Качество трикотажа

Ещё когда в 2010 я начинал самостоятельно ездить по московским складам поставщиков трикотажных полотен, первое, с чем мне пришлось разбираться, что такое "опен-енд", "ринг", "пенье". А от менеджеров слышал: "О! Наш опен-енд лучше их пенье"!

Оказалось, что этими непонятными словами стоит качество полотна. Для простоты я стал себе объяснять эти слова так:
- опен-енд - на "троечку"
- ринг - на "четверочку"
- пенье - твердая "пятерка"
- компакт-пенье - вообще "пять с плюсом!"

Но всё оказалось, конечно, сложнее.

Чтобы объяснить происхождение этих описаний, нужно заглянуть дальше по цепочке производства трикотажного полотна, в производство нити - в прядильное производство. И даже глубже - в коробочку хлопка.

Нить из которой вяжут трикотажное полотно получают путем скручивания между собой хлопковых волокон, в свою очередь полученных из коробочки самого хлопка. При этом волокна из этой коробочки получаются разными: какие-то подлиннее (35-70 мм), какие-то короче (25-35 мм), много очень коротких волокон (20-35 мм). А есть и вовсе угар - отходы из ворсинок, но которые снова идут в дело.

Собственно в терминах опен-енд, ринг, пенье - зашифрованы технологии получения всё более длинных ворсинок для нити. Не буду погружаться в особенности этих технологий, сам ещё не разобрался. Просто для запоминания и понимания, в российской терминологии эти способы называются:

- опен-енд - короткие ворсинки уходят в нить, сама нить получается толще и обладает лучшими теплосберегающими качествами, но хуже на разрыв.

- ринг - ворсинки средних размеров, нить тоньше, полотно получается так же тоньше, и несколько плотнее.

- пенье - самые длинные ворсинки отбираются на специальных машинах-гребнях. Самая прочная на разрыв нить, количество петель на единицу ширины полотна выходит самым большим. Полотно очень плотное, тонкое, катышки практически не образуются.

Стоимость получения каждого следующего вида нитей, естественно увеличивается, т.к. используется всё больше машин.

К слову, приведенная выше классификация чаще всего используется турецкими и узбекскими производителями. В российской классификации технологии называются иначе (по возрастанию качества):

- аппаратное прядение - иногда это совсем плохая нить, "суконная".
- кардное прядение - туда попадают турецкие open-end и ring
- гребенное прядение - тут больше совпадения с пенье и пенье-компакт.

В Америке (Южной и Северной) #говорят классификация для нитей и полотен иная.

Что ещё нужно помнить. Эта классификация подходит для хлопкового полотна. Полностью синтетические полотна никогда не будут ни o.e., ни пенье! Хотя, и у них есть своя классификация. Про флис как-нибудь расскажу.

Ну, а теперь, зная об этой классификации чуть больше, вам самим решать - может ли "их пенье быть хуже нашего опен-енда" = )

#полотна #технологии #словарик

Итак, мыши, чтобы съесть слона, нужно знать его строение.

На фото выше схематичное изображение технологии производства гладкокрашенного (т.е. однотонного) трикотажного полотна. Но это не точно. = ) В смысле, в схеме возможны ошибки, но для текущей итерации её достаточно. Чуть подробнее про каждый этап, но всё равно коротко:

* Пряжа. Это крученная нить хлопковая или искусственного происхождения. Это, в моём случае - сырьё.

Различается:
- составом
- толщиной
- цветом

* Кругловязанная машина. Собственно оборудование, на котором получается методом вязки трикотажное полотно. Изначально вяжется (не ткётся! полотно - не ткань!) в чулок. О видах и типах этих машин ещё расскажу, но представляют они из себя цилиндрообразный станок, вокруг которого стоят стеллажи с катушками пряжи. Катушек несколько десятков, а то и сотен. Потребляет: электричество (много)

Различаются:
- классом - плотность установки игл на дюйм
- диаметром - чем больше, тем выше производительность и шире на выходе полотно
- средняя производительность 40-100 кг/смену.

* Эжекторы. Котлы в которых под давлением в воде стирают, белят, красят (нужное подчеркнуть или вычеркнуть) полученное полотно. По сути огромные стиральные машины-автоклавы, в которых сшитое кольцом полотно методично часами, по заданной программе перематывается в химико-водном растворе, постоянно меняющем свою температуру и с изменением давления. Покажу потом. Потребляют: электричество (много), воду (ужас как много 1:27-50, кг полотна : литр воды), пар (не уверен), газ (не уверен)

Различаются:
- ёмкостью (обычно кг загружаемого полотна)
- средняя производительность: от 1 до 3 партий за смену.

* Отжим. Механические машины, которые отжимают полотно после выгрузки из эжекторов. Вариантов много: есть центрифуги (как в стиралках наших мам), есть смежные валы (стиралки наших бабушек) Потребляют: электричество. Ещё не изучал их.

* Расправка. Машина, которая жгут полотна, каким он вылез из эжектора и отжимной машины, расправляет снова в чулок, для подачи в сушильно-ширильную машину. Чаще всего в основе их лежит широкий закругленный треугольник, который расправляет жгут и подает его в валы. Потребляют: электричество. Пока не дошёл до них.

* Сушильно-ширильная машина. Собственно придаёт ещё влажному полотну товарный вид. Сушит его при большой температуре (200-250 С), постепенно растягивая его до нужного размера. На производстве больше всего бояться пересушить полотно. Поэтому нужна правильная настройка машины. Чаще всего длинный комплекс, за 5 метров. Потребляют: электричество (очень много), пар особого качества (не уверен)

Различаются:
- типом обрабатываемого полотна - для чулка и для разрезного полотна нужны совершенно разные по технологиями машины.

* Упаковочная машина - упаковка в полиэтилен пачками или рулонами. Потребляет: электричество.

* Чесальная машина - как вариант, если полотно требуется с начесом в цепочке появляется эта машина. Она представляет собой валы, вращающиеся в разные стороны, с насаженными на них рукавами с иголочками, которые аккуратно распушают часть нитей с одной из сторон полотна, не нарушая его структуру. Куда ставится в цепочку, пока не уточнил.

* Разрезальная машина - продольного реза, делает из чулка плоское полотно. Ставится до сушильно-ширильной машины. Потребляет: электричество.

В общем, это если коротко про цепочку. Огромная, энергоемкая. Инвестиций в машины на десятки миллионов. Ценник у каждой машины начинается с 2М рублей.

Но я знаю, что на рынке присутствуют предприятия, которые работают только с частью цепочки. Та же Русь выполняла заказы на частичную работу. Поэтому есть идея, как максимально укоротить эту цепочку, при этом получив товар, готовый к реализации. Об этом дальше.

#полотно #технологии

​​МБО - Мерильно-браковочное оборудование

Собственно это тот момент, который подтолкнул меня обратить внимание на материалы.

Когда стало понятно, что текстильный брак в среднем съедает в #Микита большое количество трудовых ресурсов, на своё выявление, администрирование, захотелось вынести работу с качеством материала в начало цепочки. Отмечу специально, речь не о прямых финансовых потерях от брака, а торможении работы на проверку на всех этапах.

На крупных производствах сразу после приемки материала от поставщика ставится участок Мерильно-браковочное. На нём материал перематываю, изучают, и определяют его качество. На этом участке принимают решение, оставлять присланное полотно или отправлять его назад с рекламацией.

Если принимают, то маркируют весь найденый точечный брак. Таким образом на следующих участках он должен быть ясно виден.

Обычно такое оборудование выглядит как перемотка материала с рулона на рулон, с подсветкой участка между рулонами для визуальной проверки - человеком Браковщиком. Иногда двумя Браковщиками одновременно - ширина рулонов 1.5-2 метра, а это слишком широко для человеческого угла зрения. Особенно учитывая фокусировку на поиске различий.

Параллельно происходит измерение самого материала.

Особенность МБО для трикотажа - материал тянется - поэтому на протяжении всего протяжения (каламбур!) материала между рулонами требуется синхронизация роликов, иначе материал на новый рулон будет заходить неровно.

Таким образом МБО для трикотажа чаще всего дороже из-за этой системы синхронизации и натяжения.

На картинке - МБО, стоящая на одной из турецких фабрик. Скажем так, это hi-end вариант. Есть варианты значительно проще. Те, что попроще для трикотажа начинают свой ценник от 200К рублей сейчас.

В своё время я изучал вопрос скрещивания ИИ, машинного зрения и МБО. Погружался в него, и даже делали первые опыты. Это возможно. Но об этом в следующий раз.

#технологии

Напомню старую американскую передачу из серии "Как это работает", посвященную флису. В 5минутном ролике схематично рассказывают о производстве флиса на фабрике Polartec.

В кадре есть:
- кругловязанная машина
- красильные эжекторы
- отжим
- разрезание
- ворсирование
- стрижка ворса
- сушильно-ширильная машина

Несмотря на то, что эпизод был снят 2009 году, т.е. 11 лет назад, существенных изменений в производстве флиса не произошло.

В принципе, те же стадии присутствуют в любом трикотажном производстве.

#полотна #технологии

👕 FashionProduction + 🦾 Малая Механизация = 💰Прибыль ?

В среду посетили Москву с целью познакомиться с Компанией ШвейМаш. Это был очередной шаг #Микита в движении на поле механизации в швейном деле.

Не секрет, что основной точкой формирования швейного продукта на нынешнем этапе развития швейных технологий является ручной труд. Он до сих пор преобладает в отрасли. Следующий шаг в его развитии - механизация труда. И только затем автоматизация. Каждый из этапов выгоден лишь с некоторого уровня объемов, поскольку каждый следующий уровень обычно не в разы даже, а на порядки дороже, чем предыдущий. В эту поездку мы изучали второй уровень - механизацию и подступались к третьему - автоматизации.

И даже механизация проникает в швейку неравномерно. Наиболее приспособленный участок для проникновения технологий в швейке, на мой взягляд, - это раскройный.

Там уже есть и доступные возможности по механизации:
- отрезные линейки
- каретки для раскладки
- револьверные стойки для рулонов

И для автоматизации, целыми комплексами:
- АРУ (автоматизированный раскройный участок)

Хуже дела обстоят со швейным участком и ВТО. О швейном подробнее дальше. А меньше всего механизация проникла в такие участки как ОТК и Упаковка. Автоматизацией там не пахнет. Хотя... Uniqlo отчитались в прошлом году, что заменили 90% персонала своего токийского склада на роботов на упаковке. Но глядя на то, что они делают, понимаешь, что везде, кроме Японии, человек всё равно дешевле будет. = )
https://youtu.be/h1_aZhmL5vw

Итак, механизация в швейке.
То, что видим на фото ниже - это демо-зал ШвейМаш. На фото нет ни одной одинаковой машины. Каждая про своё. Часто, очень специализированное. После общения со специалистами ШвейМаш (очень увлеченными своим делом, надо признать) для себя я разделил машины на три категории:

1. Со встроенной механизацией
2. С навесной механизацией
3. Полуавтоматические комплексы шаблонного типа.

В следующих постах подробнее о каждом из решений. О плюсах, и о том, сколько за плюсы придется платить.

А пока спойлер - ответ на вопрос, вынесенный в заголовок: механизация - не всегда прибыль, потому что чаще всего это - предсказуемость качества, возможность работы с линейными сотрудникам с более низкой квалификацией, более короткие технологические цепочки. А уж как из этого сделать прибыль - дело управленца. Да, и стоит это недешево.

#технологии

🦾 Механизация Швейки (3/3). Полуавтоматы шаблонного типа.

Наконец третье решение для механизации - почти автоматизация - полуавтоматы. В чём заключается полуавтоматизация? Сотрудник загружает в полуавтомат заготовки (полуфабрикаты), которые затем машина сама сшивает по определенной программе.

Сейчас в швейке распространены полуавтоматы шаблонного типа. Они представляют из себя:
🔹 голову, снабженную автоматическим управлением режимами - всё, описанное выше в первом решении: обрезка нити, закрепки, изменение шага шва и прочие регулируемые операции шитья.
🔹рабочую область, которая перемещается относительно головы (иногда голова перемещается относительно области), и содержит закрепленные в твердых шаблонах с прорезями детали кроя. Прорези являются путями нанесения швов на крой.

Плюсы:
- высокая скорость сбора узла
- высокая точность и повторяемость операций
- более низкая квалификация сотрудника обслуживающего полуавтомат
- один сотрудник на несколько машин. Лишь бы успевал загружать.

Минусы:
- высокая стоимость комплекса. от 10-12К $ за комплекс. А хорошо выигрывать по производительности на 1 сотрудника они начинают, когда их 2-3 на сотрудника.
- высокая стоимость внедрения новых операция и шаблонов. 10-50К рублей за комплект шаблонов.
- необходимость администрировать и хранить шаблоны.
- место занимаемое полуавтоматом обычно сопоставимо с местом под ленточный нож. Около 4-6 М2.

Шаблоны из себя представляют чаще всего книжку из прозрачного твердого материала (оргстекло, к примеру). В "страницах" этой книжки сделаны прорези для движения иглы, между ними кладутся элементы кроя. Шаблон закрепляется на рабочей площади.

Задача сотрудника - разложить в шаблоне крой, закрепить шаблон, запустить работу программы. Снять шаблон по завершению, достать собранные детали.

В такие полуавтоматы выгодно собирать целые узлы, требующие высокой квалификации при ручной сборке: сборка молний, различных видов карманов, клапанов, настрачивание сложных элементов, сборка нескольких видов материалов с подкладом типа стежка.

Где же минусы? Во-первых, высокая цена (как по деньгам, так и по времени) в подготовке шаблонов. Здесь необходим специалист на стыке технолога швейного производства (должен знать особенности швов и операций) и инженера AutoCAD, умеющего собрать шаблон в программе, для дальнейшего изготовления в материале.

Т.е. такие полуатоматы выгодны только на многократно повторяющихся сложных операциях. Ещё один минус - место, занимаемое машиной. Зато обслуживать в потоке его может сотрудник средней и низкой квалификации.

Далее слайды. = )

#технологии

Всем доброго дня!

Состоялось моё выступление на площадки Форума BeInOpen. Настоятельно рекомендую обратить своё внимание на эту команду под лидерством Алексея Баженова (@abajenov). Эта команда делает, на мой взгляд большое дело: выводит из Сумрака наше многочисленное фэшн-комьюнити. Объединяет его, знакомит, и помогает запускать совместные проекты.

К примеру, моё выступление состоялось совместно с Еленой Ивановской, основателем и совладельцем бизнесов по розничной и оптовой продаже трикотажных полотен (Art-Tex). Тема о закупке и работе производств с материалами была нами с Еленой "съедена" с двух сторон. Она двигалась от производителя полотна к производителю одежды, я от потребителя полотна тянулся к производителю материала. В середине встретились. = )

К слову, как меня увлекла тема производства полотен и я в неё двинулся, так Елена имея бизнес по продаже полотен недавно с командой двинулась в готовые изделия, запустив свой небольшой цех для своей ТМ.

Готовясь к этому выступлению, я набросал примерный список параметров материала, по которым могут различаться разные партии, казалось бы одного и того же полотна. И сейчас коротко их перечислю. Сразу скажу, список этот взят не из учебника по материаловедению или государственных стандартов. Он - итог моего опыта, и может выглядеть несколько вульгарно. Зато, возможно, более понятно.

1️⃣ Состав материала. Это, конечно, редкое явление при поставках от одного поставщика, но вот если приходится брать новую партию у нового поставщика, то состав может существенно отличаться. К примеру, кулирная гладь с составами хлопка/эластану - 95/5, 92/8, 90/10 - обычно идут на одно и то же изделие.

2️⃣ Качество нити. Полотно - это один из переделов сырья. Оно изготовляется из нити. Качество нити может тоже варьироваться. Для хлопка это очень актуально, если думаете, что с синтетической нитью проще, зря - полиэстр полиэстру рознь.

3️⃣ Толщина нити. То же самое, что и качество. Материал по плотности и тактильно будет отличаться.

4️⃣ Тип вязки/ткани. Тут я, конечно утрирую, кулирное полотно за интерлок вряд ли выдадут. Но вот кулирку 30/1 и кулирку 40/1 тоже следует различать. Она для разного.

5️⃣ Плотность. Этот параметр проще всего проверить. Он измеряется в гр/м2, путем вырезания и взвешивания мерного лоскута. Ну, а дальше калькулятор в помощь. При этом, этот параметр чаще всего и варьируется, поскольку на него влияют десятки факторов при производстве - от сырья до окраски.

6️⃣ Вес. Да, партию одного веса заказывали, пришло по факту другого. Усушка, утряска. Именно усушки материала бояться все производители. Для трикотажа, кстати, вес принципиальнее, чем для тканных материалов. Его продают и меряют весом, поскольку он тянется - метражом почти бесполезно.

7️⃣ Метраж. Аналогично с весом, только для трикотажа метраж, который важен для раскладок, может гулять ещё больше, т.к. это функция от веса через плотность.

8️⃣ Ширина. Чаще всего речь идёт о нескольких, до десятка сантиметров разбеге в ширине. Но иногда это может быть и существенные разницы. Так флис, к примеру, от одного поставщика может быть шириной в 150 см, а от другого 180 см. То же самое бывает с любым материалом, особенно в пачках.

9️⃣ Разноширность. Имеется в виду, что один рулон трикотажа может иметь разную ширину на разных концах. Если такое происходит, то это +/- 2-5 см. Эти лишние см - в отход. А мы за них заплатили.

🔟 Цвет/оттенок. Про цвета я уже писал. Сделанные в одной партии материалы очень близки по цвету. А новая партия - чаще всего чуть другой оттенок.

1️⃣1️⃣ Равномерность окраски. Это, конечно, уже больше брак, но и такое встречается - на разных концах рулона разные оттенки. Детали с разных уровней настила лучше не смешивать в таком случае.

1️⃣2️⃣ Просвечиваемость. Не знаю, как правильно назвать этот параметр. Но для одежды первого слоя он бывает существенным. Зависит от плотности чаще всего.

#полотна #технологии

1️⃣3️⃣ Обработка. Речь идёт о многочисленных пропитках и обработках полотна и ткани. Это антипилинги, водоотталкивание, умягчение и прочее. В разных партиях нужно следить, чтобы составы их были одинаковы.

1️⃣4️⃣ Высота ворса. Материалы с ворсом: велюр, флис, футер и кашкорсе с начесом. Ворс может иметь разную высоту в мм.

1️⃣5️⃣ Муарность ворса. Разнонаправленность ворса. Да, он имеет направление, т.е. не торчит строго вверх. И вот на полотне, из-за нарушения или недостаточного соблюдения технологий производства, ворс в разных местах может лежать в разную сторону. Или в разных партиях могут перепутать направление рисунка и ворса.

1️⃣6️⃣ Неравномерность ворса. То же, что и выше - нарушение технологии.

1️⃣7️⃣ Устойчивость окраски к трению. Применили разную химию в окраске, получили разную устойчивость. Хотя оттенки будут одними и теми же.

1️⃣8️⃣ Линялость. То же что и 17, только при стирке.

1️⃣9️⃣ Растижимость/эластичность. Зависит от очень многих факторов.

2️⃣0️⃣ Мушковатость (пилинг). Из-за разности сырья и обработок могут по-разному образовываться катышки. Но это тоже уже больше брак.

Это только различные параметры, по которым можно материал отслеживать. Кроме этого я насчитал ещё 13 типов брака на материалах, которые мы в Микита встречали. Но об этом позже. Так же я постараюсь со временем более подробно рассказывать то, что узнаю о каждом из параметров.

#полотна #технологии

И снова о производстве полотен. 🇺🇸США

Честно сказать, я имел смутное представление, в каком состоянии сейчас находится производство трикотажа в США. Думал... оно там не находится. Вернее всё оно в Китае или ЮВА. Но нет, есть на территории США свои трикотажные фабрики. Более того, одна из них расположена в не самой дешевой Калифорнии.

Наткнулся на ролик прошлого года, с рассказом об этой фабрике, которая производит материалы для американского бренда базового активного гардероба BELLA+CANVAS

Показана в основном красильная производственная линия. Вязального участка не видно, возможно его и нет. Что обратило на себя внимание:

🔹чистота производства, полов в первую очередь.
🔹в основном мексикан... пардон, латиноамериканцы в качестве сотрудников на линии.
🔹большое количество механизации и даже роботизации.
🔹очень аккуратно упакованные рулоны. Поверьте, для человека проработавшего несколько лет в швейке, это бросается в глаза. = )
🔹много уделяют внимания покраске и повторению цветов. Используя для этого компьтеризированную роботизированную систему. Насколько я понял, они даже стараются покраску при повторении производить точно в тех же эжекторах и на тех же линиях, что и прошлые для получения максимально похожего цвета.
🔹естественно, экология. Прозвучало упоминание о сертификационной системе BlueSign
🔹а из того, что реально видно экологичного - это механические эжектора, которые позволяют использовать существенно меньше воды (в 7 раз). Но тут не уверен, что это ноу-хау. Кажется, это уже стандарт индустрии.
🔹и замкнутая система пара - пар из эжекторов вновь подается в бойлер, где, как я понял, частицы красителей и вредных веществ обрабатываются высокой температурой и сжигаются. А так же сжигание в собственном бойлере всех отловленных в стоках механических частиц.
🔹 кроме этого уделяется внимание сушке. Здесь можно увидеть сушильно-ширильные машины за работой. Дополнительная обработка позволяет снизить скручиваемость полотна. Буквально после стирки футболки из плохо обработанных полотен идут в перекос. Вяжется изначально трикотажное полотно по спирали.
🔹Ну, и тооооненькие стеночки производства. Как же всё-таки в южных странах проще с производственными помещениями. = )
🔹Все эжектора крупные. Не видно в кадре ни одной партии меньше чем на несколько десятков рулонов одного цвета.

А вообще, я искал для показа видео, с тем, что происходит внутри эжекторов при покраске. Но об этом в следующий раз.

https://youtu.be/e06-glNxOTE

#полотна #технологии

Несмотря на то, что канал я вести перестал некоторое время назад. Иногда в поле моего зрения попадает интересная информация о тканях и трикотаже. Не вижу причин не делиться ею. )

#технологии