This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
❤1
Скрытая цена сложности: где умирает ваша маржа
Самая опасная иллюзия в ассортименте звучит так:
«Этот SKU же продаётся. Значит, всё нормально.»
Нет.
Продаётся — не равно зарабатывает.
Потому что у каждого SKU есть скрытая цена сложности.
И она редко отражена в P&L по строке.
Давайте разбирать, где именно умирает маржа.
1️⃣ Переналадки и OEE
Каждый дополнительный SKU — это:
— больше смен форматов
— больше переналадок
— больше микропростоев
— больше человеческого фактора
И в итоге падает OEE.
Минус 20% SKU в реальных кейсах давали +10–12% к OEE.
Не за счёт магии.
За счёт фокуса.
2️⃣ Склад и списания
Редко продающийся SKU =
нестабильный прогноз =
лишние остатки =
списания.
И самое неприятное — списания растут тихо.
Не в одном месте.
А “по чуть-чуть”.
А потом собственник смотрит отчёт и думает:
«Странно, вроде продаём, а прибыль не растёт».
3️⃣ Упаковка и сырьё
Каждый уникальный SKU часто тянет:
— отдельную плёнку
— отдельную этикетку
— отдельную спецификацию
— отдельную закупку
В итоге растёт сырьевая матрица.
Закупки усложняются.
Оборотка замораживается.
И вот тут начинается реальная цена “ассортиментной щедрости”.
4️⃣ R&D и фокус команды
Самый недооценённый пункт.
Когда портфель раздут,
команда занята поддержанием сложного наследия.
А не развитием действительно перспективных направлений.
В одном из кейсов сокращение ~18% SKU дало:
— +6–7% маржи
— −20% списаний
— +30% времени R&D
Потому что фокус вернулся туда, где есть потенциал.
И вот здесь идеально ложится цитата Голдратта:
«Скажи мне, как ты меня измеряешь, и я скажу, как я буду работать.»
Если вы измеряете рост количеством SKU —
вы получите рост SKU.
Если вы измеряете прибыльность и устойчивость —
получите архитектуру.
27 февраля на конференции АССОРТИМАТИКА разберём это глубже:
— как считать стоимость сложности
— как перестать “кормить” слабые SKU
— и как собрать портфель, который работает на прибыль, а не на эго
Если будете — подходите. Поговорим.
А пока честный вопрос.
Если завтра убрать 20% самых сложных SKU,
ваша система станет слабее…
или неожиданно устойчивее?
Самая опасная иллюзия в ассортименте звучит так:
«Этот SKU же продаётся. Значит, всё нормально.»
Нет.
Продаётся — не равно зарабатывает.
Потому что у каждого SKU есть скрытая цена сложности.
И она редко отражена в P&L по строке.
Давайте разбирать, где именно умирает маржа.
1️⃣ Переналадки и OEE
Каждый дополнительный SKU — это:
— больше смен форматов
— больше переналадок
— больше микропростоев
— больше человеческого фактора
И в итоге падает OEE.
Минус 20% SKU в реальных кейсах давали +10–12% к OEE.
Не за счёт магии.
За счёт фокуса.
2️⃣ Склад и списания
Редко продающийся SKU =
нестабильный прогноз =
лишние остатки =
списания.
И самое неприятное — списания растут тихо.
Не в одном месте.
А “по чуть-чуть”.
А потом собственник смотрит отчёт и думает:
«Странно, вроде продаём, а прибыль не растёт».
3️⃣ Упаковка и сырьё
Каждый уникальный SKU часто тянет:
— отдельную плёнку
— отдельную этикетку
— отдельную спецификацию
— отдельную закупку
В итоге растёт сырьевая матрица.
Закупки усложняются.
Оборотка замораживается.
И вот тут начинается реальная цена “ассортиментной щедрости”.
4️⃣ R&D и фокус команды
Самый недооценённый пункт.
Когда портфель раздут,
команда занята поддержанием сложного наследия.
А не развитием действительно перспективных направлений.
В одном из кейсов сокращение ~18% SKU дало:
— +6–7% маржи
— −20% списаний
— +30% времени R&D
Потому что фокус вернулся туда, где есть потенциал.
И вот здесь идеально ложится цитата Голдратта:
«Скажи мне, как ты меня измеряешь, и я скажу, как я буду работать.»
Если вы измеряете рост количеством SKU —
вы получите рост SKU.
Если вы измеряете прибыльность и устойчивость —
получите архитектуру.
27 февраля на конференции АССОРТИМАТИКА разберём это глубже:
— как считать стоимость сложности
— как перестать “кормить” слабые SKU
— и как собрать портфель, который работает на прибыль, а не на эго
Если будете — подходите. Поговорим.
А пока честный вопрос.
Если завтра убрать 20% самых сложных SKU,
ваша система станет слабее…
или неожиданно устойчивее?
Оптимизация SKU — это не “резать всё подряд”. Это архитектура.
Самая большая ошибка, которую я вижу на производствах:
люди думают, что оптимизация — это просто сокращение.
“Давайте уберём 20% позиций и станет легче.”
Не станет.
Если резать без системы — вы просто создадите новый хаос.
Оптимизация — это не про “меньше”.
Это про структуру.
1️⃣ One in — One out
Хочешь новый SKU? Отлично.
Но назови, какой SKU ты убираешь взамен.
Если такого правила нет —
портфель всегда будет разрастаться.
А потом вы удивляетесь, почему через год всё снова сложно.
2️⃣ Сырьевая матрица
Зрелый портфель строится вокруг модулей.
Базовые ингредиенты → вариации блюд.
А не наоборот:
под каждую новинку — уникальное сырьё, уникальная упаковка, уникальный геморрой.
Когда портфель модульный —
он управляемый.
Когда он собран из “хотелок” —
он дорогой.
3️⃣ Индекс сложности SKU
Каждую позицию нужно оценить не только по марже, но и по сложности:
— переналадки
— уникальная упаковка
— нестабильный спрос
— высокий риск списаний
— ручной труд
— сложность контроля качества
Если SKU сложный — он обязан быть маржинальным.
Если он сложный и низкомаржинальный — вопрос должен быть жёстким.
4️⃣ Приоритеты
Если у вас 200 SKU и все “стратегически важные” —
значит, ни один по-настоящему не приоритет.
Уже завтра на отраслевой конференции Пищевка: Ассортиматика я как раз буду разбирать
архитектуру прибыльного портфеля:
— какие метрики реально работают
— как не разрушить продажи при оптимизации
— как освободить R&D и производственные мощности
Потому что цель не “сократить”.
Цель — зарабатывать внимательнее и эффективнее конкурентов.
И теперь главный вопрос.
Если бы вам сегодня пришлось оставить только 30% ассортимента —
вы уверены, что выбрали бы правильные позиции?
Или решение пришлось бы принимать “на ощущениях”?
Финальный пост серии — прикладной.
Дам конкретный порядок действий и шаблон.
Самая большая ошибка, которую я вижу на производствах:
люди думают, что оптимизация — это просто сокращение.
“Давайте уберём 20% позиций и станет легче.”
Не станет.
Если резать без системы — вы просто создадите новый хаос.
Оптимизация — это не про “меньше”.
Это про структуру.
1️⃣ One in — One out
Хочешь новый SKU? Отлично.
Но назови, какой SKU ты убираешь взамен.
Если такого правила нет —
портфель всегда будет разрастаться.
А потом вы удивляетесь, почему через год всё снова сложно.
2️⃣ Сырьевая матрица
Зрелый портфель строится вокруг модулей.
Базовые ингредиенты → вариации блюд.
А не наоборот:
под каждую новинку — уникальное сырьё, уникальная упаковка, уникальный геморрой.
Когда портфель модульный —
он управляемый.
Когда он собран из “хотелок” —
он дорогой.
3️⃣ Индекс сложности SKU
Каждую позицию нужно оценить не только по марже, но и по сложности:
— переналадки
— уникальная упаковка
— нестабильный спрос
— высокий риск списаний
— ручной труд
— сложность контроля качества
Если SKU сложный — он обязан быть маржинальным.
Если он сложный и низкомаржинальный — вопрос должен быть жёстким.
4️⃣ Приоритеты
Если у вас 200 SKU и все “стратегически важные” —
значит, ни один по-настоящему не приоритет.
Уже завтра на отраслевой конференции Пищевка: Ассортиматика я как раз буду разбирать
архитектуру прибыльного портфеля:
— какие метрики реально работают
— как не разрушить продажи при оптимизации
— как освободить R&D и производственные мощности
Потому что цель не “сократить”.
Цель — зарабатывать внимательнее и эффективнее конкурентов.
И теперь главный вопрос.
Если бы вам сегодня пришлось оставить только 30% ассортимента —
вы уверены, что выбрали бы правильные позиции?
Или решение пришлось бы принимать “на ощущениях”?
Финальный пост серии — прикладной.
Дам конкретный порядок действий и шаблон.
❤1
Оптимизация SKU: как провести аудит за 1 вечер
Хватит теории.
Если вы собственник, операционный директор или руководитель производства —
вот порядок действий, который можно запустить уже сегодня.
Без революций и дорогущего консалтинга на полгода.
Шаг 1. Выгрузка портфеля
Берём данные за 3–6 месяцев по всем SKU:
— выручка
— валовая маржа (в рублях, не в процентах)
— объём продаж
— списания
— частота заказов
— количество переналадок (если есть)
Если этих данных нет —
вот тут уже начинается настоящая проблема.
Шаг 2. ABC + XYZ
ABC — вклад в прибыль.
XYZ — стабильность спроса.
И вы сразу увидите:
— ядро портфеля
— сезонные позиции
— “шум”
Очень часто 20–30% SKU приносят основную прибыль.
Остальные просто создают ощущение масштабности.
Шаг 3. Индекс сложности
Каждому SKU присваиваем оценку 1–5 по критериям:
— уникальное сырьё
— уникальная упаковка
— сложность контроля качества
— частота переналадок
— риск списаний
— ручной труд
Теперь у вас появляется ось:
прибыльность vs сложность.
И вот здесь становится по-настоящему интересно.
Шаг 4. Категоризация
Делим портфель на 4 зоны:
1️⃣ Высокая прибыль / низкая сложность → защищаем
2️⃣ Высокая прибыль / высокая сложность → оптимизируем процессы
3️⃣ Низкая прибыль / низкая сложность → думаем
4️⃣ Низкая прибыль / высокая сложность → честный разговор
Вот здесь и начинается стратегия.
Шаг 5. One in — One out
Любая новинка должна заменять существующий SKU.
Без этого правило портфель снова разрастётся.
И теперь важное.
Оптимизация SKU — это не “резать ради красоты отчёта”.
Это освобождение:
— оборотки
— производственных мощностей
— внимания команды
— времени R&D
В одном из кейсов минус 18% SKU дали:
+6–7% маржи
−20% списаний
+30% времени R&D
Это не магия.
Это фокус (в смыле внимания).
Идеальная цитата Деминга:
«Если вы не можете описать свою работу как процесс, значит, вы не понимаете, что делаете.»
Если оптимизация — это эмоция,
она разрушит продажи.
Если это процесс —
она усилит прибыль.
Если хотите — напишите в комментариях слово SKU.
Дам структуру таблицы для аудита портфеля.
А теперь главный вопрос всей серии:
Ассортимент в вашей компании — это инструмент прибыли?
Или исторически сложившийся компромисс?
Хватит теории.
Если вы собственник, операционный директор или руководитель производства —
вот порядок действий, который можно запустить уже сегодня.
Без революций и дорогущего консалтинга на полгода.
Шаг 1. Выгрузка портфеля
Берём данные за 3–6 месяцев по всем SKU:
— выручка
— валовая маржа (в рублях, не в процентах)
— объём продаж
— списания
— частота заказов
— количество переналадок (если есть)
Если этих данных нет —
вот тут уже начинается настоящая проблема.
Шаг 2. ABC + XYZ
ABC — вклад в прибыль.
XYZ — стабильность спроса.
И вы сразу увидите:
— ядро портфеля
— сезонные позиции
— “шум”
Очень часто 20–30% SKU приносят основную прибыль.
Остальные просто создают ощущение масштабности.
Шаг 3. Индекс сложности
Каждому SKU присваиваем оценку 1–5 по критериям:
— уникальное сырьё
— уникальная упаковка
— сложность контроля качества
— частота переналадок
— риск списаний
— ручной труд
Теперь у вас появляется ось:
прибыльность vs сложность.
И вот здесь становится по-настоящему интересно.
Шаг 4. Категоризация
Делим портфель на 4 зоны:
1️⃣ Высокая прибыль / низкая сложность → защищаем
2️⃣ Высокая прибыль / высокая сложность → оптимизируем процессы
3️⃣ Низкая прибыль / низкая сложность → думаем
4️⃣ Низкая прибыль / высокая сложность → честный разговор
Вот здесь и начинается стратегия.
Шаг 5. One in — One out
Любая новинка должна заменять существующий SKU.
Без этого правило портфель снова разрастётся.
И теперь важное.
Оптимизация SKU — это не “резать ради красоты отчёта”.
Это освобождение:
— оборотки
— производственных мощностей
— внимания команды
— времени R&D
В одном из кейсов минус 18% SKU дали:
+6–7% маржи
−20% списаний
+30% времени R&D
Это не магия.
Это фокус (в смыле внимания).
Идеальная цитата Деминга:
«Если вы не можете описать свою работу как процесс, значит, вы не понимаете, что делаете.»
Если оптимизация — это эмоция,
она разрушит продажи.
Если это процесс —
она усилит прибыль.
Если хотите — напишите в комментариях слово SKU.
Дам структуру таблицы для аудита портфеля.
А теперь главный вопрос всей серии:
Ассортимент в вашей компании — это инструмент прибыли?
Или исторически сложившийся компромисс?
👍3❤2🔥1
Уважаемые коллеги, как и обещал, подготовил для вас все шаблоны инструментов о которых говорил на сегодняшней конференции по одной ссылке.
Берите, пользуйтесь, надеюсь вам будет полезно. Если будут вопросы, не стесняйтесь - пишите!
Берите, пользуйтесь, надеюсь вам будет полезно. Если будут вопросы, не стесняйтесь - пишите!
Google Docs
ИНСТРУМЕНТЫ ОПТИМИЗАЦИИ SKU
🔥6❤4👍1
ИИ в пищевой промышленности: где мы сейчас, куда идём и что мешает нажать «Next Level»?
Начнём без иллюзий: автоматизация и искусственный интеллект в пищевке перестали быть экзотикой. С 2020 по 2023 мировой рынок ИИ вырос до $208 млрд и, если верить прогнозам, к 2030 дотянется до $1,4 трлн. В России только за прошлый год плюс 100 млрд рублей к обороту ИИ-решений. Звучит броско, но цифры — это лишь верхушка айсберга.
Что на практике?
ИИ внедряют практически на всех критичных этапах пищевого производства и в сегменте готовой еды:
— Контроль качества и сортировка продуктов теперь во многом дела машин. Компьютерное зрение смотрит на цвет и форму с точностью 98%. Да, скучно для человеческого труда, да, беспощадно к ошибкам. Потери на линии снижены на 12–25% (Дания идёт впереди, Mask R-CNN рулит).
— Системы прогнозирования спроса формируют рецептуры, ориентированные на хиты завтрашнего дня. Если раньше на запуск продукта уходило до полутора лет — теперь хватит полугода.
— На складах и в логистике ИИ уже давно не тренд, а базовый стандарт: оптимизации цепочек поставок, предиктивная аналитика, индивидуализация запасов без «распыления» ресурсов.
Впечатляет? Однозначно да.
Только добавим ложку дёгтя. Большинство игроков рынка боится идти в глубокую цифровизацию — данные собраны наспех, процессы латаются «на ходу», AI внедряют сверху вниз без полноценной трансформации. Другая боль — кадровая. Ни один успешный проект не происходит без людей, которые и в ERP, и в кулинарии, и в экономике понимают одновременно. Таких мало.
Что дальше?
За горизонтом 2030 года — полный переход от точечных экспериментов к платформенным решениям. Готовая еда станет персонализированной, AI научится не просто считать себестоимость, а адаптировать производство «под погодные условия» вызываемого спроса.
Россия, как ни парадоксально, может схватить свою долю — если догонит по стандарту данных, экспортному мышлению и системному учёту.
Какие мы можем с вами сделать выводы по этому поводу?
ИИ в пищевке — это не только снижение брака и потерь. Это ускоренный вывод хитов на рынок, это переход к клиентскому управлению спросом, это новый стандарт для фудбизнеса.
И напоследок провокация для ваших мозговых штурмов:
А что у вас — AI на подпевках у digital-директора, или реальный драйвер изменений, превращающий цифру в экономику?
Начнём без иллюзий: автоматизация и искусственный интеллект в пищевке перестали быть экзотикой. С 2020 по 2023 мировой рынок ИИ вырос до $208 млрд и, если верить прогнозам, к 2030 дотянется до $1,4 трлн. В России только за прошлый год плюс 100 млрд рублей к обороту ИИ-решений. Звучит броско, но цифры — это лишь верхушка айсберга.
Что на практике?
ИИ внедряют практически на всех критичных этапах пищевого производства и в сегменте готовой еды:
— Контроль качества и сортировка продуктов теперь во многом дела машин. Компьютерное зрение смотрит на цвет и форму с точностью 98%. Да, скучно для человеческого труда, да, беспощадно к ошибкам. Потери на линии снижены на 12–25% (Дания идёт впереди, Mask R-CNN рулит).
— Системы прогнозирования спроса формируют рецептуры, ориентированные на хиты завтрашнего дня. Если раньше на запуск продукта уходило до полутора лет — теперь хватит полугода.
— На складах и в логистике ИИ уже давно не тренд, а базовый стандарт: оптимизации цепочек поставок, предиктивная аналитика, индивидуализация запасов без «распыления» ресурсов.
Впечатляет? Однозначно да.
Только добавим ложку дёгтя. Большинство игроков рынка боится идти в глубокую цифровизацию — данные собраны наспех, процессы латаются «на ходу», AI внедряют сверху вниз без полноценной трансформации. Другая боль — кадровая. Ни один успешный проект не происходит без людей, которые и в ERP, и в кулинарии, и в экономике понимают одновременно. Таких мало.
Что дальше?
За горизонтом 2030 года — полный переход от точечных экспериментов к платформенным решениям. Готовая еда станет персонализированной, AI научится не просто считать себестоимость, а адаптировать производство «под погодные условия» вызываемого спроса.
Россия, как ни парадоксально, может схватить свою долю — если догонит по стандарту данных, экспортному мышлению и системному учёту.
Какие мы можем с вами сделать выводы по этому поводу?
ИИ в пищевке — это не только снижение брака и потерь. Это ускоренный вывод хитов на рынок, это переход к клиентскому управлению спросом, это новый стандарт для фудбизнеса.
И напоследок провокация для ваших мозговых штурмов:
А что у вас — AI на подпевках у digital-директора, или реальный драйвер изменений, превращающий цифру в экономику?
Готовая еда: Кто здесь выживет и кто уйдёт в тень?
Вот честно, если пять лет назад готовая еда считалась уделом офисных задротов, то теперь это массовый спорт. Даже бабушки в подвальчике обсуждают «гречку в картонке». Рынок растёт на 30% за год — и не просто в рублях, а в реальных объёмах продаж. Особенно “взлетели” суши, напитки на вынос, всевозможные пиццы и бутеры. Всё это не разговоры на кухне, а статистика из первых рук — свежие выкладки смотри здесь.
И если раньше главное было «набить полку» ассортиментом, то теперь эта стратегия — как играть в шахматы с лягушкой: много движений, ноль смысла. 60% новинок вылетают в трубу ещё до первой годовщины, подтверждение — аналитика рынка 2025.
Ритейл сейчас как голодный волк: хочет уже не просто ассортимент, а реакцию на тренды во вчера. Автоматизация — не опция, а обязанность. Кому лень — готовьте стулья на аукцион “шаг назад”.
Отдельная боль — регионы. На Дальнем Востоке мощности “еле шевелятся”, а в столичном регионе – топчемся друг у друга на головах и конкурируем до белого каления. Некоторые до сих пор бегают с ручным трудом — отсюда и “сыровяленые неожиданности” в полуфабрикатах. Грустно и неудобно, зато жизненно.
Что советую лично я, как человек, которому этот рынок уже снится по ночам? Не гоняйтесь за количеством, оптимизируйте ассортимент, иначе будете сидеть в окружении никому не нужных SKU и не понимать, почему прибыль плавно утекает в канализацию. Кто умеет перестраивать портфель и вкладываться в автоматизацию, тот завтра станет лидером всей этой мясорубки. А ритейлеры и дальше будут задирать планку, требуя гибкости и молниеносной аналитики — это нормальная эволюция в стиле “либо ты, либо тебя”.
Мораль истории проста: хватит играть в лотерею из новинок, ставка идёт на скорость, эргономику, цифру и сервис. И ещё — если ваш основной хит до сих пор держит на плаву весь бизнес, вливайтесь наконец в “гонку за эффективность”. А иначе отправитесь в музей пищевой ностальгии — там нынче приход большой.
Инвестиции в фабрики-кухни и битва с рестораторами объяснены вот тут. Ну а кто не верит в технологичный фуд — пусть сначала попробует найти надежного поставщика в сезон перебоя соли и внезапных цен на контейнеры.
Так что смотрим вперёд, друзья, и перестаём верить в чудо без системности. Выживет не самый “широкий”, а самый гибкий и цифровой.
Вот честно, если пять лет назад готовая еда считалась уделом офисных задротов, то теперь это массовый спорт. Даже бабушки в подвальчике обсуждают «гречку в картонке». Рынок растёт на 30% за год — и не просто в рублях, а в реальных объёмах продаж. Особенно “взлетели” суши, напитки на вынос, всевозможные пиццы и бутеры. Всё это не разговоры на кухне, а статистика из первых рук — свежие выкладки смотри здесь.
И если раньше главное было «набить полку» ассортиментом, то теперь эта стратегия — как играть в шахматы с лягушкой: много движений, ноль смысла. 60% новинок вылетают в трубу ещё до первой годовщины, подтверждение — аналитика рынка 2025.
Ритейл сейчас как голодный волк: хочет уже не просто ассортимент, а реакцию на тренды во вчера. Автоматизация — не опция, а обязанность. Кому лень — готовьте стулья на аукцион “шаг назад”.
Отдельная боль — регионы. На Дальнем Востоке мощности “еле шевелятся”, а в столичном регионе – топчемся друг у друга на головах и конкурируем до белого каления. Некоторые до сих пор бегают с ручным трудом — отсюда и “сыровяленые неожиданности” в полуфабрикатах. Грустно и неудобно, зато жизненно.
Что советую лично я, как человек, которому этот рынок уже снится по ночам? Не гоняйтесь за количеством, оптимизируйте ассортимент, иначе будете сидеть в окружении никому не нужных SKU и не понимать, почему прибыль плавно утекает в канализацию. Кто умеет перестраивать портфель и вкладываться в автоматизацию, тот завтра станет лидером всей этой мясорубки. А ритейлеры и дальше будут задирать планку, требуя гибкости и молниеносной аналитики — это нормальная эволюция в стиле “либо ты, либо тебя”.
Мораль истории проста: хватит играть в лотерею из новинок, ставка идёт на скорость, эргономику, цифру и сервис. И ещё — если ваш основной хит до сих пор держит на плаву весь бизнес, вливайтесь наконец в “гонку за эффективность”. А иначе отправитесь в музей пищевой ностальгии — там нынче приход большой.
Инвестиции в фабрики-кухни и битва с рестораторами объяснены вот тут. Ну а кто не верит в технологичный фуд — пусть сначала попробует найти надежного поставщика в сезон перебоя соли и внезапных цен на контейнеры.
Так что смотрим вперёд, друзья, и перестаём верить в чудо без системности. Выживет не самый “широкий”, а самый гибкий и цифровой.
❤2👍1🔥1
Срочные новости рынка FMCG: Личинка в батончике KDV — как отработала горячая линия?
Вот что бывает, когда реальная «проба на вкус» превращается в расследование. Один из пользователей обнаружил в батончике KDV весьма специфичный бонус — личинку. Вопрос неприятный, но реакция производителя получилась показательной.
На скриншотах ниже — классика жанра хорошего клиентского сервиса: потребитель отправляет фото, оператор чата очень быстро берёт случай в работу, не уходит в долгие отписки, а даёт разъяснение и готовность решить вопрос, вплоть до возврата товара. Внятная причина — насекомое могло попасть на этапе хранения в магазине, завод исключает производственный брак, акцентирует на контроле сырья и приглашает к дальнейшему разбирательству.
Факт остаётся фактом — неприятно, но человеческий фактор и условия ритейла тоже никто не отменял.
Результат? Прямая коммуникация, честное объяснение и оперативная обратная связь — в теории, именно так должны работать горячие линии крупных производителей.
А теперь вопрос к вам, коллеги:
Как оцениваете сервисную реакцию KDV? Хватит ли такого подхода для восстановления доверия, или отрасли стоит идти дальше — от компенсаций к реальному контролю на полке?
Фото-комментарии выше — всё по-честному, без фильтров.
Вот что бывает, когда реальная «проба на вкус» превращается в расследование. Один из пользователей обнаружил в батончике KDV весьма специфичный бонус — личинку. Вопрос неприятный, но реакция производителя получилась показательной.
На скриншотах ниже — классика жанра хорошего клиентского сервиса: потребитель отправляет фото, оператор чата очень быстро берёт случай в работу, не уходит в долгие отписки, а даёт разъяснение и готовность решить вопрос, вплоть до возврата товара. Внятная причина — насекомое могло попасть на этапе хранения в магазине, завод исключает производственный брак, акцентирует на контроле сырья и приглашает к дальнейшему разбирательству.
Факт остаётся фактом — неприятно, но человеческий фактор и условия ритейла тоже никто не отменял.
Результат? Прямая коммуникация, честное объяснение и оперативная обратная связь — в теории, именно так должны работать горячие линии крупных производителей.
А теперь вопрос к вам, коллеги:
Как оцениваете сервисную реакцию KDV? Хватит ли такого подхода для восстановления доверия, или отрасли стоит идти дальше — от компенсаций к реальному контролю на полке?
Фото-комментарии выше — всё по-честному, без фильтров.
❤3
Кто отвечает за свежесть? Шахматы без правил на полке ритейла
В продолжении вчерашней темы про личинку в батончике KDV.
Вопрос из категории “вечных”. Как поставщик, я вижу картину изнутри: продукт выходит из цеха — в идеальном состоянии, всё по стандарту, дата-logger пищит от счастья. Проходит пару дней — приходит гневный отзыв: “Товар не того цвета, запах не тот, цена как крыло от Боинга!” Виноват, как всегда, поставщик. Угадайте, чьи оценки падают в рейтинге. Верно — наши.
Реальность простая: контроль хранения товара в магазине — вопрос с многими неизвестными. Особенно когда речь о холодовой цепи для свежей и ультра-свежей продукции. Нарушил кто-то температурный режим, упустил смену ротации — и вот уже качество улетает в трубу, но стрелки в 90% случаев переводят на завод. Редко когда ритейлер честно признаёт свою зону ответственности…
Ну конечно: “клиент всегда прав”, а цифровой след позволяет оценивать только конечного поставщика.
Я сталкивался не раз: сроки годности — соблюдены, упаковка не нарушена, журнал приёмки подписан, но потом появляется “недовольный покупатель” и весь минус репутации едет к нам. Были курьёзные случаи: откровенный сбой на складе магазина, целый отсек-перенагрелся — фактура хранится две недели не в том режиме, и всё… Маркируйтесь как хотите, только назад рейтинг не вернёшь.
Ещё больнее с ценами. Ценник в магазине вырос, чаще всего не по нашей вине — но возмущение опять летит к поставщику. В голове потребителя эта грань просто размывается: “Надоело платить больше — виноват производитель.”
Хотя, если заглянуть в структуру (а мы её прекрасно знаем), ставка часто увеличена из-за накрутки торговой сети, логистических удорожаний, акционных махинаций.
Вывод?
Ответственность — коллективная, но спрос всегда снимают с последнего в пищевой цепочке. Поставщики отвечают за продукт на отгрузке, ритейлер — за условия хранения, ценообразование и выкладку. Только вот рынок (и ИИ, и люди) пока не научились отсекать, “где испортилось и кто виноват”.
Провокационный вопрос:
Готовы ли крупные сети честно делить репутационные риски с поставщиками? Или пока всех спасает удобная позиция — отвечать чужой репутацией за свои операционные огрехи?
Жду кейсы и откровения в чате или в личке — кто реально пробил совместную систему контроля, а кто до сих пор тянет этот “ребус” в одиночку?
В продолжении вчерашней темы про личинку в батончике KDV.
Вопрос из категории “вечных”. Как поставщик, я вижу картину изнутри: продукт выходит из цеха — в идеальном состоянии, всё по стандарту, дата-logger пищит от счастья. Проходит пару дней — приходит гневный отзыв: “Товар не того цвета, запах не тот, цена как крыло от Боинга!” Виноват, как всегда, поставщик. Угадайте, чьи оценки падают в рейтинге. Верно — наши.
Реальность простая: контроль хранения товара в магазине — вопрос с многими неизвестными. Особенно когда речь о холодовой цепи для свежей и ультра-свежей продукции. Нарушил кто-то температурный режим, упустил смену ротации — и вот уже качество улетает в трубу, но стрелки в 90% случаев переводят на завод. Редко когда ритейлер честно признаёт свою зону ответственности…
Ну конечно: “клиент всегда прав”, а цифровой след позволяет оценивать только конечного поставщика.
Я сталкивался не раз: сроки годности — соблюдены, упаковка не нарушена, журнал приёмки подписан, но потом появляется “недовольный покупатель” и весь минус репутации едет к нам. Были курьёзные случаи: откровенный сбой на складе магазина, целый отсек-перенагрелся — фактура хранится две недели не в том режиме, и всё… Маркируйтесь как хотите, только назад рейтинг не вернёшь.
Ещё больнее с ценами. Ценник в магазине вырос, чаще всего не по нашей вине — но возмущение опять летит к поставщику. В голове потребителя эта грань просто размывается: “Надоело платить больше — виноват производитель.”
Хотя, если заглянуть в структуру (а мы её прекрасно знаем), ставка часто увеличена из-за накрутки торговой сети, логистических удорожаний, акционных махинаций.
Вывод?
Ответственность — коллективная, но спрос всегда снимают с последнего в пищевой цепочке. Поставщики отвечают за продукт на отгрузке, ритейлер — за условия хранения, ценообразование и выкладку. Только вот рынок (и ИИ, и люди) пока не научились отсекать, “где испортилось и кто виноват”.
Провокационный вопрос:
Готовы ли крупные сети честно делить репутационные риски с поставщиками? Или пока всех спасает удобная позиция — отвечать чужой репутацией за свои операционные огрехи?
Жду кейсы и откровения в чате или в личке — кто реально пробил совместную систему контроля, а кто до сих пор тянет этот “ребус” в одиночку?
🔥1👏1🍾1
Бережливое производство в готовой еде: «затянешь гайки — получишь маржу»
Вот уж где нужна настоящая дисциплина — так это в готовой еде! И не потому что «так положено», а потому что рынок теперь считает каждый грамм, каждую секунду и каждый рубль. Кто до сих пор думает, что бережливое производство — это про японские мультики или сборку Тойоты, рискует обнаружить свой бизнес на полке «история ошибок».
Себестоимость, ребята, больше не шутки. Каждый лишний лист салата, каждое «ох, забыл доложить ножку курицы» — это не просто списание, а минус к марже. Алгоритмы lean, стандартизация процессов и фанатичное отслеживание потерь стали не корпоративной модой, а буквально способом выжить на рынке с бешеной конкуренцией и постоянным прессингом со стороны ритейла.
Я приводил пример — замена ручной работы автоматизированным контролем выкладки привела на фабрике к снижению брака на 20%. И это не счастливый случай, а строгая статистика тех, кто внедрил PDCA, 5S и все эти «страшные слова» без фанатизма, но с глазами экономиста.
Но давайте не только о деньгах. Фокус на бережливости — это ещё и прямая гарантия пищевой безопасности. Почему? Потому что стандартизация, минимизация «человеческого фактора», сокращение ручного труда в критических точках почти всегда ведёт к снижению риска загрязнения и ошибочных манипуляций с продуктом. Поверьте, аудиторы с надзорных органов любят такие истории не меньше, чем бухгалтерия.
Кто выигрывает? Компании, которые не просто пишут красивые стандарты для ISO, а реально считают потери, работают с визуальным управлением, убрали хаос на рабочем месте и закрыли «чёрные дыры» информации и сырья.
А кто проигрывает? Те, у кого на кухне «самотёк» и вечные «тушение пожаров».
Вопрос в зал:
А вы считаете, сколько у вас уходит в утиль не потому, что так надо, а потому что “так сложилось”?
Может, пора по-настоящему закрутить гайки? Маржа спасибо скажет, а отдел качества — наконец выдохнет.
Вот уж где нужна настоящая дисциплина — так это в готовой еде! И не потому что «так положено», а потому что рынок теперь считает каждый грамм, каждую секунду и каждый рубль. Кто до сих пор думает, что бережливое производство — это про японские мультики или сборку Тойоты, рискует обнаружить свой бизнес на полке «история ошибок».
Себестоимость, ребята, больше не шутки. Каждый лишний лист салата, каждое «ох, забыл доложить ножку курицы» — это не просто списание, а минус к марже. Алгоритмы lean, стандартизация процессов и фанатичное отслеживание потерь стали не корпоративной модой, а буквально способом выжить на рынке с бешеной конкуренцией и постоянным прессингом со стороны ритейла.
Я приводил пример — замена ручной работы автоматизированным контролем выкладки привела на фабрике к снижению брака на 20%. И это не счастливый случай, а строгая статистика тех, кто внедрил PDCA, 5S и все эти «страшные слова» без фанатизма, но с глазами экономиста.
Но давайте не только о деньгах. Фокус на бережливости — это ещё и прямая гарантия пищевой безопасности. Почему? Потому что стандартизация, минимизация «человеческого фактора», сокращение ручного труда в критических точках почти всегда ведёт к снижению риска загрязнения и ошибочных манипуляций с продуктом. Поверьте, аудиторы с надзорных органов любят такие истории не меньше, чем бухгалтерия.
Кто выигрывает? Компании, которые не просто пишут красивые стандарты для ISO, а реально считают потери, работают с визуальным управлением, убрали хаос на рабочем месте и закрыли «чёрные дыры» информации и сырья.
А кто проигрывает? Те, у кого на кухне «самотёк» и вечные «тушение пожаров».
Вопрос в зал:
А вы считаете, сколько у вас уходит в утиль не потому, что так надо, а потому что “так сложилось”?
Может, пора по-настоящему закрутить гайки? Маржа спасибо скажет, а отдел качества — наконец выдохнет.
Екатерина
Павел, добрый день 🌞
Спасибо большое, что приехали и поделились опытом! Было очень полезно и интересно. И отдельно — с вами правда очень комфортно работать 😊 Будем рады новым встречам!
Юля тоже присоединяется ☺️
И чтобы ваш день стал немного лучше, еще раз хочу напомнить, что вы очень хороший человек
Спасибо большое, что приехали и поделились опытом! Было очень полезно и интересно. И отдельно — с вами правда очень комфортно работать 😊 Будем рады новым встречам!
Юля тоже присоединяется ☺️
И чтобы ваш день стал немного лучше, еще раз хочу напомнить, что вы очень хороший человек
Вы не представляете как приятно получать вот такие отзывы после участия в крупных отраслевых конференциях. Спасибо большое ребятам из Пищевки за эти прекрасные 2 дня в Питере.
❤1
Дефицит холодильников: битва за свежесть выходит на новый уровень
У кого сегодня проблем с логистикой нет — пусть первый бросит в меня кубиком льда.
Заметили, что склады-холодильники в Москве в 2026-м уже не просто на вес золота, а ближе к драгоценным металлам? За первые 10 месяцев прошлого года спрос на хранение скоропортящегося и замороженного — вырос на 18%. Догнал, а местами и обогнал, сам рынок готовой еды. В сухом остатке: вакантных площадей почти не осталось, крупные игроки гоняются за каждым квадратным метром. Цены на аренду скачут, партнёры нервничают, а поставщики смотрят на графики с потёртыми пальцами.
С одной стороны, звучит почти как успех: значит, рынок живой и растущий. С другой — сценарий классический: логистическое «горлышко» начинает душить даже самых гибких производителей. Холодильник дороже, чем хороший кроссовер, а неподключённый стеллаж — гарант просрочки и возвращёнки. Кто-то уже пробует строить свои склады, объединяется в пулы, кто-то раскручивает аутсорс на городские хабы. Но ясность одна — компромиссов тут не будет.
Этот дефицит — не временное “явление пятницы”, а система. Ускорение доставки, рост доли ультрафреша, гонка за качеством — всё это обнажило старый логистический «скелет в шкафу», о котором раньше предпочитали не говорить. И если не решить проблему централизовано — с участием города, ритейлеров и девелоперов — бизнес будет или переплачивать до посинения, или терять деньги на возвратах.
А вы уже забронировали себе место в холодильнике, или всё ещё верите в магию “авось пронесёт”? Как считаете, чья ответственность — создавать инфраструктуру хранения скоропортящихся: города, инвесторов или самих производителей?
У кого сегодня проблем с логистикой нет — пусть первый бросит в меня кубиком льда.
Заметили, что склады-холодильники в Москве в 2026-м уже не просто на вес золота, а ближе к драгоценным металлам? За первые 10 месяцев прошлого года спрос на хранение скоропортящегося и замороженного — вырос на 18%. Догнал, а местами и обогнал, сам рынок готовой еды. В сухом остатке: вакантных площадей почти не осталось, крупные игроки гоняются за каждым квадратным метром. Цены на аренду скачут, партнёры нервничают, а поставщики смотрят на графики с потёртыми пальцами.
С одной стороны, звучит почти как успех: значит, рынок живой и растущий. С другой — сценарий классический: логистическое «горлышко» начинает душить даже самых гибких производителей. Холодильник дороже, чем хороший кроссовер, а неподключённый стеллаж — гарант просрочки и возвращёнки. Кто-то уже пробует строить свои склады, объединяется в пулы, кто-то раскручивает аутсорс на городские хабы. Но ясность одна — компромиссов тут не будет.
Этот дефицит — не временное “явление пятницы”, а система. Ускорение доставки, рост доли ультрафреша, гонка за качеством — всё это обнажило старый логистический «скелет в шкафу», о котором раньше предпочитали не говорить. И если не решить проблему централизовано — с участием города, ритейлеров и девелоперов — бизнес будет или переплачивать до посинения, или терять деньги на возвратах.
А вы уже забронировали себе место в холодильнике, или всё ещё верите в магию “авось пронесёт”? Как считаете, чья ответственность — создавать инфраструктуру хранения скоропортящихся: города, инвесторов или самих производителей?
Чужой опыт — дорог, но грабить банк не потребуется: фабриканты России собираются в Казани
Пищевое производство сегодня — это уже не просто “стол и нож”. Это управляемые кластеры, прозрачная логистика и технологические эксперименты на стыке государственной поддержки и рынка. Но где быстро увидеть такое не на слайде, а вживую, и — главное — поговорить с теми, кто реально “рулит” процессами?
С 23 по 24 марта в Казани — закрытый бизнес-тур G10.FOOD: «Фабриканты России. Опыт лидеров».
Для владельцев и топ-менеджеров пищевки: два дня, два объекта уровня “проход закрыт для случайных”.
23 марта — полный разбор под капотом АО “Департамент продовольствия и социального питания Казани”.
Этот кластер ежедневно отвечает за питание 200 000+ человек: лаборатории, бережливое производство, организация госзаказов, выстроенная логистика до сотен точек. Модель, которую иначе увидишь разве что на шпаргалках тендерных комитетов.
24 марта — визит к “ИТLE”:
Здесь практикуют то, о чём пишут в индустриальных прогнозах — от флагманской “халяльной линейки” до мультиканальной отгрузки (рестораны, ритейл, маркетплейсы). Всё на одной площадке — полный цикл, ручной контроль, дистрибуция, которой позавидует федеральная сеть.
Что получите на выходе:
— живой бенчмаркинг (не под запись, а по-настоящему);
— разбор эффектов внедрённых технологий;
— прямые контакты и “неформальный” опыт лидеров;
— идеи, которые, увы, не обсуждают даже на отраслевых форумах.
Кого не будет — будет потом снова “учиться на своих ошибках”.
Закрытая группа — влезет не более 25 человек.
Ссылка для тех, кто не любит “долго раздумывать”:
Подробнее и регистрация
А вы по-прежнему учитесь только на своих ошибках? Или есть амбиция посмотреть, как играют чемпионы “на своей кухне”?
Пищевое производство сегодня — это уже не просто “стол и нож”. Это управляемые кластеры, прозрачная логистика и технологические эксперименты на стыке государственной поддержки и рынка. Но где быстро увидеть такое не на слайде, а вживую, и — главное — поговорить с теми, кто реально “рулит” процессами?
С 23 по 24 марта в Казани — закрытый бизнес-тур G10.FOOD: «Фабриканты России. Опыт лидеров».
Для владельцев и топ-менеджеров пищевки: два дня, два объекта уровня “проход закрыт для случайных”.
23 марта — полный разбор под капотом АО “Департамент продовольствия и социального питания Казани”.
Этот кластер ежедневно отвечает за питание 200 000+ человек: лаборатории, бережливое производство, организация госзаказов, выстроенная логистика до сотен точек. Модель, которую иначе увидишь разве что на шпаргалках тендерных комитетов.
24 марта — визит к “ИТLE”:
Здесь практикуют то, о чём пишут в индустриальных прогнозах — от флагманской “халяльной линейки” до мультиканальной отгрузки (рестораны, ритейл, маркетплейсы). Всё на одной площадке — полный цикл, ручной контроль, дистрибуция, которой позавидует федеральная сеть.
Что получите на выходе:
— живой бенчмаркинг (не под запись, а по-настоящему);
— разбор эффектов внедрённых технологий;
— прямые контакты и “неформальный” опыт лидеров;
— идеи, которые, увы, не обсуждают даже на отраслевых форумах.
Кого не будет — будет потом снова “учиться на своих ошибках”.
Закрытая группа — влезет не более 25 человек.
Ссылка для тех, кто не любит “долго раздумывать”:
Подробнее и регистрация
А вы по-прежнему учитесь только на своих ошибках? Или есть амбиция посмотреть, как играют чемпионы “на своей кухне”?
Когда трактор — это новая логистика. Как Grow Food спасает доставку в морозы
Не шутка: московские морозы превратили кейс с доставкой еды в настоящую проверку на прочность. Сервис Grow Food по-настоящему удивил рынок — запустив доставку на тракторах в черте города. Да, вы не ослышались: когда дороги покрывает „каша“, эти парни не стали ждать весны, а выкатили настоящие спецсредства для сохранения логистических обещаний.
Что это даёт клиенту? Понятно: скорость, гарантии и минимум замёрзших обедов на пороге. Для рынка — важный сигнал: привычный „мотовоз-такси-курьер“ больше не панацея. Клиенту всё равно, кто подвозит — главное, чтобы заказ добрался вовремя и остался свежим.
Такое решение — не просто хайп, а стратегическая адаптация к неустойчивой погоде. Рынок доставки становится всё более непредсказуемым: конкурировать скоростью и дерзостью теперь вынуждены даже консерваторы. Компаний, которые не могут обеспечить гибкость, ждёт печальный список „доставлено не вовремя — возврат денег — минус лояльность“.
В эпоху ультрафреш и клиентов, привыкших к сервису, даже погода не может быть легальным оправданием. Либо ты используешь трактор, либо твоих клиентов отгружает уже кто-то другой.
А вы готовы к тому, что завтра лучшим KPI доставки станет скорость прохождения снегопада на спецтехнике? Или инновационность вам — только на баннерах?
Не шутка: московские морозы превратили кейс с доставкой еды в настоящую проверку на прочность. Сервис Grow Food по-настоящему удивил рынок — запустив доставку на тракторах в черте города. Да, вы не ослышались: когда дороги покрывает „каша“, эти парни не стали ждать весны, а выкатили настоящие спецсредства для сохранения логистических обещаний.
Что это даёт клиенту? Понятно: скорость, гарантии и минимум замёрзших обедов на пороге. Для рынка — важный сигнал: привычный „мотовоз-такси-курьер“ больше не панацея. Клиенту всё равно, кто подвозит — главное, чтобы заказ добрался вовремя и остался свежим.
Такое решение — не просто хайп, а стратегическая адаптация к неустойчивой погоде. Рынок доставки становится всё более непредсказуемым: конкурировать скоростью и дерзостью теперь вынуждены даже консерваторы. Компаний, которые не могут обеспечить гибкость, ждёт печальный список „доставлено не вовремя — возврат денег — минус лояльность“.
В эпоху ультрафреш и клиентов, привыкших к сервису, даже погода не может быть легальным оправданием. Либо ты используешь трактор, либо твоих клиентов отгружает уже кто-то другой.
А вы готовы к тому, что завтра лучшим KPI доставки станет скорость прохождения снегопада на спецтехнике? Или инновационность вам — только на баннерах?