп, на разных машинах отличались, хотя можно было и унифицировать. В результате производят тысячи разных деталей, вместо сотен.

Что делать

1. Создавайте такой регламент, что разработка (и дизайн, и конструктора) обязаны опираться на то что уже есть и внедрять что-то новое через согласование. Т.е. в дизайне можно использовать конструктор из деталей, а не рисовать с 0 каждый раз.
2. Ведите такую базу решений, чтобы новые члены команды могли к ней обращаться, а не изобретать каждый раз заново.

Как увеличить прибыль на низкомаржинальном перерабатывающем производстве на примере мусорных пакетов

Провел на днях консультацию ребят с производством мусорных пакетов. Встречу не записал, но дал очень крутые советы как не заниматься мелкой шлифовкой по повышению производительности, когда бардак в приоритизации заказов и любой упущенный хороший заказ = месяц в ноль или минус.

Поэтому записал для вас отдельное видео где рассказываю как в таком случае наиболее эффективно оценивать и приоритизировать заказы для максимизации прибыли, когда их много что приходится даже отказывать. Чтобы в итоге не балансировать на грани безубыточности.

Ютуб

Рутуб

Кто я и чего тут полезного

Привет, производственники. Меня зовут Владимир Яицких.

В канале рассказываю про различные инструменты и лайфхаки в управлении и оптимизации производства, которые можно быстро применить и получить ощутимые результаты в увеличении производительности и прибыли.

Сам же я занимаюсь тем что помогаю производственникам, у кого цех управляется на пальцах, бумажках и словах, внедрять ключевые инструменты - оперативный учёт и планирование.

Моя миссия - помочь как можно большему количеству отечественных производственников перейти от "гаражного" управления цехом к системному (на цифрах, показателях и тп). Чтобы быстрее расти и больше зарабатывать, а мы все получали продукцию более высокого качества и в меньшие сроки.

Несколько фактов обо мне:

- Кадровый офицер, учился на баллистические ракеты
- Выстраивал бизнес-процессы в компании с 14 тыс.человек
- Разработал системы учета и планирования для 80+ производств из 50+ разных сфер (от детских игрушек до домов на колесах)

ИЗ ПОЛЕЗНОГО

Шаблоны, которые можно взять и прям с завтрашнего дня запустить в работу

✅ Таблица расчета себестоимости.
✅ Сбор идей и проблем из цеха
✅ Учет простоев оборудования
✅ Калькулятор упущенной прибыли из-за ручного управления.
✅ Шаблон загрузки участков
✅ Платежный календарь для работы с закупщиком

Полезные статьи

- Эффективная организационная структура производства. Основные роли и их функции.
- Как собрать нормировки за 3 дня
- Обязательные книги для каждого производственника по повышению эффективности бизнеса
- [Видео] Как привлечь сильного руководителя производства (интервью собственника производства 100+ человек)
- [Вебинар] Как внедрить учет и планирование за 3-5 месяцев

Примеры внедренных систем управления цехом + видео-обзоры

- рост выпуска в 2 раза за 2 месяца на производстве дорожных знаков с оборотом 300 млн/г
- выросли на 50% за год за счет планирования (производство упаковки)
- 90% точности планирования на производстве мебели на заказ
- выросли на 30% за 1 месяц на тех же людях и оборудовании (домашний текстиль)
- Система управления токарно-фрезерным производством

Если хотите личную экскурсию по системе планирования максимально похожего на ваше производства - оставляйте заявку по ссылке

https://clck.ru/3MHjtP

Первобытный менеджмент
Как мотивировать (стимулировать) выгоревших сотрудников и мотивировать остальных не выдумывать а делать работу)
https://rutube.ru/video/742dcaef311e761aa1e13be5780709cf/?r=a

История о факапе. Упустили заказов на десятки миллионов из-за неправильного планирования

Случай из реальной практики, был рассказан на переговорах и произошел в этой же фирме.

Компания занимается упаковкой для пищевки, 200+ человек.

Особенность работы в отрасли такая, что производство хоть и цикличное, но крупные заказчики имеют резервных поставщиков, чтобы всегда кто-то был свободен и размещаются у него.

Собственник решил внедрить планирование и использовал стратегию псевдо-экономии "схантить программиста, который на другом заводе запрограммировал планирование"

Проблема подхода:
1. Не факт что он это придумал. Возможно на том заводе был бизнес-аналитик, который говорил что и как должно работать, а этот товарищ тупо программировал. Но логика придумана не им.
2. Человек годами проработал на том производстве и за годы что-то запилил. Но у него нет системного подхода как получить быстрее те же результаты на другом производстве.

Факап

На момент нашего общения систему пилили уже год и работала она кривова-то.

Перед новым годом новые планировщики-айтишники выдали загрузку на ближайшие пару месяцев.

Коммерческая служба отказалась от многих заказов ввиду загрузки.

Потом оказалось, что загружены до середины декабря, а не января, но было уже поздно... многомиллионные заказы разместили на других предприятиях.

Результат

Собственник решил любой ценой дойти до результата с собственными айтишниками.

После нашего общения я еще через полгода спрашивал как дела, было так же, айтишники "пытались не просрать очередной шанс"
А через год человек просто перестал выходить на связь, надеюсь у них все хорошо)

Мораль

Не стоит экспериментировать с теми у кого получилось 1 раз и то случайно или самостоятельно изобретать велосипед, когда надежней и в разы выгодней сразу обратиться к тем, кто прошел этот путь десятки раз.

Не готовы страдать и мучиться самостоятельно лишний год - айда на экскурсию по системе управления похожего на ваше производства👇

https://clck.ru/3F9kMz

Как я пришел в тему планирования производства

Всем привет. Я нигде не писал про себя и решил поделиться своей историей как пришел в тему систематизации производств.

Меня зовут Владимир Яицких, я из семьи военных. Батя военный инженер-физик, дед военный инженер-физик, брат тоже инженер, но не военный), мама - библиотекарь. Вырос в подмосковной Коломне в военном городке, выучился на физмате в школе и пошел на тот же факультет что отец и дед в военку - академию РВСН.

В итоге изучил как устроены баллистические ракеты, после которых устройство производств кажется относительно простым)

В войсках я не задержался из-за проблем с применением своих мозгов и ушел со службы, обосновался в Питере, и пошел искать себя. Работал в продаже машин, бизнесов, в 1С даже 1 месяц проработал). В итоге пошел пробовать себя в бизнесе, работал на подрядах по описанию бизнес-процессов (армия и инженерные науки привили очень системное мышление), а параллельно работал в такси. По ходу перечитал десятки книг по бизнесу и производству, особенно про бережливое производство и теорию ограничения систем (2 самые мощные методологии оптимизации производства)

А дальше из водителя такси устроился бизнес-аналитиком в эту же фирму (а это холдинг Таксовичкоф-Грузовичкоф). На тот момент - лучшие легковые и грузовые такси города и еще несколько бизнесов с общим штатом 12-15 тыс. человек и под 1 млрд/мес оборотом. Работал на уровне топ-менеджмента, определял проекты развития для повышения операционной эффективности и потом внедрял. Как пример - автоматизировал ремзону, чтобы сократить простои парковых машин.

Внутри компании внедрил Битрикс24 и пошел самостоятельно внедрять в другие компании. Первый же проект был удачным - внедрил СРМ + практически сделал ЕРП для лучшей в стране компании приемной стороне, организующей туры иностранцев по нашей стране.

Потом я стал внедрять битрикс в производственную компанию и по ходу выяснил, что там производство просрочено на 2 месяца. На что я сказал учредителям "вы хотите чтобы производство отставало на 3 месяца? если навести порядок в продажах и продавать еще больше"

После этого пошел разбираться в производстве и провел десятки часов на том заводе. Создал сначала математическую модель чтобы понять загрузку. Вместе с исполнительным ходили по цеху с секундомером и замеряли ключевые операции чтобы в принципе тайминг понять при нормальном темпе (а не как ошпаренные работают).

В результате получили плачевную картину что производство делает за смену 25% от нормы за оклад, а потом вечером за 2 часа делает столько же сколько днем за 8. И никто это не мог заметить потому что все в огне и всем не до оптимизации, заказы горят. (подробнее про кейс в этом посте)

После всех манипуляций, ухода 1/3 персонала и роста производства в 2 раза за 2 месяца (суммарно там только на ФОТе экономия 1 млн была, не считая прироста прибыли в 2 раза) я смекнул что тема интересная и начал продавать битрикс производственным компаниям и допом продавать планирование.

Но потом понял что битриксом заниматься дело неблагодарное, потому что там море шлаковых подрядчиков, все демпингуют и заказчики сравнивают по ценам, а потом страдают. Перешел исключительно на внедрение учета и планирования.

И вот с тех пор я побывал в десятке городов и на 30+ производства, изучил более 70 производств (а общался и консультировал вообще с пару сотен) и создал под них системы управления, 30 с чем-то сделал сам, а остальные уже с командой. Более 60% из них внедрились в работу, но, к сожалению, были и проекты где заказчики просто пропадали.

Как правило наши клиенты растут по выпуску на 10-30% (а кто-то и на 50+%) просто за счет порядка.

Своей целью вижу стать номером 1 в стране по внедрению систем управления производством и обучению малого бизнеса системному управлению производством.

Потому что сами системы без новых правил работы внутри компании - никому не нужная ерунда.

По насмотренности и компетенциям в своей теме в топ-10 страны, а может и топ-5 я скорее всего вошел, теперь пора заняться маркетингом и ростом как компании.