BASF запускает первый в мире завод по массовому аддитивному производству катализаторов

Компания BASF ввела в эксплуатацию первый в мире завод для выпуска 3D-печатных катализаторов, выведя свою фирменную технологию X3D на полноценный промышленный уровень на площадке в Людвигсхафене.

Процесс X3D использует аддитивное производство для создания катализаторов с точно заданной геометрией, сочетающей высокую механическую прочность и открытую структуру. Такая конструкция снижает перепад давления внутри реакторов, увеличивает площадь каталитически активной поверхности и обеспечивает более высокую производительность реакторов при меньшем энергопотреблении по сравнению с традиционными катализаторами.

BASF уже несколько лет поставляет катализаторы X3D как внутренним, так и внешним заказчикам для различных сфер применения. Новый завод призван сделать продукцию более доступной и сократить время от разработки до выхода на рынок.

Один из клиентов, уже использующих эту технологию, – китайский производитель химических продуктов тонкого органического синтеза An Hui Jintung, который в 2025 году оснастил свое производство катализаторами серной кислоты O4-115 X3D от BASF.

«Запуск прошел успешно, а показатели работы предприятия значительно улучшились по сравнению с прежними. Производство достигло рекордных значений, что принесло нашей компании значительную экономическую выгоду. Мы продолжим сотрудничество с BASF для модернизации и замены катализаторов на других установках», – отметил генеральный директор компании Этер Чжу.

Детлеф Руфф, старший вице-президент направления химических катализаторов и адсорбентов BASF, заявил, что технология уже обеспечивает клиентам конкурентное преимущество:

«Мы можем поставлять катализаторы, точно адаптированные под конкретные химические процессы клиентов – быстро и в больших объемах. При этом мы помогаем им достигать своих целей, позволяя повышать производительность и эффективность использования сырья».

(Фото: BASF)

3D-принтеры помогают ремонтировать оборудование на подмосковных комплексах по переработке отходов

На комплексах по переработке отходов Московской области продолжают внедрять современные технологии. Одним из эффективных решений стало использование FDM-принтеров для быстрого изготовления мелких комплектующих прямо на месте.

Как отметил главный технолог КПО «Восток» Александр Панферов, внедрение 3D-печати значительно упростило обслуживание оборудования сортировочного цеха, особенно системы обратного осмоса.

Раньше при поломке нужные детали приходилось заказывать за границей и ждать более двух недель. Теперь их можно изготовить на месте всего за 8-15 часов. Это позволяет избежать простоев и снизить зависимость от дорогого импорта.

С помощью 3D-принтеров на КПО изготавливают самые разные элементы: патрубки для систем обратного осмоса, держатели ламп для оптических сепараторов, кронштейны для погрузчиков и направляющие для прессового оборудования. (Фото: пресс-служба Министерства по содержанию территорий и государственному жилищному надзору)

Конформное охлаждение: как повысить эффективность изготовления пресс‑форм в 2,5 раза

Аддитивные технологии позволяют оптимизировать изготовление литейной оснастки и процесс литья за счет использования конформного охлаждения. Речь идет о 3D-печати формообразующих элементов пресс‑форм для литья термопластов и металлов под давлением.

У пресс-форм с инновационной конструкцией выше эффективность охлаждения и больше площадь теплоотдачи, а температуры распределяются равномерно, что позволяет избежать дефектов. Таким образом уменьшается время охлаждения и ускоряется весь цикл литья.

Посмотрим на практических примерах, что может дать этот новаторский подход предприятиям различных отраслей

Что говорит исследование трендов постобработки о будущем аддитивного производства

По мере того как аддитивное производство продолжает переход от прототипирования к серийному выпуску, внимание отрасли смещается к одному из самых сложных, но часто недооцененных этапов рабочего процесса – постобработке.

Недавно опубликованный отчет 2026 Additive Post-Processing Survey Trends Report, подготовленный компанией PostProcess Technologies, дает представление о том, как производители сегодня подходят к операциям, следующим за 3D-печатью, и как эти стратегии меняются по мере роста внедрения аддитивных технологий.

Подробности

Костные имплантаты, созданные на биопринтере, могут заменить традиционные решения

В Джорждтаунском университете (Вашингтон, США) ведутся разработки по 3D-биопечати нового типа костных имплантатов, которые ближе по свойствам к натуральной кости. Вместо металла или донорских тканей используются природные материалы, способствующие регенерации.

Сегодня для восстановления костей применяют собственную ткань пациента, донорскую кость или синтетические материалы. У каждого из подходов есть недостатки – от боли и осложнений до риска отторжения.

Новая разработка основана на пектине (веществе из фруктов) в сочетании с гидроксиапатитом – минералом, входящим в состав костей. С помощью 3D-печати создается пористая структура, имитирующая внутреннее строение кости. В нее также могут добавляться живые клетки для улучшения заживления и обмена питательными веществами. Такие импланты действуют как «каркас», направляя рост новой кости, а не просто заменяя ее. Это снижает риск осложнений и делает восстановление более естественным.

Технология пока находится на стадии исследований: предстоят лабораторные тесты и клинические испытания. Однако первые результаты показывают, что такие решения могут стать более безопасной и эффективной альтернативой существующим методам. (Фото: Georgetown University)

Видеообзор ручного лазерного 3D-сканера CUBRUS AXIS. Часть 1 – распаковка и подготовка к работе

AXIS российского бренда CUBRUS – достойный инструмент для высокоточных 3D-измерений на современном производстве. Рекордная в линейке CUBRUS скорость – 8 млн 290 тыс. измерений в секунду – в сочетании с разрешением до 0,01 мм дают на выходе мощное универсальное устройство для реверс-инжиниринга и контроля качества.

Пять режимов сканирования, беспроводной модуль, встроенный сенсорный экран и интуитивно понятное профессиональное ПО – всё это позволяет проводить скоростную оцифровку как миниатюрных, так и крупных объектов в условиях производства с непревзойденной гибкостью и комфортом.

В первой части обзора смотрим, что входит в комплект, и показываем, как выполняются беспроводное подключение, калибровка и размещение меток.

CUBRUS AXIS в нашем каталоге

Запчасти для ремонта челябинских трамваев печатают на 3D‑принтере: расходы сократились в десятки раз

Предприятие «Челябинский городской электрический транспорт» пополнило свою команду новым «сотрудником» – 3D-принтером. Теперь мелкие пластиковые детали для трамваев предприятие печатает самостоятельно, не дожидаясь поставок. Об этом сообщили в пресс-службе перевозчика.

Раньше, чтобы получить, например, клицу (деталь крепления рельса) или щеткодержатель, приходилось покупать их за 1250 и 12700 рублей соответственно и ждать поставки около месяца. С появлением 3D-принтера деталь обходится в 130-400 рублей и готова уже через пару часов.

Сотрудники немного доработали заводские чертежи, чтобы детали стали крепче и долговечнее. Теперь трамваи не простаивают в ремонте из-за нехватки мелких запчастей: сломалось – напечатали – поехали дальше. Кроме того, предприятие больше не покупает дорогие узлы в сборе, если сломалась одна маленькая шестеренка. Нужную деталь просто печатают отдельно.

По оценке перевозчика, 3D-принтер окупил свою стоимость за полмесяца.

Был ли туалет для «Артемиды II» напечатан на 3D-принтере из титана?

Миссия «Артемида II» стала первым пилотируемым облетом Луны за десятилетия. На борту корабля Orion находилась система утилизации отходов UWMS, которая впервые была протестирована на МКС в 2020 году и получила не совсем точное название «3D-печатного титанового туалета».

NASA указывает, что из титана был напечатан только корпус ключевого узла – двойного вентиляторного влагоотделителя, создающего поток воздуха для перемещения отходов в невесомости.

Хотя точные детали производства не раскрываются, логика выбора технологии очевидна. Узел имеет сложную геометрию: отдельные каналы для потоков воздуха, зоны с разным давлением, а также корпус центробежного отделителя с редуктором. Изготовление такой конструкции из титана в виде одной детали – задача, где аддитивные технологии дают явное преимущество.

Титан выбран благодаря устойчивости к коррозии, вызванной агрессивной средой (например, при обработке мочи), а 3D-печать позволяет объединить несколько компонентов в один, снизить массу и уменьшить количество потенциальных точек отказа.

Во время миссии в системе возникли сбои, включая отказ электроники и замерзание трубки, однако связь с 3D-печатными элементами не подтверждена. Для следующей миссии «Артемида III», где астронавты проведут на поверхности Луны несколько недель, системе предстоит доказать надежность. Данные тестов помогут оценить перспективы 3D-печати титана за пределами околоземной орбиты. (Фото: NASA)