Сегодня в рамках рубрики #ямолодец и #конкурс наш подписчик Максим из города Краснодар рассказывает, как ему удалось решить сложную технологическую задачу.

«Я – Максим Мхитарян, инженер литейного производства. Занимаюсь конструированием оборудования, разработкой и внедрением технологических процессов получения отливок.

Мне, при поддержке нашей команды, удалось разработать и внедрить технологический процесс получения цельнолитой полой алюминиевой отливки «ШАР». И найти решение, которое не только радикально подняло производительность, но также радикально улучшило эксплуатационные свойства изделия.

Раньше «ШАР» получали из двух отливок, соединенных между собой резьбовым соединением с дополнительной клеевой фиксацией. А это не только дополнительные токарные операции, но и причины проблем при эксплуатации.

Рационализаторский проект включал следующие этапы:
✔️ преодоление скепсиса и сопротивления
✔️ конструирование литой детали высокой прочности при минимальной массе
✔️ разработка ЛПС
✔️ моделирование литейных процессов, протекающих в форме
✔️ конструирование и изготовление эргономичной оснастки
✔️ обучение сотрудников.

☝️ Не смотря на простую форму, к отливке предъявляются высокие требования по герметичности и прочности. Деталь работает в экстремальных условиях: абразивной среде, с перепадами температур от -50 до + 130 °С, под давлением до 250 атмосфер.

Самым сложным в этой задаче было обеспечение высоких прочностных свойств при минимальной массе детали. Мы искали решение везде: и в конструкции, и в технологии. И даже позаимствовали опыт архитекторов сферических сооружений. Мы также провели работу с подготовкой расплава, в том числе задействовали модификатор Алюминий-Бор-Титан. Провели эксперименты с выбором оптимальных параметров термической обработки.

При анализе рисков мы учитывали, что на предприятии не было ни подобной технологии, ни компетенций.
✔️ с нуля был организован полноценный стержневой участок
✔️ спроектирован и изготовлен механизированный станок для получения песчаных стержней по процессу Резол СО2
✔️ наработан опыт создания стержневой оснастки методом FDM печати
✔️ при внедрении производилась механизация технологического процесса, спроектированы и изготовлены драйеры для сушки и транспортировки стержней, и прочие средства первичной механизации
✔️ проводилась тонкая настройка и внедрение новой технологии в структуру предприятия.

Этот мой проект занял примерно 6 месяцев и привел к таким показателям:
- экономия материалов на производстве детали – 74%
- снижение трудоемкости – на 67% (минус 4860 нормочасов в год).
- износостойкость изделий при стендовых испытаниях увеличена в 72 раза!

Учитывая большую серийность изделий, это привело к экономическому эффекту. Но самое главное – обеспечению технических требований к оборудованию для нефтегазовой отрасли. И это мой вклад в репутацию предприятия.»

Редакция поздравляет Максима и считает, что этим результатом по праву можно гордиться. Литейщики – сила!

Присылайте ваши истории решения интересных литейных задач. Это можно сделать через бота 👉 https://t.me/Ibo_lit_bot