​​Сейчас многие компании столкнулись с разрывом логистических цепочек. Если простыми словами - поставки прекратились. Несколько месяцев на старых запасах, но уже есть потребность в пополнении складов. Приходится заново искать поставщиков, заново разбираться что и как производилось. И далеко не всегда есть специалисты, которые точно скажут - что и как изготовить. Приходится разбираться.

Не секрет, что одну и ту же деталь можно изготовить разными способами. Если говорить про литье, то классически способ производства выбирали исходя из серийности. Чем больше серия - тем дешевле должно быть производство каждой отдельной отливки.

Литье под давлением (ЛПД) дает низкую стоимость заготовки (по сравнению с другими способами литья). Часто такая технология используется для производства мелких деталей (мы считаем мелкими детали менее 1 кг), но бывает, что только так можно пролить тонкие стенки и высокие ребра.

После давления детали выходят красивыми и почти не требуют обработки. В чем подвох? Все говорят про дорогие пресс-формы (что правда), но дело не только в этом.

ЛПД - серийная технология. Пресс-форму ставят на литьевую машину чтобы получить тысячи и десятки тысяч заготовок. Можно и в сотнях тысяч считать. Если заготовок слишком мало - установка пресс-формы оказывается невыгодной.

Технология литья в ХТС (основная на заводе Алюмлит) позволяет сделать отливки почти любого размера. Да и размер партии может быть в десятках (а для крупных отливок - даже в штуках). Но по цене и точности ЛПД заметно интереснее.

Когда литейщики смотрят на чертеж или 3д модель - они сразу прикидывают, какая технология литья будет наилучшей для этой детали. В последнее время часто выходит так, что деталь идеально получится литьем под давлением, но требуемая серийность делает изготовление пресс-формы бессмысленным.

Если деталь все же нужна, можно адаптировать ее для литья в ХТС. Как это выглядит?
- потребуется добавить больше металла для механической обработки, мелкие отверстия убрать
- тонкие стенки и тонкие ребра придется делать на станке или утолщать в литье
- качество поверхности будет хуже, добавятся уклоны и скругления, которых раньше не было

Иными словами, деталь станет дороже в литье и потребует дополнительной обработки. По сравнению с литьем под давлением, стоимость литья в ХТС примерно в 2 раза дороже в расчете на кг (а масса отливки точно увеличится). С учетом дополнительной обработки, можно спокойно умножать привычную стоимость на 4.

Что же хорошего в такой замене технологий? Главное, пожалуй - это сама возможность произвести деталь. Но есть и другие положительные стороны:
- Стоимость оснастки для ХТС в 5-10 раз дешевле пресс-формы
- Можно делать любые мелкие партии
- Срок производства - от 2х недель

На фотографии отливка, изготовленная за 2 недели (партия 60 штук). Оснастку печатали в ускоренном режиме на 3д принтере.

Мы консультируем по взаимозаменяемости литейных технологий и готовим большой материал для сайта, который поможет разобраться со способами изготовления. Следите за обновлениями!

​​Сегодня на оцифровке небольшая деталь сложной формы. Приходится сканировать с разных сторон и потом "сшивать" отдельные части вместе. Любопытно, что сканер плохо видит детали черного цвета. Для сканирования приходится их перекрашивать. Впереди еще преобразование облака точек в 3д модель.

​​Сейчас поступает много вопросов - как мы работаем, какая ситуация на предприятии.
Продолжаем работу, заказы отгружаем. Инженеры немного перегружены реверс инжинирингом, но все равно берем заказы в работу, сроки по запуску новых позиций немного увеличили.
Если год назад про локализацию и "сделать полностью в России" говорили с улыбкой, то сейчас для многих это единственный вариант. В последние месяцы поставки, даже параллельные, все дороже и все менее предсказуемые.

Как и у всех, у нас хватает проблем с комплектующими и текущим ремонтом оборудования. В целом ситуация под контролем, все также можем делать литье от чертежа до готовой детали.

В последнюю неделю нам поступило более 30 "горячих" запросов на литье под высоким давлением. Отчасти в ответ на рассылку, отчасти из-за отсутствия предложений. Мы попробовали разобраться что происходит.
Получается, сейчас предприятия, которые работают, перегружены. В первую очередь проблема с изготовлением новых пресс-форм. Некоторые компании закрылись или остановились, но потребность никуда не делась и только растет.

Мы прорабатываем технологическую цепочку и ищем специалистов и оборудование чтобы запустить у себя на заводе литье алюминия под высоким давлением для изделий с расчетным весом до 1,5 кг.

Ряд заказов, которые изначально делали под давлением, получается переделать под технологию ХТС. Особенно это актуально для литья по образцу: по нашему опыту, изменения в конструкцию многие хотят внести когда уже готова первая партия. На ХТС это сделать просто, готовую пресс-форму переделывать дорого.

​​Сентябрь получился насыщенный.
Рекорды по выплавке поставить не удалось. Зато сделали много другого. Наряду с серийным литьем:
- Отсканировали 8 деталей. Часть еще в проектировании, по другим уже запустили изготовление оснастки.
- Запустили в производство 3 новых отливки.
- Провели на базе завода Алюмлит 2 научно-исследовательских работы по изготовлению новых материалов.
На фотографии изложницы для разливки экспериментальных сплавов. Мы не можем раскрывать детали проводимых работ по условиям договора. Экспериментальные материалы могут в перспективе заменить традиционные алюминиевые сплавы и нам приятно, что для проведения работ выбрали именно наше предприятие.
Во второй половине сентября к нам обратилось много новых клиентов. Проблема с разрывом цепочек поставок обострилась с новой силой - поставщики прекращают работу, импорт несет все больше рисков.
Алюмлит продолжает работать. Для выполнения заказов, по которым сроки позволяют, начали привлекать российских и китайских партнеров.

​​Изготовили интересную деталь по образцу - горн.
На фотографии рядом исходный образец и отливка. Для образца провели 3д сканирование, потом обработали облако точек и получили 3д модель. Дальше действовали по обычной литейной схеме - спроектировали и изготовили оснастку, выпустили отливку.
Проверка показала, что отливка соответствует исходной детали. Следующим этапом - механическая обработка.

​​Сделали новую корзину для термообработки крышек. Вмещает 128 отливок.
Крышки сделаны из высокопрочного сплава ВАЛ10. Термообработка идет по режиму Т5.
Материал капризный, имеет склонность к трещинам. Чтобы корректно выдержать режим, нужно подбирать не только температуру в печи, но и температуру воды, учитывать время до погружения в воду. Перед выполнением заказа модернизировали закалочный бак и провели испытания на образцах.

Заливаем крупногабарит. Корпус водозаборника для большого водомета.
Чем больше отливка, тем сложнее литейная технология. Большие массивы металла дают литейные дефекты, если делать слишком тонко - металл застынет раньше чем прольется вся форма. Если лить медленно - отливка не сомкнется, слишком быстро тоже плохо, тогда металл плещется и застывает неравномерно.
В данном случае ошибки не допускаются, на отливке будет проводиться рентген-контроль.

​​Отливки водозаборника успешно изготовили, они ожидают зачистки. После зачистки будет проводиться рентген-контроль.
Масса отливок по 134 кг, изготовлены из сплава АК7пч производства ОК Русал. Использование первичного сплава позволило существенно повысить качество литья по сравнению со вторичными сплавами. Тем не менее, даже первичный сплав приходится обрабатывать флюсами и аргоном.
Масса формы водозаборника - почти 3 тонны. Если отливка не получится, придется заново изготавливать форму и заливать. Поэтому на таких изделиях особенно важно правильно готовить металл.

​​В этом году последняя неделя перед новым годом - рабочая. Всем хочется праздника, корпоративов, но вместо этого - встречи, созвоны, отгрузки.
Завод Алюмлит не исключение. В конце года мы закупили много нового оборудования, и вот первый экземпляр - новый модельный станок. Сейчас идет наладка, скоро начнем делать на нем модельную оснастку. Это позволит ускорить подготовку производства и выдавать новые позиции быстрее.
Еще приехал новый смеситель, но он пока в упаковке, фото будут позже.

​​Под конец года эксперименты с нашим любимым сплавом ВАЛ10. Достаточно сложная для этого материала корпусная отливка. Требования жесткие, ни шагу в сторону. Опытную отливку сначала отсканировали, потом распилили вдоль и поперек. Все чисто, никаких пор и трещин. Геометрия тоже получилась в допусках.
На фото то что осталось после разрушающего контроля.

​​Под конец года наконец до нас доехал новый смеситель ХТС. Поставка получилась долгая, в Китае то закрывались, то открывались заводы и транспортные узлы. В январе предстоит монтаж и запуск в работу. Смеситель даст дополнительно до 300 тонн ХТС в месяц.
Несмотря на задержку с поставкой, все равно получилось быстрее чем заказывать у местного поставщика, и почти в 2 раза дешевле.
В следующем контейнере поедет еще оборудование для литейного производства. Процесс импорта и доставки наладили, в том числе можем привезти оборудование на заказ. Китай уходит на праздники в начале января, сейчас уходят последние платежи, контейнер поедет в начале января.

​​Возобновляем работу нашего канала. Новостей много, будем постепенно о них рассказывать.
Модельный станок работает, наладка прошла успешно. Сейчас в изготовлении небольшая оснастка из модельного пластика.
Несмотря на запуск станка, сроки по подготовке производства увеличились. Много сложных заказов, инженеры загружены. Ищем новые таланты в разработке литейной технологии.

​​Сегодня приехал очередной контейнер из Китая с литейным оборудованием. Будем устанавливать и запускать. На литейке дым коромыслом: отлили почти всю бронзу, скоро будем переналаживать печь на плавки ВАЛ10, пару месяцев в серийной бронзе будет перерыв. Ждем поставку новых печей чтобы снять это ограничение.

​​Идет монтаж нового кокильного участка. Установили поворотную кокильную машину и плавильную печь. Оборудование негабаритное, пришлось разбирать окно. Сложные кокили пока сами не освоили, заказываем в Китае. В течение месяца рассчитываем запустить цех

​​Запускаем новую вертикальную ленточную пилу для обрезки литья. В связи с увеличением объемов будем выносить участок обрезки в отдельный цех. Ждем еще одну горизонтальную ленточную пилу, должна скоро до нас доехать.
Сейчас идет активный запуск новых участков, рассчитываем в мае его завершить и сделать новое обзорное видео.

​​Наконец до нас доехали станки с ЧПУ: токарный станок и вертикальный обрабатывающий центр. Сейчас идет установка и подключение оборудования. Рассчитываем в этом месяце провести пробную обработку, тогда же оборудование появится на сайте со всеми характеристиками.

​​Запустили новый участок формовки. Китайский смеситель S2410 показал себя хорошо. Есть особенности, которые пришлось дорабатывать по ходу запуска, настраивать режимы. Учитывая опыт эксплуатации другого оборудования, все вопросы удалось решить.
Для подачи песка установили ленточный транспортер.
Пока участок пустоват - еще предстоит установить стеллажи для форм и различные приспособления.

​​Мы давно не публиковали фотографии новых отливок. В последнее время объем выпуска существенно увеличился, новые позиции проскакивают как-то быстро, заказчики торопятся собирать новые изделия и выходить на серию. Важный для нас проект - отливка "Вилка". Деталь совместно с корпусом и крышками входит в состав хорошо зарекомендовавшего себя комплекса наблюдения. Для нас важно, что все типоразмеры выпускает завод Алюмлит.
Масса вилки 42 кг, изготовлена из сплава АК7пч. Отливка получилась с первой заливки, в форме использовались литейные фильтры и изотермические прибыли.