​​На фотографии литая деталь из алюминиевого сплава АК7пч, которая проходит приемку в ОТК. В процессе производства контроль качества является ключевым этапом, обеспечивающим соответствие готового изделия заданным требованиям.
Процесс ОТК включает измерение ключевых геометрических параметров детали с использованием точных инструментов, таких как штангенциркуль и высотомер. В ходе проверки устанавливается соответствие детали чертежу, в том числе попадание размеров в поле допуска.
Контроль качества литых деталей включает не только проверку размеров, но и визуальный осмотр на наличие поверхностных дефектов, таких как пористость, трещины или недоливы. Это позволяет своевременно выявить и устранить возможные отклонения, что повышает надежность и долговечность готовой продукции.
Деталь на фотографии проходит несколько этапов контроля: после заливки, после зачистки и после мех обработки.

​​В 1961 году, во время подготовки к запуску первого в мире пилотируемого космического корабля «Восток-1», контроль качества стал ключевым аспектом работы ОКБ-1, возглавляемого Сергеем Королёвым. В процессе подготовки было уделено особое внимание качеству всех деталей, включая литые компоненты из алюминиевых сплавов, которые использовались в конструкции корабля и его систем.

В рамках программы космических полетов был разработан и внедрен специальный порядок технического контроля, который включал многоступенчатую проверку всех компонентов. Особое внимание уделялось проверке литых деталей на соответствие техническим требованиям, включая контроль размеров, отсутствие дефектов, таких как пористость и трещины, и соответствие чертежам. Этот тщательный подход к контролю качества стал одним из факторов, обеспечивших успешный запуск и безопасное возвращение Юрия Гагарина на Землю 12 апреля 1961 года.

#литфакт

​​Дочка попросила начальника ОТК помочь ей найти 5 отличий в задании из детской книжки.
После 64го отличия он хищно прищурился и побежал за микрометром.

#литшутка

​​На фотографии стержневая машина для изготовления кокильных стержней.
Стержни делаются из специальной смеси, которая твердеет при нагревании. На машину устанавливается металлическая оснастка, в которую вкручиваются ТЭНы.
Процесс изготовления стержня полностью автоматизирован и занимает 2 минуты, что на порядок быстрее изготовления стержней по технологии ХТС.
Стержневая оснастка достаточно дорогая, поэтому используется только для литья с большой серией.

#алюмлит

​​Уважаемый читатель!
Мы не нашли интересных фактов про стержневые машины. Так получилось, что они просто есть и приносят свою пользу. Поэтому решили провести небольшой опрос.
Не так давно мы изменили формат канала. Скажите, Вам нравится как сейчас?

​​На литейном заводе решили внедрить новейшую систему автоматизации. Когда начальник цеха пришел проверить, как идет работа, увидел робота, который стоял рядом с формой и просто смотрел на нее.

— Что случилось? — спросил начальник.

Робот ответил:

— Я оптимизирую процесс ожидания!

#литшутка

​​На фотографии небольшая бронзовая отливка. Завершаем литье бронзы, остается еще несколько позиций, затем будем переключать печь на алюминий. В следующий раз планируем заливки на декабрь-январь.

​​В 1856 году англичанин Генри Бессемер разработал и запатентовал процесс производства стальных отливок, который получил название "бессемеровский процесс". Этот процесс стал революцией в металлургии, так как позволял производить сталь в больших объемах и с меньшими затратами по сравнению с ранее используемыми методами. Бессемеровский процесс включал продувку расплавленного железа воздухом для удаления примесей углерода, что приводило к получению высококачественной стали.

Этот метод сделал возможным массовое производство стали, что в свою очередь, дало толчок к развитию железных дорог, кораблестроения и других промышленных отраслей по всему миру.

#литфакт

​​В 1860-х годах, когда Генри Бессемер впервые представил свой процесс продувки воздуха через расплавленное железо, рабочие на заводе были в недоумении. Процесс казался им странным и немного пугающим. Один из них, наблюдая за бурлящим металлом, тихо сказал:

— Надеюсь, в следующий раз Бессемер не попросит нас подуть на него, чтобы остудить!

С тех пор среди литейщиков ходила шутка, что если кто-то предложит продуть металл ртом, значит, они работают по новейшему методу Бессемера!

#литшутка

​​На фотографии отливки рупора. Рупор изготовлен из сплава АК7пч, весит 14 кг. Заказчик присылал видео с испытаний, дома это устройство точно запускать не стоит, гудит очень громко.
Рупор льется по технологии ХТС, механическая обработка для него достаточно простая, но требует большого поля станка. В комплект для устройства входит еще несколько более мелких отливок.

​​В 1950-х годах компания Nathan Manufacturing Company, известная своими железнодорожными и судовыми сигналами, начала внедрять алюминиевые сплавы в производство корпусов для судовых гудков. Эти сплавы позволили снизить вес устройств, что было особенно важно для судов, где каждое снижение массы улучшало топливную эффективность и балансировку.

Одним из первых судов, на котором был установлен алюминиевый судовой гудок, возможно, был SS United States, спущенный на воду в 1952 году. Этот океанский лайнер, на тот момент самый быстрый пассажирский корабль в мире, активно использовал легкие материалы в своей конструкции, включая алюминий, чтобы достичь максимальной скорости.

#литфакт

​​Когда на корабле установили первый алюминиевый судовой гудок, никто особо не обратил внимания на его легкость. Однако первый же сигнал прозвучал так громко, что все чайки в порту одновременно взлетели. Капитан, не теряя времени, предложил:

— Если наш гудок так пугает чаек, может, мы сможем таким же образом сдуть шторм?

С тех пор на борту шутливо говорили, что капитан нашел новый способ управления погодой — просто добавь алюминия.

#литшутка

​​Робот-манипулятор. Есть в этом словосочетании что-то из научной фантастики, когда злые роботы повелевают людьми.
У нас они мирные, установлены на литейную машину. Манипулятор на фотографии зачерпывает металл из печи и заливает его в рабочую камеру машины. Другой манипулятор заводит свою руку в машину и вытаскивает отливку, третий смазывает пресс-форму.
Для нас литье под давлением новая технология, только в этом году запустили, поэтому все интересно.
Пока пресс-форм в работе не много, есть резервы.

#алюмлит #лпд

​​Исторический факт о применении промышленных роботов в литейном производстве связан с внедрением шестикоординатных (шестиосевых) роботов в процессы литья и обработки металлов. Эти роботы, благодаря своей гибкости и возможности работать в сложных и ограниченных пространствах, стали популярными в 1970-х годах. Тогда инженеры начали активно использовать их для выполнения сложных операций, таких как манипуляция деталями внутри формовочных машин и выполнение дополнительных задач между циклами работы машин.

Со временем эти роботы стали незаменимыми в производстве, поскольку значительно повышали эффективность, снижали цикл времени и увеличивали производительность. В автомобильной промышленности шестиосевые роботы широко применяются для выполнения таких задач, как сварка, сборка и контроль качества. Они также используются для работы с композитными материалами, что способствует снижению веса деталей и повышению топливной эффективности транспортных средств.

​​На литейное производство привезли нового робота. Начальник спрашивает инженера:
— А робот на стрессы как-то реагирует? Эмоции у него есть?
— Ну, если ему что-то не нравится, он начинает работать в два раза быстрее, чтобы побыстрее закончить. А в критической ситуации бежит в термичку и ныряет в бак для закаливания.

#литшутка

​​На фотографии обрезка прибыли на кокильной отливке "секция насоса". В прошлом году мы привезли из Китая интересную ленточную пилу. Заготовка закрепляется на столе, полотно движется с заданной скоростью и обрезает прибыли.
На столе расположены обычные Т-пазы. Пришлось адаптировать стол под литье, изготовили специальную оснастку, чтобы можно было быстро менять заготовки. Скорость резания получается выше чем на большой горизонтальной пиле.

#алюмлит

​​Идея ленточной пилы была предложена еще в начале XIX века, ключевые разработки произошли в 1808 году, когда французская изобретательница Мадам Шевалье (Madame Fourneyron) запатентовала первую ленточнопильную пилу. Однако её идея не получила широкого распространения из-за технических сложностей — невозможно было создать качественную сварку пилы, что приводило к быстрому износу ленты.

Прорыв произошел лишь в 1846 году, когда британский инженер Уильям Ньюберри (William Newberry) доработал и улучшил технологию, что позволило производить пилы с долговечными сварными швами. Это стало решающим моментом для внедрения ленточнопильных станков в промышленное производство. Ньюберри получил патент на усовершенствованную конструкцию и тем самым открыл новые возможности для использования станков в деревообработке и металлообработке.

#литфакт

​​Изобретение ленточнопильного станка оказалось настолько перспективным, что его дорабатывали целых 40 лет. Это вам не айфон ждать!

#литшутка

​​На фотографии отливка "диафрагма". Это традиционное для нас литье по технологии ХТС.
Для нее разработана достаточно сложная оснастка, как это обычно бывает для подобных отливок. Особенностью литья крупных отливок является медленная формовка, 2 формы в смену. Важно выдерживать свежие формы ХТС подольше чтобы исключить коробление и трещины. Есть варианты ускорения процесса, но для небольших серий мы идем в рамках стандартной технологии.

#алюмлит

​​Одним из примеров применения технологии ХТС в крупногабаритном литье является создание роторов для газовых турбин. В 1980-х годах компания General Electric начала применять технологию ХТС для отливки крупных роторов газовых турбин, которые использовались на электростанциях.

Один из знаковых проектов того времени был связан с отливкой ротора для турбины серии GE Frame 7 в 1989 году. Это был крупный, сложный компонент весом в несколько тонн из легированной стали, который ранее было трудно изготовить с нужной точностью и прочностью. Технология ХТС позволила формировать сложные полости и тонкие стенки ротора, обеспечивая при этом высокую точность и стабильность формы.

Использование ХТС для таких больших компонентов позволило значительно снизить количество дефектов и улучшить эксплуатационные характеристики турбин, что стало важным шагом в развитии энергетики и газотурбинного производства.

#литфакт

​​Технология ХТС в 1989 году:
— Мы наконец-то отлили ротор весом в несколько тонн с тонкими стенками!
— А если стенки все-таки сломаются?
— Ну, тогда применим ХТС: "Хочешь - Тщательно Сварим!"

#литшутка