​​На фотографии обрезка прибыли на кокильной отливке "секция насоса". В прошлом году мы привезли из Китая интересную ленточную пилу. Заготовка закрепляется на столе, полотно движется с заданной скоростью и обрезает прибыли.
На столе расположены обычные Т-пазы. Пришлось адаптировать стол под литье, изготовили специальную оснастку, чтобы можно было быстро менять заготовки. Скорость резания получается выше чем на большой горизонтальной пиле.

#алюмлит

​​Идея ленточной пилы была предложена еще в начале XIX века, ключевые разработки произошли в 1808 году, когда французская изобретательница Мадам Шевалье (Madame Fourneyron) запатентовала первую ленточнопильную пилу. Однако её идея не получила широкого распространения из-за технических сложностей — невозможно было создать качественную сварку пилы, что приводило к быстрому износу ленты.

Прорыв произошел лишь в 1846 году, когда британский инженер Уильям Ньюберри (William Newberry) доработал и улучшил технологию, что позволило производить пилы с долговечными сварными швами. Это стало решающим моментом для внедрения ленточнопильных станков в промышленное производство. Ньюберри получил патент на усовершенствованную конструкцию и тем самым открыл новые возможности для использования станков в деревообработке и металлообработке.

#литфакт

​​Изобретение ленточнопильного станка оказалось настолько перспективным, что его дорабатывали целых 40 лет. Это вам не айфон ждать!

#литшутка

​​На фотографии отливка "диафрагма". Это традиционное для нас литье по технологии ХТС.
Для нее разработана достаточно сложная оснастка, как это обычно бывает для подобных отливок. Особенностью литья крупных отливок является медленная формовка, 2 формы в смену. Важно выдерживать свежие формы ХТС подольше чтобы исключить коробление и трещины. Есть варианты ускорения процесса, но для небольших серий мы идем в рамках стандартной технологии.

#алюмлит

​​Одним из примеров применения технологии ХТС в крупногабаритном литье является создание роторов для газовых турбин. В 1980-х годах компания General Electric начала применять технологию ХТС для отливки крупных роторов газовых турбин, которые использовались на электростанциях.

Один из знаковых проектов того времени был связан с отливкой ротора для турбины серии GE Frame 7 в 1989 году. Это был крупный, сложный компонент весом в несколько тонн из легированной стали, который ранее было трудно изготовить с нужной точностью и прочностью. Технология ХТС позволила формировать сложные полости и тонкие стенки ротора, обеспечивая при этом высокую точность и стабильность формы.

Использование ХТС для таких больших компонентов позволило значительно снизить количество дефектов и улучшить эксплуатационные характеристики турбин, что стало важным шагом в развитии энергетики и газотурбинного производства.

#литфакт

​​Технология ХТС в 1989 году:
— Мы наконец-то отлили ротор весом в несколько тонн с тонкими стенками!
— А если стенки все-таки сломаются?
— Ну, тогда применим ХТС: "Хочешь - Тщательно Сварим!"

#литшутка

​​Перед новым годом у нас новая крупногабаритная отливка. Вес формы ХТС 5 тонн. Пока идет формовка, такие формы обычно выдерживаются более суток чтобы набрать прочность. Заливать планируем на следующей неделе.
При формовке больших элементов форм важно обеспечивать непрерывную подачу песка, объема бункера смесителя обычно не хватает. В таких случаях идет непрерывная подача песка конвейером во время формовки, чтобы держать достаточный уровень в бункере смесителя.

​​Как обычно, перед Новым годом у нас поступления. Приехали кокили из Китая. На фото кокиль для машины NS8060, оснащен электрическим подогревом, дополнительным гидроцилиндром для разъема в горизонтальной плоскости.
Установка на машину и запуск в автоматическом режиме прошли штатно.

​​Начали сборку большой формы. Вес отливки 240 кг, будет полная загрузка печи ПП2000М, 490 кг. В форме использованы термоприбыли для снижения заливочного веса и улучшения качества литья.
Форма будет заливаться непосредственно из печи, чтобы точно "поймать" температурный диапазон заливки.

​​Готовимся к пополнению, строим фундамент под новый станок. На этот раз решили не везти из Китая, а взяли из наличия у поставщика. Рассчитываем увеличить объем литья с обработкой в следующем году.

​​От имени всего завода Алюмлит поздравляем вас с наступающим Новым годом!

Этот год был насыщенным, полным вызовов и открытий, но благодаря вашему доверию и сотрудничеству мы смогли двигаться вперед, воплощая в жизнь самые смелые проекты. Мы гордимся, что вместе с вами развиваем отечественное производство, находя решения даже в самых сложных ситуациях.

Пусть 2025 год принесет новые успехи, стабильность и развитие. Желаем вам крепкого здоровья, надежных партнеров, вдохновения для новых идей и благополучия в каждом доме. Пусть все задуманные планы воплощаются легко и в срок, а радость и тепло окружат вас на этом пути.

Спасибо, что вы с нами. Вместе мы сделаем еще больше!

С наилучшими пожеланиями,
Команда литейного завода Алюмлит.

Пока все просыпаются после праздников, мы уже приступили к работе. Поздравляем с наступившими праздниками!

В прошлом году мы готовили фундамент под станок. Станок полностью готов к работе, с февраля запускаем на нем обработку.
Немного позже на сайт добавим полные технические характеристики.

​​Литье под давлением требует четкой организации процесса. Поэтому мы сразу установили комплекс, в состав которого входят роботы, обеспечивающие непрерывный процесс производства.
Робот-заливщик черпает из печи алюминиевый сплав в необходимом объеме, машина в автоматическом режиме производит запрессовку металла и раскрытие формы. Готовую отливку забирает другой робот, в это время третий смазывает форму.
Во время рабочего цикла они дейстуют непрерывно, дольше об этом писать.
Пока загрузка не очень высокая, с марта есть свободные мощности по ЛПД.

​​Давно у нас не было публикаций. Новостей накопилось достаточно, будем постепенно выкладывать.
Сегодня на фотографии установка для улучшения качества расплава. Мы все это уже давно делаем, но "ручными" способами. Установка будет сама замешивать в расплав флюс и продувать аргоном.
Привезли 2 такие установки в мобильном варианте - будем перемещать между печами.
Пока идет проверка сплава в лаборатории и настройка режимов работы.

​​Возобновляем публикации на канале Литейка.
Здесь новости литейно-механического завода Алюмлит и интересные материалы, связанные с литейными технологиями.
Как и раньше, делаем сложное и качественное литье из алюминия, в последнее время активно развиваем мех обработку. На фотографии очередной станок с ЧПУ, готовим к запуску.
Обработка литья таит в себе много подводных камней и требует тесного взаимодействия литейщиков и мехобработчиков. Поэтому стараемся выполнять заказы с обработкой и поставкой деталей по чертежу.
В следующей публикации расскажем про кокили, следите за обновлениями.

​​🎄 2026: Новый год — новые отливки! 🎆

Коллеги и партнёры!

Пока мир украшает ёлки гирляндами, мы отливаем детали, которые держат мир в движении. 💪

Пусть в Новом году:
🔧 Ваши формы всегда заполняются идеально
⚙️ Брак остаётся только в статистике прошлого
🏭 Производство работает без простоев
📊 Алюминий радует стабильностью
🎯 Все проекты закрываются точно в срок
💰 Маржа растёт быстрее, чем температура в печи

Желаем вам крепкого здоровья, надёжных партнёров и расплавленного счастья! 🔥

Пусть 2026 год будет отлит по высшему классу! 🏆

С Новым годом! 🥳✨

​​Сегодня про термичку. В прошлом году запустили новую печь увеличенного объема для термической обработки алюминиевых сплавов. Для этой печи сразу сварили отдельный бак из нержавейки с подогревом и контролем температуры.
Вместе с каждой загрузкой отливок в печь кладутся образцы на твердость и на разрыв. Это образцы, которые были залиты вместе с деталями. После термообработки в лаборатории определяем твердость (на твердомере), временное сопротивление разрыву и относительное удлинение (на разрывной машине).
В сертификат по плавке идут фактические значения замеров. В ряде случаев для заказчика делается второй комплект образцов-свидетелей чтобы провести независимые испытания.