Калькулятор размеров: зачем он вообще нужен заводу?

Сегодня покажу один инструмент, который, на мой взгляд, закрывает одну из самых нервных зон на любом производстве — пересчёт размеров деталей зависимых от габаритных размеров.

Как пример возьмем оконный проем.

Ситуацию знают все:
есть КЖИ, есть проём, есть куча зависимых размеров, и каждый раз инженер вручную создает новый чертеж для производства проема.

Ошибся на пару миллиметров — получил проблему на участке или переделку.

По моему опыту, основная боль — не в том, что «сложно считать», а в том, что люди перегружаются рутиной и теряют точность.

Поэтому я сделал простой калькулятор:
Как он работает?
Вбиваешь только исходные габариты проёма с чертежа КЖИ.
Все остальные параметры автоматически пересчитываються по заложенным формулам.

На выходе — полный комплект размеров, который остаётся корректным даже при изменении исходных данных.

Главный плюс
Чертёж остаётся без изменений, без правок, без риска человеческого фактора.

🔸Все вычисления —мгновенные.
🔸Инженер не тратит время на рутину.
🔸Производство получает точные данные без расхождений.

Что это даёт заводу?
🔸Исключение ошибок при пересчётах
🔸ускорение подготовки данных
🔸единый стандарт расчётов
🔸меньше «устных договорённостей»
🔸повышение качества и сокращение брака

Смешно конечно получилось, но часто такой маленький инструмент экономит больше времени, чем обновление половины регламентов.

Как обычно оставлю чертежи и калькулятор - Excel в первом комментарии.

🟢Если нужно — могу сделать адаптацию под другой тип изделий или материал, обращайтесь!

Поделись калькулятором с коллегой и упрости жизнь заводу)

Как подготовить завод к новогодним каникулам.

Каждый год на многих заводах декабрь заканчивается одинаково: суматоха, “догнать план”, недопоставка материалов, персонал в отпуске, переделки, а после праздников — запуск через боль.

Хотя эти проблемы давно решены простой подготовкой.

Ниже — структурированный список , который я использую, когда веду заводы к длительным остановкам.

🏭 1. Производственный блок.

✔ Определить крайний цикл
🔸 Последний замес
🔸 Последняя паллета, которая уходит в камеру
🔸 Крайняя дата выгрузки готовой продукции.
Задача: исключить “хвосты”, которые будут мешать запуску.

🛅 2. Камеры набора прочности.

✔ Освободить от всех изделий
✔ Проверить систему обогрева
✔ Сделать внутреннюю ревизию камеры
На многих заводах запуск срывается из-за забитой камеры и обрывов датчиков.

🛠️ 3. Ремонт паллет / форм
Это критический пункт.
✔ Полный контроль состояния паллет
🔸 дефекты
🔸 геометрия
🔸 очистка

🪢 4. Бетонный узел
✔ Вычистить смеситель
✔ Проверить лопатки и облицовку
✔ Проверить систему подогрева воды
✔ Инвентаризацию цемента и химии
Зимой БСУ — самое слабое звено.
Лучше обслужить заранее.

🚚 5. Логистика и склад
✔ Освободить зоны под отгрузки после праздников
✔ Пересчитать остатки
✔ Заполнить план закупок на январь

💡6. Электрика и безопасность
✔ Проверить шкафы управления
✔ Осмотреть кабельные трассы
✔ Проверить пожарную систему
Первые запуски после праздников всегда дают скачки нагрузки.

👥 7. Персонал
✔ Утвердить график отпусков
✔ Назначить ответственных «дежурных»
✔ Согласовать план запуска после каникул
✔ Провести короткий инструктаж

📑 8. Документы и планирование
✔ Сформировать план выпуска на январь
✔ Определить минимально допустимый склад
✔ Утвердить KPI запуска
✔ Проверить графики ТО на январь
Праздники — идеальный момент завершить документацию, на которую никогда “нет времени”.

‼️ И самое главное:
План запуска
Перед каникулами завод должен иметь:
Время включения линий
Такт первых партий
Состав первой смены
Контрольный список запуска оборудования
Ответственных по каждому участку
Если сделать всё правильно — завод запускается за одну смену, а не за неделю.

🫵А, как вы готовите завод к новогодним каникулам?

⚠️⚠️⚠️ Чтобы контент на канале был максимально прикладным и полезным, хочу лучше понять состав аудитории.

Не для статистики, а чтобы писать под реальные роли и задачи, а не "в среднем по цеху"

Опрос анонимный, занимает 5 секунд.

Разбор проблемных мест — мой рабочий формат!

Сегодня прикрепляю таблицу, с которой сейчас работаю ежедневно.

Это мой разбор проблемных точек: что не так, почему случилось, кто отвечает и какие шаги реально двигают ситуацию вперёд.

Структура простая, но рабочая:

Вопрос / проблема — фиксирую то, что тормозит процесс.

Причина и “почему” — честная диагностика без попыток кого-то прикрыть.

Действие — что конкретно делаем, а не «улучшить», «подумать», «пересмотреть».

Ответственный — чтобы не размазывать ответственность.

Даты — постановки, исполнения, переносов и фактического завершения.

Комментарий — что по факту происходило.

Оценка эффективности — решило ли действие проблему или мы просто видимость создали.

Текущий статус — закрыто, в работе или зависло.

Почему это делаю?
Потому что хаос копится тихо, а системная прозрачность сразу показывает слабые места:
где проседаем,
где нужно менять процессы,
где нужен контроль,
а где наоборот — просто разгрузить людей.

Фактически это мини-операционная система, в которую ежедневно добавляю новые точки и закрываю старые.

Через пару недель такой режим даёт эффект — и в скорости принятия решений, и в качестве.

Как обычно оставлю - Excel в первом комментарии.

💬 telegram

Коллеги, интересный кейс из мира ЖБИ попался мне недавно👆

На видео — последние мгновения перед разрушением пустотной плиты перекрытия при усталостных испытаниях.

Плита выдержала более 3 миллионов циклов нагружения — и только после этого произошёл отказ.

🔹 Испытание профинансировано Fritz-Alder Precast совместно с Mitacs
🔹 Исследование выполнено в лаборатории конструкций University of Waterloo
🔹 Руководитель проекта — Amr Havez
🔹 Плита была усилена преднапряжённой CFRP.
🔹 Уровень преднапряжения был подобран заранее, на предыдущем этапе исследования — не «на глаз».

Личное моё мнение:
усталость — это один из самых недооценённых факторов в сборном железобетоне.

Мы часто считаем «на прочность», «на трещины», «на прогиб», но миллионы циклов от транспорта, оборудования и эксплуатации живут своей отдельной жизнью.

Для производителей ЖБИ такие исследования — это база на которую необходимо опираться.

Думаю, тема усталости и доусиления пустотных плит в РФ ещё только начинается.

Как считаете — мы к этому готовы или пока живём «по старым запасам»?

Подпишись
💬 telegram

Elematic + Vollert = логичный союз в сборном ЖБИ.
Elematic и Vollert фактически закрывают полный цикл завода.

Для рынка это означает:
меньше «стыков» между поставщиками,
выше степень автоматизации,
проще масштабировать завод под рост объемов,
единая ответственность за технологическую цепочку.

Авторское резюме.

Мне эта история близка на практике.

При запуске 3-й очереди ДСК «Приморье» одним из ключевых поставщиков был выбран Elematic — кассетная установка и дорожки для пустотных плит, а Vollert — с ЛЦП.

По моему опыту, будущее ЖБИ — не в отдельных станках, а в системных решениях «под ключ».

Объединение Elematic и Vollert — это не про бренд, а про контроль процессов и снижение человеческого фактора.

Для новых заводов — плюс.

Для действующих — повод задуматься, где у вас сегодня теряются время, люди и деньги.

Личное мое мнение: такие альянсы будут появляться всё чаще, а «разрозненные» заводы без автоматизированной логистики постепенно начнут проигрывать по себестоимости и стабильности.

Подпишись
💬 telegram

На видео — аспирационная машина Nordimpianti в работе.

Без «магии» и вау-эффектов:
просто удаление бетона и остатков смеси сразу после формовки.

У нас привыкли по старинке: щётки, скребки, ручной труд.

Но к таким вещам обычно приходят не сразу.

Подпишись
💬 telegram

Иногда в работе выручает простой инструмент — бетонный калькулятор.

Это не моя таблица, но периодически пользуюсь.

В целом — удобно: можно быстро прикинуть объёмы, расход материалов и порядок цифр без долгих расчётов в уме или «на салфетке».

Расчёт выполнен на основании ВСН 150-93, так что логика понятная и знакомая всем.

Понятно, что для рабочей документации и реальногроизводства нужны уточнения, поправки и проверка головой. Но как инструмент для быстрой оценки на старте — вполне рабочая вещь.

Личное моё мнение: лучше такой калькулятор, чем расчёты «на глаз».

Подпишись 👇
💬 telegram

Смотрю на опыт иностранных производств и немного завидую.

Там полное тех перевооружение под нужды продукта — это рабочий процесс.

У нас же это каждый раз как полет в космос: дорого, сложно и морально тяжело.

Журнал Concrete Plant International в одной из статей рассказывает о таком производстве.

Управленческое резюме кейса BEFER / TAT

1️⃣ Оптимизация ≠ развитие
Когда доля нестандартных изделий растёт, локальные улучшения (перестановка, ускорение, KPI участков) перестают работать. Система остаётся жёсткой как не крути, тут должны быть приняты стратегические решения.
2️⃣ Узкое место — не оборудование, а логика потоков
Проблема не в смесителе или формовке, а в том, что все участки зависят друг от друга по циклу и любая вариативность ломала ритм.
3️⃣ Радикальное решение дешевле затяжной стагнации
Вместо «латать» — перепроектировали зоны, построили новый цех и заложили гибкость на базовом уровне производства.

Если переложить этот кейс на типовой завод в РФ
Чаще всего вижу такую картину:
🔸 пытаются выпускать индивидуальные изделия на линиях, заточенных под абсолютно другую серию при этом пытается работать на прежнем такте.
🔸производить конструктивные изменения в оборудовании, которое на текущий момент не задействовано, но востребовано в будущем.
🔸добавляют ИТР, смены, ручной труд
🔸винят персонал, рецептуру, бетон

Но почти никто не задаёт вопрос:
а сама схема производства вообще подходит под текущую номенклатуру?

Немцы в этом кейсе ответили честно: нет — не подходит.
И начали не с «ускорить», а с пересобрать систему.

По моему опыту, именно на этом этапе обычно принимаются самые болезненные, но и самые правильные решения.

П.С.
обратите внимание как расположены ходовые колеса под паллетами.

💬 telegram