#колонкаредактора
#Литмашдеталь
22 июля 1996 года было зарегистрировано акционерное общество "Литмашдеталь".
{Моя судьба тесно переплетена с родным предприятием. И это хороший повод провести ретроспективу в четверть века.}
Первой отливкой 1996 года была заготовка реакторного колеса гидротрансформатора для погрузчика, и это уже было импортозамещение.
У компании пять отцов-основателей. Собрал единомышленников и повел за собой талантливый и волевой Сергей Дмитриевич Познышев (который к 35 годам уже имел 68 научных трудов и 23 патента, был ведущим прочнистом Ил-96, имел опыт руководства большим коллективом).
Родной для него ЦАГИ остановил кипучую деятельность вместе со всей отраслью, и он не стал ждать погоды у моря, убедил товарищей и создал свое производство.
Из пяти основателей компании трое - вместе учились в Бауманке (в том числе мой отец Мурад Гаджиевич), еще двое - выпускники МАТИ им К.Э.Циолковского , инженеры-испытатели Бурана.
А у Сергея Дмитриевича еще в студенческие годы было прозвище "начальник".
Можно было бы упомянуть и временных попутчиков, но так бывает всегда, каждый выбирает свой путь.
Начинали с аренды нескольких десятков квадратных метров на одном подмосковном заводе. Но уже в 1996 году взяли в аренду с правом выкупа заброшенный цех в Костерёво. Это была картина маслом. Текли крыши, стены и потолки закопчено-черные, отопления не осталось, в наследство от цеха осталось несколько старых гидравлических прессов (которые, к слову, были восстановлены, и сегодня работают в атоматическом режиме).
{В 1995 году, за год до официального основания предприятия, я по стопам отца поступил в Бауманку, но не на РК, а на МТ - на литейную кафедру. Каждое лето, начиная с 1998 года подрабатывал подсобником в литейке. Это было конечно интересно в 19 лет работать с расплавленным металлом, а спустя год еще и на оснастке, которую сам и спроектировал. Но в Бауманке меня учили технологии и автоматизации, заточенной под массовый выпуск. Мы разбирали принципы работы оборудования иногда стоимостью в миллионы долларов. А работать приходилось в закопченном "гараже" на коленке.}
В Костерево в начале 90-х прекратил свою работу градообразующий Комбинат технических пластмасс имени Коминтерна. Поэтому коллектив Литмашдетали постепенно формировался из ведущих специалистов комбината, и не одного поколения, а даже из династий. Первые 5 лет фирмы 95% оборота формировали полимерные изделия - корпусные детали аккумуляторов. Начинали с одного типоразмера на арендованном оборудовании, постепенно освоили всю линейку для нескольких заводов. И только небольшой литейный участок с двумя самодельными плавильными печами выпускал три наименования отливок, но именно они были визитной карточкой.
Нам, как и всему российскому производству, помог дефолт 1998 года. Был хороший спрос на продукцию при дефиците наличности. Выпускаемые нами корпуса и крышки менялись на аккумуляторы, аккумуляторы на деньги в магазинах запчастей, на другой ликвидный товар, например, тушенку. В бартер покупалось и оборудование, и сырье. Постоянный риск и коммуникации "по понятиям". Перевозка денег и выдача зарплаты - вооруженная спецоперация.
В те годы по всей стране в металлолом уходило много оборудования, как правило морально устаревшего, но еще живого. Из таких станков и термопластавтоматов и формировался парк. Но для поддержания в рабочем состоянии такого оборудования требовался огромный штат для ремонта и обслуживания. В 2005 году Литмашдеталь все старалась делать самостоятельно. Выпускали до 50 прессформ в год (на обычном универсальном оборудовании 60-80 г.в.). В три смены работали не только операторы и термопластавтоматы, пожиравшие масло тоннами, но и бригады электриков, гидравликов. Нас было на пике 350 человек. И этим гордились. Но недолго.
Экономика быстро все расставила по местам. Постепенно аккумуляторные заводы, которые были основными заказчиками, купили современные термопластавтоматы и начали сами изготавливать корпуса и крышки.
#Литмашдеталь
22 июля 1996 года было зарегистрировано акционерное общество "Литмашдеталь".
{Моя судьба тесно переплетена с родным предприятием. И это хороший повод провести ретроспективу в четверть века.}
Первой отливкой 1996 года была заготовка реакторного колеса гидротрансформатора для погрузчика, и это уже было импортозамещение.
У компании пять отцов-основателей. Собрал единомышленников и повел за собой талантливый и волевой Сергей Дмитриевич Познышев (который к 35 годам уже имел 68 научных трудов и 23 патента, был ведущим прочнистом Ил-96, имел опыт руководства большим коллективом).
Родной для него ЦАГИ остановил кипучую деятельность вместе со всей отраслью, и он не стал ждать погоды у моря, убедил товарищей и создал свое производство.
Из пяти основателей компании трое - вместе учились в Бауманке (в том числе мой отец Мурад Гаджиевич), еще двое - выпускники МАТИ им К.Э.Циолковского , инженеры-испытатели Бурана.
А у Сергея Дмитриевича еще в студенческие годы было прозвище "начальник".
Можно было бы упомянуть и временных попутчиков, но так бывает всегда, каждый выбирает свой путь.
Начинали с аренды нескольких десятков квадратных метров на одном подмосковном заводе. Но уже в 1996 году взяли в аренду с правом выкупа заброшенный цех в Костерёво. Это была картина маслом. Текли крыши, стены и потолки закопчено-черные, отопления не осталось, в наследство от цеха осталось несколько старых гидравлических прессов (которые, к слову, были восстановлены, и сегодня работают в атоматическом режиме).
{В 1995 году, за год до официального основания предприятия, я по стопам отца поступил в Бауманку, но не на РК, а на МТ - на литейную кафедру. Каждое лето, начиная с 1998 года подрабатывал подсобником в литейке. Это было конечно интересно в 19 лет работать с расплавленным металлом, а спустя год еще и на оснастке, которую сам и спроектировал. Но в Бауманке меня учили технологии и автоматизации, заточенной под массовый выпуск. Мы разбирали принципы работы оборудования иногда стоимостью в миллионы долларов. А работать приходилось в закопченном "гараже" на коленке.}
В Костерево в начале 90-х прекратил свою работу градообразующий Комбинат технических пластмасс имени Коминтерна. Поэтому коллектив Литмашдетали постепенно формировался из ведущих специалистов комбината, и не одного поколения, а даже из династий. Первые 5 лет фирмы 95% оборота формировали полимерные изделия - корпусные детали аккумуляторов. Начинали с одного типоразмера на арендованном оборудовании, постепенно освоили всю линейку для нескольких заводов. И только небольшой литейный участок с двумя самодельными плавильными печами выпускал три наименования отливок, но именно они были визитной карточкой.
Нам, как и всему российскому производству, помог дефолт 1998 года. Был хороший спрос на продукцию при дефиците наличности. Выпускаемые нами корпуса и крышки менялись на аккумуляторы, аккумуляторы на деньги в магазинах запчастей, на другой ликвидный товар, например, тушенку. В бартер покупалось и оборудование, и сырье. Постоянный риск и коммуникации "по понятиям". Перевозка денег и выдача зарплаты - вооруженная спецоперация.
В те годы по всей стране в металлолом уходило много оборудования, как правило морально устаревшего, но еще живого. Из таких станков и термопластавтоматов и формировался парк. Но для поддержания в рабочем состоянии такого оборудования требовался огромный штат для ремонта и обслуживания. В 2005 году Литмашдеталь все старалась делать самостоятельно. Выпускали до 50 прессформ в год (на обычном универсальном оборудовании 60-80 г.в.). В три смены работали не только операторы и термопластавтоматы, пожиравшие масло тоннами, но и бригады электриков, гидравликов. Нас было на пике 350 человек. И этим гордились. Но недолго.
Экономика быстро все расставила по местам. Постепенно аккумуляторные заводы, которые были основными заказчиками, купили современные термопластавтоматы и начали сами изготавливать корпуса и крышки.
❤5
Благо Сергей Дмитриевич в те годы, как инженер-прочнист, успел создать небольшую испытательную лабораторию: две разрывных машины, и два десятка видов испытаний полимеров. Все, что можно было сделать на коленке.
Это позволило оперативно освоить около 50 наименований полимерных деталей верхнего строения ж/д пути. И предприятие продолжило рост. Потом с этого рынка нас подвинули, потому что мы не стали участвовать в играх с подтасовкой качества. Но нам и сегодня удается иногда выиграть не очень крупные тендеры. И мы, в надежде, что этот рынок постепенно станет цивилизованным, продолжаем изыскания в области ресурса нагруженных полимерных деталей.
{По окончанию университета, с 2001 по 2007 год, я смог внедрить принципиально новую технологию изготовления оснастки для лопастных колес гидротрансформаторов (этим изделиям был посвящен и дипломный проект), освоив новое по тем временам 3D-моделирование и программирование станков с ЧПУ с применением "цаговской" Геммы (с ужасным юзабилити, но с аппаратом построения линейчатых поверхностей по образующим сплайнам), а также ручное литье полиуретановых формообразующих вставок оснастки. Ни в Компасе, ни в Автокаде, ни в Солидворксе тогда не было инструментов построения таких линейчатых поверхностей. Мы смогли достаточно быстро практически монополизировать наш небольшой рынок колес ГТР (было освоено 90 типоразмеров лопасных изделий). По итогам у меня в записной книжке были контакты главных конструкторов крупнейших заводов, выпускавших тяжелые машины с гидромеханикой. Все были очень заинтересованы в повышении производительности машин за счет ГТР. И мы смогли осуществить этот технологический прыжок с использованием по-началу простейшего, практически вручную собранного станка с ЧПУ на базе "игрушечного" по современным меркам ЛФ-50. Мощнейшая научно-практическая поддержка в лице заведующего лабораторией НАТИ Михаила Геноховича Розеноера, позволила скрестить 50-летний советский опыт и новые технологии.}
В период 2004-2010 мы неплохо поработали на рынке алюминиевых литых оконцевателей высоковольных изоляторов. Практически разработав конструктив и подобрав сплавы. {Я тогда, в роли начинающего инженера, довел до контролируемого разрушения на импровизированном стенде около 200 этих фланцев, подбирая оптимальные толщины, ребра, радиуса, материалы и виды термообработки). Сейчас по нашим чертежам работает вся страна. Авторскими правами мы не озаботились, да и бесполезно это было.
В 2008 году мы освоили высокоэластичные муфты для передачи крутящего момента с маховиков ДВС. Это такие узлы средних габаритов, в составе которых алюминиевые литые детали, стальные ступицы, силиконовые упругие элементы, подшипники и метизы. {Мне повезло получить моральную поддержку трех докторов наук и консультации по полимерам, по адгезии, по ресурсу упругих элементов, по расчету резонансов и крутильных колебаний: И.З.Даштиева, О.А. Ряховского, В.В Ефремова}. На сегодня мы выпустили около 32 000 муфт для более чем 50 наименований техники, и сильно потеснили немецкие супербренды, а других конкурентов и не было. Эти проекты с муфтами добавили опыта коллективу, помогли сформировать систему обеспечения качества. И куда только не забрасывала судьба, если муфта выходила из строя. Здесь пригодились знания из области доказательной экспертизы {благо я обязан Бауманке за второй юридический диплом 2002 года, который посвящен криминалистической экспертизе}. Десятки служебных расследований коренных причин выхода из строя этих наукоемких узлов. Так то мы уже к 2012 году имели статистику по отказам лучше, чем у немецких конкурентов.
В 2009 году, если не ошибаюсь, был куплен первый новый станок. Был взят курс на перевооружение. В пику наступившему кризису. Постепенно за 10 лет парк оборудования был радикально обновлен.
В 2013 году мы освоили уже около сотни наименований алюминиевых отливок в ХТС. И смогли взяться "за тот самый картер". Уникальную 300-килограммовую отливку со множеством полостей, со 100% ренген-контролем и испытаниями на герметичность каналов высокого давления. В декабре 2013 года подписали договор.
Это позволило оперативно освоить около 50 наименований полимерных деталей верхнего строения ж/д пути. И предприятие продолжило рост. Потом с этого рынка нас подвинули, потому что мы не стали участвовать в играх с подтасовкой качества. Но нам и сегодня удается иногда выиграть не очень крупные тендеры. И мы, в надежде, что этот рынок постепенно станет цивилизованным, продолжаем изыскания в области ресурса нагруженных полимерных деталей.
{По окончанию университета, с 2001 по 2007 год, я смог внедрить принципиально новую технологию изготовления оснастки для лопастных колес гидротрансформаторов (этим изделиям был посвящен и дипломный проект), освоив новое по тем временам 3D-моделирование и программирование станков с ЧПУ с применением "цаговской" Геммы (с ужасным юзабилити, но с аппаратом построения линейчатых поверхностей по образующим сплайнам), а также ручное литье полиуретановых формообразующих вставок оснастки. Ни в Компасе, ни в Автокаде, ни в Солидворксе тогда не было инструментов построения таких линейчатых поверхностей. Мы смогли достаточно быстро практически монополизировать наш небольшой рынок колес ГТР (было освоено 90 типоразмеров лопасных изделий). По итогам у меня в записной книжке были контакты главных конструкторов крупнейших заводов, выпускавших тяжелые машины с гидромеханикой. Все были очень заинтересованы в повышении производительности машин за счет ГТР. И мы смогли осуществить этот технологический прыжок с использованием по-началу простейшего, практически вручную собранного станка с ЧПУ на базе "игрушечного" по современным меркам ЛФ-50. Мощнейшая научно-практическая поддержка в лице заведующего лабораторией НАТИ Михаила Геноховича Розеноера, позволила скрестить 50-летний советский опыт и новые технологии.}
В период 2004-2010 мы неплохо поработали на рынке алюминиевых литых оконцевателей высоковольных изоляторов. Практически разработав конструктив и подобрав сплавы. {Я тогда, в роли начинающего инженера, довел до контролируемого разрушения на импровизированном стенде около 200 этих фланцев, подбирая оптимальные толщины, ребра, радиуса, материалы и виды термообработки). Сейчас по нашим чертежам работает вся страна. Авторскими правами мы не озаботились, да и бесполезно это было.
В 2008 году мы освоили высокоэластичные муфты для передачи крутящего момента с маховиков ДВС. Это такие узлы средних габаритов, в составе которых алюминиевые литые детали, стальные ступицы, силиконовые упругие элементы, подшипники и метизы. {Мне повезло получить моральную поддержку трех докторов наук и консультации по полимерам, по адгезии, по ресурсу упругих элементов, по расчету резонансов и крутильных колебаний: И.З.Даштиева, О.А. Ряховского, В.В Ефремова}. На сегодня мы выпустили около 32 000 муфт для более чем 50 наименований техники, и сильно потеснили немецкие супербренды, а других конкурентов и не было. Эти проекты с муфтами добавили опыта коллективу, помогли сформировать систему обеспечения качества. И куда только не забрасывала судьба, если муфта выходила из строя. Здесь пригодились знания из области доказательной экспертизы {благо я обязан Бауманке за второй юридический диплом 2002 года, который посвящен криминалистической экспертизе}. Десятки служебных расследований коренных причин выхода из строя этих наукоемких узлов. Так то мы уже к 2012 году имели статистику по отказам лучше, чем у немецких конкурентов.
В 2009 году, если не ошибаюсь, был куплен первый новый станок. Был взят курс на перевооружение. В пику наступившему кризису. Постепенно за 10 лет парк оборудования был радикально обновлен.
В 2013 году мы освоили уже около сотни наименований алюминиевых отливок в ХТС. И смогли взяться "за тот самый картер". Уникальную 300-килограммовую отливку со множеством полостей, со 100% ренген-контролем и испытаниями на герметичность каналов высокого давления. В декабре 2013 года подписали договор.
❤4
В апреле 2014 поставили первую отливку заказчику. Судьбоносная отливка. {Габаритное алюминиевое герметичное литье в ХТС - это мой третий пул проектов, в котором я наконец-то смог удовлетворить амбиции литейщика-бауманца}. В этом сегменте мы смогли стать технологическим лидером отрасли. И да, за все годы мы не взяли ни копейки у государства.
В 2014 году Сергей Дмитриевич умер после многих лет борьбы с раком. Учитывая оставленное наследие, можно смело сказать, что он выиграл этот бой. Последняя его поездка на завод была приурочена к заливке одного из первых картеров. Литейная форма, массой 3 тонны, взорвалась, был хороший такой хлопок и выплеск жидкого металла в потолок. Литейщики были защищены специальной униформой, а мы стояли на удалении "под козырьком". Директор выбежал, чтобы убедиться, что никто не пострадал. Выяснил причину "салюта", а у нас в литейке принято не утаивать косяки, дал распоряжения. И, вопреки обстоятельствам и своему характеру диктатора, был как то по-особенному добр. Это было единственное ЧП с картером за все годы.
Мы написали большую программную статью для журнала "Литейщик России", в которой благодарили около 15 ученых и просто неравнодушных специалистов-литейщиков, которые дали ценные рекомендации по ходу реализации проекта. Сергей Дмитриевич умер в месяц последней публикации.
Все эти годы его правой рукой был Александр Викторович Летин - который и возглавил предприятие. И если в годы становления компания пережила несколько глубоких кризисов, и финансовых, и управленческих (которые многому научили), то с 2014 года у компании прекратились кассовые разрывы. Была разработана стратегия развития, которая планомерно претворяется в жизнь по сегодняшний день.
Он на регулярной основе отправляет сотрудников на конференции, выставки и обучающие семинары, но сам очень консервативен - предпочитает читать. Недавно в ответ на моё "спасибо, что делегируете полномочия, это позволяет мне расти", он ответил "не путай понятия: я тебе не делегирую, а доверяю".
Глубокое знание российской истории (в пору в вузах лекции читать), великолепный русский язык (я продолжаю у него учиться и устной, и письменной речи), инженерный профессионализм. Умение жестко отстаивать интересы компании. Здоровый скепсис. Именно поэтому судьба до сих пор позволяет мне быть немного авантюристом и безопасно отодвигать границы миропонимания.
А предприятие за последние 5 лет приобрело внутренний и внешний лоск. Были отремонтированы все (!) кабинеты, столовые, утеплены и обустроены промышленные помещения, черные робы заменены на качественную спецодежду. Чтобы "культура не съела стратегию на завтрак".
{За все эти годы я прочитал уйму книг по управлению предприятием, посетил десятки семинаров, и наверное уже больше сотни заводов, но любую здравую мысль не надо было доказывать руководству. Отцы-основатели компании, включая моего родного отца, на каждую мою новомодную теорию находили достойный пример из своего советского прошлого. Поэтому у нас на запуск сложной отливки, когда оснастка состоит из десятков раздельно хранимых комплектующих, уходит полчаса времени, а не неделю и не месяц, как на некоторых других предприятиях.}
Да, у нас хватает проблем. И слава Богу, мы их видим, а не находимся в счастливом неведении. И есть такие неравнодушные профессионалы, как Борис Владимирович Синицын, литейщик во втором поколении, обучивший практическим приемам каждого нашего литейщика. Он вечно недоволен ни качеством, ни сроками, ни вовлеченностью людей, потому что сам может сделать всегда лучше. И это факт, и жаль, что у него не 100 рук. Он успел и выиграть медаль чемпионата армии СССР по десятиборью, и стать слесарем 6-го разряда, а потом литейщиком 6-го разряда, а потом освоить все компьютерные программы от Экселя и Фотошопа до Компаса и Солидворкса. И не умеет делать ошибок в чертежах, и знает последовательность обработки и потому размерные цепочки всегда верны. Да что уж там говорить, еще и поёт и на гитаре играет. Анекдотов знает больше всех, знает наизусть главы из "Онегина", и всего "Федота-стрельца".
В 2014 году Сергей Дмитриевич умер после многих лет борьбы с раком. Учитывая оставленное наследие, можно смело сказать, что он выиграл этот бой. Последняя его поездка на завод была приурочена к заливке одного из первых картеров. Литейная форма, массой 3 тонны, взорвалась, был хороший такой хлопок и выплеск жидкого металла в потолок. Литейщики были защищены специальной униформой, а мы стояли на удалении "под козырьком". Директор выбежал, чтобы убедиться, что никто не пострадал. Выяснил причину "салюта", а у нас в литейке принято не утаивать косяки, дал распоряжения. И, вопреки обстоятельствам и своему характеру диктатора, был как то по-особенному добр. Это было единственное ЧП с картером за все годы.
Мы написали большую программную статью для журнала "Литейщик России", в которой благодарили около 15 ученых и просто неравнодушных специалистов-литейщиков, которые дали ценные рекомендации по ходу реализации проекта. Сергей Дмитриевич умер в месяц последней публикации.
Все эти годы его правой рукой был Александр Викторович Летин - который и возглавил предприятие. И если в годы становления компания пережила несколько глубоких кризисов, и финансовых, и управленческих (которые многому научили), то с 2014 года у компании прекратились кассовые разрывы. Была разработана стратегия развития, которая планомерно претворяется в жизнь по сегодняшний день.
Он на регулярной основе отправляет сотрудников на конференции, выставки и обучающие семинары, но сам очень консервативен - предпочитает читать. Недавно в ответ на моё "спасибо, что делегируете полномочия, это позволяет мне расти", он ответил "не путай понятия: я тебе не делегирую, а доверяю".
Глубокое знание российской истории (в пору в вузах лекции читать), великолепный русский язык (я продолжаю у него учиться и устной, и письменной речи), инженерный профессионализм. Умение жестко отстаивать интересы компании. Здоровый скепсис. Именно поэтому судьба до сих пор позволяет мне быть немного авантюристом и безопасно отодвигать границы миропонимания.
А предприятие за последние 5 лет приобрело внутренний и внешний лоск. Были отремонтированы все (!) кабинеты, столовые, утеплены и обустроены промышленные помещения, черные робы заменены на качественную спецодежду. Чтобы "культура не съела стратегию на завтрак".
{За все эти годы я прочитал уйму книг по управлению предприятием, посетил десятки семинаров, и наверное уже больше сотни заводов, но любую здравую мысль не надо было доказывать руководству. Отцы-основатели компании, включая моего родного отца, на каждую мою новомодную теорию находили достойный пример из своего советского прошлого. Поэтому у нас на запуск сложной отливки, когда оснастка состоит из десятков раздельно хранимых комплектующих, уходит полчаса времени, а не неделю и не месяц, как на некоторых других предприятиях.}
Да, у нас хватает проблем. И слава Богу, мы их видим, а не находимся в счастливом неведении. И есть такие неравнодушные профессионалы, как Борис Владимирович Синицын, литейщик во втором поколении, обучивший практическим приемам каждого нашего литейщика. Он вечно недоволен ни качеством, ни сроками, ни вовлеченностью людей, потому что сам может сделать всегда лучше. И это факт, и жаль, что у него не 100 рук. Он успел и выиграть медаль чемпионата армии СССР по десятиборью, и стать слесарем 6-го разряда, а потом литейщиком 6-го разряда, а потом освоить все компьютерные программы от Экселя и Фотошопа до Компаса и Солидворкса. И не умеет делать ошибок в чертежах, и знает последовательность обработки и потому размерные цепочки всегда верны. Да что уж там говорить, еще и поёт и на гитаре играет. Анекдотов знает больше всех, знает наизусть главы из "Онегина", и всего "Федота-стрельца".
❤5👍1
В том уже далеком 1996 году, когда литейная жизнь в ЦАГИ остановилась, Сергей Дмитриевич предложил именно ему своими руками собрать плавильные печи, сделать оснастку и обучить первых литейщиков.
Это уже спустя годы мы не просто прививали литейщикам навыки, но, с привлечением ученых мужей, проводили обучение с лекциями и семинарами, а аттестация длилась много месяцев, пока мы не убедились, что каждый рабочий может ответить на все 87 вопросов аттестации и понимает все причинно-следственные связи в образовании дефектов алюминиевых отливок.
{Но это я уже сажусь на любимого конька - внедренную систему 5М (люди, материалы, машины, технологии, измерения). Могу увлечься и начать рассказывать ещё и про управленческий учёт, канбан-метод, ресурсное состояние команды. Эти знания тоже успешно используются. И этими наработками делюсь на конференциях и в формате тренингов}.
В 2020 году мы провели еще и серьезную кадровую реформу. Во главе подразделений поставили специалистов 30-35 лет, а "стариков" перевели в наставники в сохранением статуса и дохода.
Сегодня нашими заказчиками являются и очень известные и статусные предприятия, и небольшие частные компании. Наши детали и узлы исправно работает в технике, которая сажает и убирает хлеб, добывает руду, строит дороги, стоит на защите Родины.
Наши наработки в области обеспечения прочности и газоплотности алюминиевых деталей нашли применение в очень серьезных машинах отечественного производства и даже в комплектующих габаритного высоковольного оборудования для японско-швейцарского концерна. Не всегда наукоемкие и ресурсоемкие проекты являются коммерческими, но именно они направлены в будущее. {Мне сказали, что это опасный профессиональный перекос, но ведь не случаен факт, что отцы-основатели, спустя 25 лет, пройдя самостоятельно путь с самых низов, снова буквально прикоснулись к авиации и космическим аппаратам, хотя живем мы за счет "земных" проектов.}
Обращаясь к сотрудникам я хочу только сказать, что семь лет стабильности - это опасно! Я даже не отвергал в душе возможный кризис, когда в 2019 году три крупнейших заказчика уронили собственные объёмы производства в разы. Думал это покажет, кто есть кто, и оздоровит коллектив и его миропонимание, повысит скорость принятия решений, инициативу и ответственность. Да, мы смогли выстоять и компенсировать потери новыми заказами. Но это не должно успокаивать. Нам надо развиваться, а не стоять на месте!
[Еще один факт из жизни Сергея Дмитриевича. В возрасте 32 года в 1989 году он основал и возглавил филиал кафедры «Сопротивления материалов» МВТУ Н.Э. Баумана по специальности «Прочность и ресурс летательных аппаратов». Он получил звание доцента. Под его руководством более 40 выпускников МВТУ успешно защитили дипломы. Поэтому фраза "доцент бы заставил", хорошо подходит нашему предприятию.]
Я благодарен каждому нашему сотруднику, внесшему свой вклад в развитие компании.
Спасибо вам, мои дорогие учителя и ученики!
Простите, если упустил что-то важное.
Не описал в полной мере достижения наших специалистов по полимерам, по механической обработке, по ремонту и обслуживанию оборудования. Снабженцы, юристы, бухгалтеры, безопасники, хозяйственники - весь коллектив - важен вклад каждого. Вместе - мы сила!
Мы те, кто надежен, кто неравнодушен,
Кто выдержал бури и вытерпел штиль.
Мы те, кто упорно трудился все годы,
Кто создал завод и наш фирменный стиль!
Да здравствует и процветает коллектив Литмашдеталь!
С уважением,
заместитель генерального директора-
руководитель инженерного центра
Нурмагомед Джафаров
Это уже спустя годы мы не просто прививали литейщикам навыки, но, с привлечением ученых мужей, проводили обучение с лекциями и семинарами, а аттестация длилась много месяцев, пока мы не убедились, что каждый рабочий может ответить на все 87 вопросов аттестации и понимает все причинно-следственные связи в образовании дефектов алюминиевых отливок.
{Но это я уже сажусь на любимого конька - внедренную систему 5М (люди, материалы, машины, технологии, измерения). Могу увлечься и начать рассказывать ещё и про управленческий учёт, канбан-метод, ресурсное состояние команды. Эти знания тоже успешно используются. И этими наработками делюсь на конференциях и в формате тренингов}.
В 2020 году мы провели еще и серьезную кадровую реформу. Во главе подразделений поставили специалистов 30-35 лет, а "стариков" перевели в наставники в сохранением статуса и дохода.
Сегодня нашими заказчиками являются и очень известные и статусные предприятия, и небольшие частные компании. Наши детали и узлы исправно работает в технике, которая сажает и убирает хлеб, добывает руду, строит дороги, стоит на защите Родины.
Наши наработки в области обеспечения прочности и газоплотности алюминиевых деталей нашли применение в очень серьезных машинах отечественного производства и даже в комплектующих габаритного высоковольного оборудования для японско-швейцарского концерна. Не всегда наукоемкие и ресурсоемкие проекты являются коммерческими, но именно они направлены в будущее. {Мне сказали, что это опасный профессиональный перекос, но ведь не случаен факт, что отцы-основатели, спустя 25 лет, пройдя самостоятельно путь с самых низов, снова буквально прикоснулись к авиации и космическим аппаратам, хотя живем мы за счет "земных" проектов.}
Обращаясь к сотрудникам я хочу только сказать, что семь лет стабильности - это опасно! Я даже не отвергал в душе возможный кризис, когда в 2019 году три крупнейших заказчика уронили собственные объёмы производства в разы. Думал это покажет, кто есть кто, и оздоровит коллектив и его миропонимание, повысит скорость принятия решений, инициативу и ответственность. Да, мы смогли выстоять и компенсировать потери новыми заказами. Но это не должно успокаивать. Нам надо развиваться, а не стоять на месте!
[Еще один факт из жизни Сергея Дмитриевича. В возрасте 32 года в 1989 году он основал и возглавил филиал кафедры «Сопротивления материалов» МВТУ Н.Э. Баумана по специальности «Прочность и ресурс летательных аппаратов». Он получил звание доцента. Под его руководством более 40 выпускников МВТУ успешно защитили дипломы. Поэтому фраза "доцент бы заставил", хорошо подходит нашему предприятию.]
Я благодарен каждому нашему сотруднику, внесшему свой вклад в развитие компании.
Спасибо вам, мои дорогие учителя и ученики!
Простите, если упустил что-то важное.
Не описал в полной мере достижения наших специалистов по полимерам, по механической обработке, по ремонту и обслуживанию оборудования. Снабженцы, юристы, бухгалтеры, безопасники, хозяйственники - весь коллектив - важен вклад каждого. Вместе - мы сила!
Мы те, кто надежен, кто неравнодушен,
Кто выдержал бури и вытерпел штиль.
Мы те, кто упорно трудился все годы,
Кто создал завод и наш фирменный стиль!
Да здравствует и процветает коллектив Литмашдеталь!
С уважением,
заместитель генерального директора-
руководитель инженерного центра
Нурмагомед Джафаров
👍9👏3❤2
Друзья, попробуйте написать комментарии, тестирую телегу. Спасибо
#колонкаредактора
#нейро #сон
Этот пост будет посвящен качеству сна литейщика. Если есть проблемы, можете писать в личку, отвечу каждому, но сначала внимательно прочитайте. Изучил тему основательно. Жизнь заставила.
В основе здорового сна несколько принципов:
- стресс и концентрация не совместимы (поэтому многочисленные техники концентрации на чем-либо снижают уровень стресса);
- провоцирование правильных гормональных реакций через ощущения тела и впечатления;
- биохакинг.
Если кратко (без объяснения, как это работает), то вот список лайфхаков, не универсальных, но вполне работающих:
- шторы блэкаут или повязка на глаза;
- тишина (можно и беруши);
- обнимашки;
- расслабляющий душ;
- утяжеленное одеяло;
- четыре подушки (для положения лежа на боку: между ног, для головы, для руки, за спиной)
- гаджеты не использовать за час до сна;
- кофе и крепкие чаи не пить за 6 часов до сна;
- если чай вечером, то с лавандой, или чисто лавандовый;
- снижение общего стресса в течение дня (поэтому ранее и писал про лимит на новости);
- концентрация на чем-либо, не стрессовом, а если мысли не дают сконцентрироваться - значит надо выбирать задачки попроще, но все равно пытаться сконцентрироваться.
- не глушить стресс спиртным (а в идеале вообще отказаться от алкоголя);
- не глушить стресс едой, тем более вечером;
- хороший проверенный способ - книга, с карандашом в руке (выделение ценных мыслей, красивых оборотов - это повышает концентрацию);
- можно практиковать йогу-нидра (можно скачать одноименную программу на телефон для расслабления перед сном);
- очень важно: не пытаться уснуть в острой фазе стрессового состояния (лучше обождать полчаса - развеять навязчивые мысли любым способом из перечисленных).
Одна из техник расслабления.
В любом положении тела напрячь мышцы тела на несколько секунд, а потом расслабить (аккуратнее и симметрично напрягайтесь, чувствуете предел, но не навредите себе).
Три-четыре таких цикла и тело обмякнет.
Примите удобное положение лежа.
Постарайтесь расслабить все мышцы на лице, включая глазные и челюсть, дышите медленно и глубоко.
Расслабьте грудные мышцы, выполнив долгий глубокий вдох и выдохнув.
Поочередно расслабляйте бедренные мышцы, икры и ступни.
Важно расслабить все части своего тела, без исключения, постепенно переключая внимание от одной мышцы к другой.
Что ещё:
- снотворные раскритикованы сомнологами в пух и прах.
- для некоторых видов нарушения сна допускается синтезированный мелатонин (гормон, который нужен для сна, но некоторые перечисленные приемы естественным образом влияют на выработку этого гормона), но все равно строго по назначению врача;
- режим (в т.ч. будильник, напоминающий, что пора спать, а не только вставать).
Важный фактор из перечисленных - стресс в течение дня.
Для его снижения:
- работайте в меру, но с должной концентрацией;
- не можете сконцентрироваться на работе, выбирайте задачи попроще, но которые все равно удерживают внимание мозга;
- к сложным задачам приступайте в более ресурсном состоянии;
- человек не может одновременно концентрироваться и стрессовать, поэтому лучше концентрируйтесь на любой задаче;
- обнимайте чаще близких;
- гуляйте;
- расслабление не только физическое, но и эмоциональное, наступает после физкультуры;
- если на ситуацию не можете повлиять, то логично и прикрыть дыры, через которые вас покидает энергия, опять же - через концентрацию на других вопросах (иначе говоря отвлечься).
P.S. И ещё, не надо пытаться использовать сразу весь перечень предложенных лайфхаков. Возможно вам будет достаточно одного.
#нейро #сон
Этот пост будет посвящен качеству сна литейщика. Если есть проблемы, можете писать в личку, отвечу каждому, но сначала внимательно прочитайте. Изучил тему основательно. Жизнь заставила.
В основе здорового сна несколько принципов:
- стресс и концентрация не совместимы (поэтому многочисленные техники концентрации на чем-либо снижают уровень стресса);
- провоцирование правильных гормональных реакций через ощущения тела и впечатления;
- биохакинг.
Если кратко (без объяснения, как это работает), то вот список лайфхаков, не универсальных, но вполне работающих:
- шторы блэкаут или повязка на глаза;
- тишина (можно и беруши);
- обнимашки;
- расслабляющий душ;
- утяжеленное одеяло;
- четыре подушки (для положения лежа на боку: между ног, для головы, для руки, за спиной)
- гаджеты не использовать за час до сна;
- кофе и крепкие чаи не пить за 6 часов до сна;
- если чай вечером, то с лавандой, или чисто лавандовый;
- снижение общего стресса в течение дня (поэтому ранее и писал про лимит на новости);
- концентрация на чем-либо, не стрессовом, а если мысли не дают сконцентрироваться - значит надо выбирать задачки попроще, но все равно пытаться сконцентрироваться.
- не глушить стресс спиртным (а в идеале вообще отказаться от алкоголя);
- не глушить стресс едой, тем более вечером;
- хороший проверенный способ - книга, с карандашом в руке (выделение ценных мыслей, красивых оборотов - это повышает концентрацию);
- можно практиковать йогу-нидра (можно скачать одноименную программу на телефон для расслабления перед сном);
- очень важно: не пытаться уснуть в острой фазе стрессового состояния (лучше обождать полчаса - развеять навязчивые мысли любым способом из перечисленных).
Одна из техник расслабления.
В любом положении тела напрячь мышцы тела на несколько секунд, а потом расслабить (аккуратнее и симметрично напрягайтесь, чувствуете предел, но не навредите себе).
Три-четыре таких цикла и тело обмякнет.
Примите удобное положение лежа.
Постарайтесь расслабить все мышцы на лице, включая глазные и челюсть, дышите медленно и глубоко.
Расслабьте грудные мышцы, выполнив долгий глубокий вдох и выдохнув.
Поочередно расслабляйте бедренные мышцы, икры и ступни.
Важно расслабить все части своего тела, без исключения, постепенно переключая внимание от одной мышцы к другой.
Что ещё:
- снотворные раскритикованы сомнологами в пух и прах.
- для некоторых видов нарушения сна допускается синтезированный мелатонин (гормон, который нужен для сна, но некоторые перечисленные приемы естественным образом влияют на выработку этого гормона), но все равно строго по назначению врача;
- режим (в т.ч. будильник, напоминающий, что пора спать, а не только вставать).
Важный фактор из перечисленных - стресс в течение дня.
Для его снижения:
- работайте в меру, но с должной концентрацией;
- не можете сконцентрироваться на работе, выбирайте задачи попроще, но которые все равно удерживают внимание мозга;
- к сложным задачам приступайте в более ресурсном состоянии;
- человек не может одновременно концентрироваться и стрессовать, поэтому лучше концентрируйтесь на любой задаче;
- обнимайте чаще близких;
- гуляйте;
- расслабление не только физическое, но и эмоциональное, наступает после физкультуры;
- если на ситуацию не можете повлиять, то логично и прикрыть дыры, через которые вас покидает энергия, опять же - через концентрацию на других вопросах (иначе говоря отвлечься).
P.S. И ещё, не надо пытаться использовать сразу весь перечень предложенных лайфхаков. Возможно вам будет достаточно одного.
👍14🔥3❤1