В продолжении недавней беседы в нашей ЧПУ-шной болталке расскажу немного, каким инструментом и в каких случаях я предпочитаю пользоваться.
Как правило, плиты 19-24 мм, а иногда и тоньше, я крою стандартными фрезами Ф8 мм с длиной рабочей части 24-25 мм.
Плиты 25-30 мм обрабатываю уже 10 мм фрезами, опять же стандартными, с рабочей длиной 30 мм.
Более толстые, 30-40 мм плиты – уже фрезами 12 мм, либо 10 мм, но с обнижением.
Обнижение – это некоторое уменьшение диаметра хвостовика инструмента выше его рабочей части, оно нужно для того, чтобы хвост фрезы не затирал стенку детали.
Кроме того, жесткость цилиндрического хвостовика будет выше, чем жесткость ленточки фрезы, за счет чего фреза будет работать лучше.
Минусом тут является то, что нельзя сделать один чистовой проход на всю высоту детали, приходится либо делать неколько проходов, либо на чистовую обработку брать инструмент с высотой режущей части не менее глубины обработки.
Инструмент с обнижением можно либо купить готовый, либо сделать самостоятельно – напрмер, на алмазном диске, вставив фрезу в шурповерт.
Я для этих задач использую вращающуюся головку на универсально-заточном станке.

На фото №1 слева направо представлены ряд фрез:
Стандартная 8 мм с длиной режущей части 24 мм,стандартная 10 мм с длиной реж.части 30 мм, стандартная 10 мм с самостоятельно выполненным обнижением на глубину +12 мм, фабричная 10 мм фреза с режущей частью 25 мм и доп.обнижением на 15 мм, стандартная 12 мм фреза с длиной реж.части 36 мм, фабричная 12 мм фреза с длиной реж.части 30 мм и доп. обнижением 18 мм.

Если стоит задача обработать заготовки толще, то можно использовать инструмент большего диаметра, но ТС концевые фрезы 14 мм и толще стоят уже приличных денег, а при послойном фрезеровании у них нерационально используется длина режущей части – изнашивается самый кончик, т.е. 5-10% от всей длины ленточки фрезы, что довольно быстро приводит к выходу фрезы из строя.
Лучше для раскроя использовать уже фрезы под сменные пластинки.
Можно купить недорогие стальные фрезы под различные типа пластинок – самые распространенные под пластинки 1135 типоразмера.
Но у стальной длинной фрезы относительно невысокая жесткость, что приводит к негативным последствиям – лишние вибрации, плохая чистота поверхности, повышенный износ пластинок и т.п.
Поэтому желательно использовать так называемые антивибрационные, или модульные фрезы, когда хвостовик фрезы из себя представляет ТС цилиндр с внутренней резьбой на конце, в которую вкручивается сменная головка.
Головка эта может быть стальной под различные пластинки, либо же так же ТС с различной формой зуба.

На фото ниже подобные фрезы, которыми я пользуюсь:
Китайская державка Ф12 мм и длиной 100 мм, с головкой Ф13 мм под одну пластинку 1135, китайские же державки Ф16 мм и длиной 100 и 150 мм, сменная головка к ним Ф17 мм под две пластинки 1135, а так же жержавки серии Искар Мультимастер Ф16 мм с обнижением до 15 мм, длиной 100 и 160 мм, и несколько ТС головок различного типа к ним.
Этот инструмент, если говорить о китайском, стоит относительно недорого, набор державка+головка под пластинки обойдется в 5-6 тыс.руб, и кроме того позволяет экономить в дальнейшем, просто меняя пластинки по мере их износа.
ТС головки даже для китайского инструмента уже стоят порядочно, примерно те же 5 тыс за штуку, так что лучше использовать их для чистовой обработки на всю глубину ленточки головки, когда износ происходит равномерно.
В общем и целом, инструмент следует подбирать под требуемую задачу, исходя из собственных возможностей.

Как правило, маломоментные оборотистые шпиндели плохо подходят под работу инструментом большого диаметра, но иногда другой возможности нет и приходится выходить из ситуации единственно возможным способом.
В любом случае, лучше стараться избегать работы инструментом повышенной длины (больше 4х диаметров) с рабочей длиной равной длине режущей кромки, и по возможности использовать фрезы с обнижением.
Ну и помнить, что чем меньше вылет любого инструмента из оправки (шпинделя), тем при прочих равных выше жесткость СПИД, и тем лучше будет проходить обработка.

Занимаясь настройкой станка очередного, ради интереса решил провести сравнительный тест, как работает один и тот же станок на разных ускорениях.
Ни для кого не секрет, что сервы нормально переваривают гораздо бОльшие ускорения, нежели шаговики.
Вот за этой разницей в работе и будем наблюдать.
На стойке Newker 1000 MiCa ускорения задаются в непонятных величинах, некоторое число просто, от 0 до 99999.
Производитель рекомендует для ШД ставить не более 15000, для серв соответственно можно побольше.
Деталь с 10ю карманами по периметру, выбираться они будут аймашем.
Ставим ускорения 20000, что даже несколько выше рекомендованного для ШД значения, запускаем УП.
Время выполнения - 3 минуты 36 сек.
Меняем ускорения на 99000, запускаем ту же УП.
Время выполнения - 2 минуты 51 секунда.
То есть экономия времени больше 20%.
По хорошему, надо бы было ещё скорость подач сделать ниже, ибо шаговые в этом плане так же отстают от серв, в таком случае разница была бы ещё больше.
Итого, в сухом остатке получается, что станок на сервах работает на 20% быстрее, а значит суть больше зарабатывает.
В зависимости от уровня заработка каждого отдельного мастера можно каждому самому прикинуть, за сколько отобьются сервы.
Моё мнение остаётся прежним - если станок берется под работу, то серваки предпочтительнее)
Хотя и достоинств шд я так же не умаляю...
Фото и видео в посте ниже👇