additive_tehnologies_3_2025.pdf
58.8 MB
📣 Вышел новый номер журнала «АДДИТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» №3, 2025 – ваш проводник в мир передовых решений и инноваций в аддитивном производстве!
Этот выпуск предлагает глубокий анализ ключевых направлений развития отрасли.
А именно:
• Динамика рынка: Подробный анализ российского рынка аддитивных технологий в 2024 году, включая производственные объемы, динамику сегментов 3D-принтеров и материалов, а также прогнозы развития.
• Искусственный интеллект: Обзор роли ИИ в науке и инженерии XXI века, а также его применение в аддитивных технологиях — от проектирования до контроля качества.
• Расширение применения: Исследование использования аддитивных технологий в космической отрасли (от спутников до БПЛА) и в медицине (новые решения для имплантатов и биопечати).
• Материалы и технологии постобработки: Статьи о горячем изостатическом прессовании (ГИП) для улучшения свойств изделий, обзоре PETG-пластиков для машинного обучения и рекомендациях по хранению металлических порошков.
• Государственная поддержка и кадровый потенциал: Обзор мер поддержки развития отрасли в России, роли науки и подготовки кадров, а также успехи молодых специалистов.
• Аддитивное строительство: Анализ актуальных целей и задач конференции 3DMIX, посвященной применению 3D-печати в строительстве.
Погрузитесь в передовые материалы и будьте в курсе главных трендов!
Следующий номер журнала выйдет в октябре, и это отличная возможность представить ваши инновационные продукты и услуги целевой аудитории.
Ваша компания сможет добиться максимальной видимости среди потенциальных клиентов и партнеров, ведь наш журнал будет распространяться на ключевых отраслевых мероприятиях осени 2025 года, включая:
• Металл-Экспо — www.metal-expo.ru (Санкт-Петербург, 11–14 ноября)
• Конгресс по цифровой стоматологии — https://2cifra.ru/ (Москва, 21-22 ноября)
• Лидер-Форум — https://leaderforum.com/ (ноябрь)
• Конференция «Электронно-лучевая сварка и смежные технологии» — https://ebw.mpei.ru/ (Томск, 24-28 ноября)
• Форум выставка новых материалов и технологий AMTEXPO —
https://amtexpo.ru/ (Москва, 27-28 января 2026)
Оформить подписку здесь
Контакты редакции:
Тел.: +7 499 55-9999-8
E-mail: info@additiv-tech.ru
С уважением,
коллектив редакции «Аддитивные технологии"
Этот выпуск предлагает глубокий анализ ключевых направлений развития отрасли.
А именно:
• Динамика рынка: Подробный анализ российского рынка аддитивных технологий в 2024 году, включая производственные объемы, динамику сегментов 3D-принтеров и материалов, а также прогнозы развития.
• Искусственный интеллект: Обзор роли ИИ в науке и инженерии XXI века, а также его применение в аддитивных технологиях — от проектирования до контроля качества.
• Расширение применения: Исследование использования аддитивных технологий в космической отрасли (от спутников до БПЛА) и в медицине (новые решения для имплантатов и биопечати).
• Материалы и технологии постобработки: Статьи о горячем изостатическом прессовании (ГИП) для улучшения свойств изделий, обзоре PETG-пластиков для машинного обучения и рекомендациях по хранению металлических порошков.
• Государственная поддержка и кадровый потенциал: Обзор мер поддержки развития отрасли в России, роли науки и подготовки кадров, а также успехи молодых специалистов.
• Аддитивное строительство: Анализ актуальных целей и задач конференции 3DMIX, посвященной применению 3D-печати в строительстве.
Погрузитесь в передовые материалы и будьте в курсе главных трендов!
Следующий номер журнала выйдет в октябре, и это отличная возможность представить ваши инновационные продукты и услуги целевой аудитории.
Ваша компания сможет добиться максимальной видимости среди потенциальных клиентов и партнеров, ведь наш журнал будет распространяться на ключевых отраслевых мероприятиях осени 2025 года, включая:
• Металл-Экспо — www.metal-expo.ru (Санкт-Петербург, 11–14 ноября)
• Конгресс по цифровой стоматологии — https://2cifra.ru/ (Москва, 21-22 ноября)
• Лидер-Форум — https://leaderforum.com/ (ноябрь)
• Конференция «Электронно-лучевая сварка и смежные технологии» — https://ebw.mpei.ru/ (Томск, 24-28 ноября)
• Форум выставка новых материалов и технологий AMTEXPO —
https://amtexpo.ru/ (Москва, 27-28 января 2026)
Оформить подписку здесь
Контакты редакции:
Тел.: +7 499 55-9999-8
E-mail: info@additiv-tech.ru
С уважением,
коллектив редакции «Аддитивные технологии"
👍1🔥1
Forwarded from Цифра Цифра (Академия аддитивных технологий)
💥 20 000 000 рублей на развитие стартапа — у тебя будет один шанс их получить!
HARZ Labs — ведущий отечественный производитель материалов и компания, сформировавшая рынок фотополимерной 3D-печати в России. В 2022 году HARZ Labs дала импульс к развитию первого и единственного частного учебного центра по 3D-печати, реализующего программы ДПО — Академия Цифра Цифра.
Пришло время запускать новые направления, мотивировать, вдохновлять и стимулировать развитие АТ в стране. Именно на Аддитивном конгрессе #1 ты сможешь представить свою разработку и получить финансовую поддержку от лидера отрасли.
Если ты:
🔻 разрабатываешь материалы, оборудование, ПО или сервис в аддитивке;
🔻 хочешь провести питч перед инвесторами, индустриальными игроками и экспертами;
🔻 готов вывести проект на новый уровень.
👉 Тогда тебе сюда. Заполняй короткую форму на сайте, расскажи о своём проекте, пройди отбор — и ты сможешь:
🔝 стать участником закрытой питч-сессии с владельцами HARZ Labs;
🔝 принять участие в выставке по специальным условиям и показать продукт рядом с топовыми компаниями;
🔝 получить возможность на поддержку и развитие твоего стартапа в размере до 20 млн. рублей от HARZ Labs @harzlabs
📍Москва, 19 сентября
📲 Оставить заявку на участие
Будь среди тех, кто не просто говорит про будущее, а делает его.
HARZ Labs — ведущий отечественный производитель материалов и компания, сформировавшая рынок фотополимерной 3D-печати в России. В 2022 году HARZ Labs дала импульс к развитию первого и единственного частного учебного центра по 3D-печати, реализующего программы ДПО — Академия Цифра Цифра.
Пришло время запускать новые направления, мотивировать, вдохновлять и стимулировать развитие АТ в стране. Именно на Аддитивном конгрессе #1 ты сможешь представить свою разработку и получить финансовую поддержку от лидера отрасли.
Если ты:
🔻 разрабатываешь материалы, оборудование, ПО или сервис в аддитивке;
🔻 хочешь провести питч перед инвесторами, индустриальными игроками и экспертами;
🔻 готов вывести проект на новый уровень.
👉 Тогда тебе сюда. Заполняй короткую форму на сайте, расскажи о своём проекте, пройди отбор — и ты сможешь:
🔝 стать участником закрытой питч-сессии с владельцами HARZ Labs;
🔝 принять участие в выставке по специальным условиям и показать продукт рядом с топовыми компаниями;
🔝 получить возможность на поддержку и развитие твоего стартапа в размере до 20 млн. рублей от HARZ Labs @harzlabs
📍Москва, 19 сентября
📲 Оставить заявку на участие
Будь среди тех, кто не просто говорит про будущее, а делает его.
👍1
Предложен быстрый и энергоэффективный способ получения сферических порошков металлов для 3D-печати
Сотрудники Томского научного центра СО РАН получили сферические порошки на основе интерметаллических соединений никеля и алюминия, применив энергоэффективный метод самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС). Гранулы сферической формы широко востребованы в аддитивном производстве сложных жаростойких изделий и покрытий путём селективного лазерного плавления для нужд энергетики и авиакосмической техники.
«Мы впервые получили сферические интерметаллидные порошки в одном технологическом процессе — при распространении волны горения по специальной реакционной шихте в условиях практического отсутствия внешних энергозатрат. По критериям энергоэффективности и простоты наш метод в лучшую сторону отличается от многих существующих способов приготовления подобных порошков, где необходима многостадийная переработка материалов с применением энергоемких высокотемпературных печей и плазменного оборудования», — пояснил ведущий научный сотрудник лаборатории технологического горения ТНЦ СО РАН кандидат физико-математических наук Александр Кирдяшкин.
В области аддитивных технологий металлические порошки с гранулами сферической формы просто незаменимы, когда из твёрдых, малопластичных материалов требуется получить сложную конструкцию точной формы, которую в дальнейшем не придётся подвергать дополнительной механической обработке. Микропорошинки в виде шариков текут подобно воде и их легко подавать в нужное место, обеспечивая постепенное послойное формирование и спекание целевого изделия, например, лопатки газовой турбины, под воздействием лазера или электронного пучка.
Как пояснил Александр Иванович, чтобы придать интерметаллидным порошкам сферическую форму, в исходной шихте необходима особая модифицирующая добавка, вступающая в реакцию горения. В противном случае в результате процесса получаются нерегулярные спеки, требующие последующего измельчения, или бесформенные интерметаллидные частицы.
«В ходе горения добавки разлагаются, выделяются газы, которые слегка поднимают порошок реагирующей шихты и заставляют его частицы двигаться. Благодаря этому движению расплавленные частицы перемешиваются и равномерно сливаются друг с другом, превращаясь в аккуратные шарики. Чтобы это произошло, важно правильно выбрать температуру, при которой действует модификатор: если температура слишком низкая или высокая, нужного эффекта не получится. Сам процесс образования шарика в волне горения занимает одну миллисекунду, а образуются они по очереди, шарик за шариком, пока сама волна идет по материалу», — объяснил исследователь.
Для приготовления сферического порошка реакционная шихта загружается в лабораторный реактор, инициируется процесс горения, который спонтанно протекает при температуре до 1600 оС. В ходе исследования ученые показали возможность широкого варьирования состава целевого сплава. При использовании реактора ёмкостью около трех литров можно синтезировать до 10 килограммов требуемого продукта в течение 30 минут. Стоимость одного килограмма аналогичного порошка, изготовленного другими методами, на рынке начинается от ста долларов.
Исследователи уже провели первые успешные испытания порошков при печати на 3D-принтере. Полученные интерметаллидные материалы отличаются жаростойкостью и окислительной стойкостью. В перспективе учёные продолжат работу над созданием новых составов сферических интерметаллидов с добавлением различных лигатур.
В работе принял участие Институт физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск). Результаты исследования представлены в высокорейтинговом журнале Alloys and Compounds.
Сотрудники Томского научного центра СО РАН получили сферические порошки на основе интерметаллических соединений никеля и алюминия, применив энергоэффективный метод самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС). Гранулы сферической формы широко востребованы в аддитивном производстве сложных жаростойких изделий и покрытий путём селективного лазерного плавления для нужд энергетики и авиакосмической техники.
«Мы впервые получили сферические интерметаллидные порошки в одном технологическом процессе — при распространении волны горения по специальной реакционной шихте в условиях практического отсутствия внешних энергозатрат. По критериям энергоэффективности и простоты наш метод в лучшую сторону отличается от многих существующих способов приготовления подобных порошков, где необходима многостадийная переработка материалов с применением энергоемких высокотемпературных печей и плазменного оборудования», — пояснил ведущий научный сотрудник лаборатории технологического горения ТНЦ СО РАН кандидат физико-математических наук Александр Кирдяшкин.
В области аддитивных технологий металлические порошки с гранулами сферической формы просто незаменимы, когда из твёрдых, малопластичных материалов требуется получить сложную конструкцию точной формы, которую в дальнейшем не придётся подвергать дополнительной механической обработке. Микропорошинки в виде шариков текут подобно воде и их легко подавать в нужное место, обеспечивая постепенное послойное формирование и спекание целевого изделия, например, лопатки газовой турбины, под воздействием лазера или электронного пучка.
Как пояснил Александр Иванович, чтобы придать интерметаллидным порошкам сферическую форму, в исходной шихте необходима особая модифицирующая добавка, вступающая в реакцию горения. В противном случае в результате процесса получаются нерегулярные спеки, требующие последующего измельчения, или бесформенные интерметаллидные частицы.
«В ходе горения добавки разлагаются, выделяются газы, которые слегка поднимают порошок реагирующей шихты и заставляют его частицы двигаться. Благодаря этому движению расплавленные частицы перемешиваются и равномерно сливаются друг с другом, превращаясь в аккуратные шарики. Чтобы это произошло, важно правильно выбрать температуру, при которой действует модификатор: если температура слишком низкая или высокая, нужного эффекта не получится. Сам процесс образования шарика в волне горения занимает одну миллисекунду, а образуются они по очереди, шарик за шариком, пока сама волна идет по материалу», — объяснил исследователь.
Для приготовления сферического порошка реакционная шихта загружается в лабораторный реактор, инициируется процесс горения, который спонтанно протекает при температуре до 1600 оС. В ходе исследования ученые показали возможность широкого варьирования состава целевого сплава. При использовании реактора ёмкостью около трех литров можно синтезировать до 10 килограммов требуемого продукта в течение 30 минут. Стоимость одного килограмма аналогичного порошка, изготовленного другими методами, на рынке начинается от ста долларов.
Исследователи уже провели первые успешные испытания порошков при печати на 3D-принтере. Полученные интерметаллидные материалы отличаются жаростойкостью и окислительной стойкостью. В перспективе учёные продолжат работу над созданием новых составов сферических интерметаллидов с добавлением различных лигатур.
В работе принял участие Институт физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск). Результаты исследования представлены в высокорейтинговом журнале Alloys and Compounds.
В Швейцарской высшей технической школе Цюриха разрабатывают 3D-печатную сердечную заплатку, которая интегрируется с сердечной тканью
Исследователи из Швейцарской высшей технической школы Цюриха и Университетской клиники Цюриха разработали новый тип сердечной заплаты, предназначенной как для герметизации, так и для заживления повреждённых тканей сердца. «RCPatch» (усиленная сердечная заплата) представляет собой потенциальную альтернативу существующим заплатам из бычьего перикарда, которые остаются в сердце как инородные тела. Результаты исследования опубликованы в научном журнале Advanced Materials.
Новый пластырь состоит из трёх компонентов: мелкой сетки для герметизации повреждения, напечатанного на 3D-принтере каркаса для обеспечения стабильности и гидрогеля, содержащего клетки сердечной мышцы. Каркас имеет решётчатую структуру из разлагаемого полимера, напечатанного на 3D-принтере. «Каркас достаточно стабилен и может быть заполнен гидрогелем, содержащим живые клетки», — объясняет Льюис Джонс, ведущий автор исследования.
В отличие от традиционных бычьих заплат, RCPatch разработан таким образом, чтобы интегрироваться в существующую сердечную ткань, а не оставаться инородным телом. Каркас полностью разрушается после соединения клеток с тканью, что исключает риск долгосрочных осложнений, таких как кальцификация, тромбоз или воспаление. «Традиционные сердечные заплаты не интегрируются в сердечную ткань и остаются в организме навсегда. Мы хотели решить эту проблему с помощью нашей заплаты, которая интегрируется в существующую сердечную ткань», — заявил Джонс.
Первоначальные испытания на животных, проведенные на свиньях, продемонстрировали способность заплаты выдерживать давление крови в сердце и успешно закрывать искусственные дефекты в левом желудочке. В ходе этих доклинических испытаний исследователям удалось предотвратить кровотечение и восстановить функцию сердца. «Мы смогли показать, что заплата сохраняет свою структурную целостность даже под реальным давлением крови», — сказал профессор Роберт Кацшманн, один из руководителей исследовательской группы.
Исследовательская группа планирует провести долгосрочные исследования на животных для дальнейшей оценки стабильности и эффективности материала. Цель — в конечном итоге разработать заплату для имплантации человеку, которая позволит выйти за рамки простого восстановления и перейти к реальной регенерации поврежденной ткани сердечной мышцы.
Исследователи из Швейцарской высшей технической школы Цюриха и Университетской клиники Цюриха разработали новый тип сердечной заплаты, предназначенной как для герметизации, так и для заживления повреждённых тканей сердца. «RCPatch» (усиленная сердечная заплата) представляет собой потенциальную альтернативу существующим заплатам из бычьего перикарда, которые остаются в сердце как инородные тела. Результаты исследования опубликованы в научном журнале Advanced Materials.
Новый пластырь состоит из трёх компонентов: мелкой сетки для герметизации повреждения, напечатанного на 3D-принтере каркаса для обеспечения стабильности и гидрогеля, содержащего клетки сердечной мышцы. Каркас имеет решётчатую структуру из разлагаемого полимера, напечатанного на 3D-принтере. «Каркас достаточно стабилен и может быть заполнен гидрогелем, содержащим живые клетки», — объясняет Льюис Джонс, ведущий автор исследования.
В отличие от традиционных бычьих заплат, RCPatch разработан таким образом, чтобы интегрироваться в существующую сердечную ткань, а не оставаться инородным телом. Каркас полностью разрушается после соединения клеток с тканью, что исключает риск долгосрочных осложнений, таких как кальцификация, тромбоз или воспаление. «Традиционные сердечные заплаты не интегрируются в сердечную ткань и остаются в организме навсегда. Мы хотели решить эту проблему с помощью нашей заплаты, которая интегрируется в существующую сердечную ткань», — заявил Джонс.
Первоначальные испытания на животных, проведенные на свиньях, продемонстрировали способность заплаты выдерживать давление крови в сердце и успешно закрывать искусственные дефекты в левом желудочке. В ходе этих доклинических испытаний исследователям удалось предотвратить кровотечение и восстановить функцию сердца. «Мы смогли показать, что заплата сохраняет свою структурную целостность даже под реальным давлением крови», — сказал профессор Роберт Кацшманн, один из руководителей исследовательской группы.
Исследовательская группа планирует провести долгосрочные исследования на животных для дальнейшей оценки стабильности и эффективности материала. Цель — в конечном итоге разработать заплату для имплантации человеку, которая позволит выйти за рамки простого восстановления и перейти к реальной регенерации поврежденной ткани сердечной мышцы.
👍1
Stark Future и Farsoon завершили серийное производство 1000 титановых деталей, напечатанных на 3D-принтере
Компания Farsoon объявила о завершении проекта со Stark Future SL , испанским производителем электрических внедорожных мотоциклов, в результате которого было произведено более 1000 титановых деталей, напечатанных на 3D-принтере.
В рамках совместной инженерной инициативы был использован 12-лазерный 3D-принтер Farsoon FS811M для работы по металлу , чтобы создать скульптуру KLINGA Sabre высотой 60 см, вдохновлённую электрическим кроссовым мотоциклом VARG от Stark Future. Дизайн отличается острыми углами, сложной геометрией и функциональной открывалкой для бутылок в виде головы лося из титана. По заявлению обеих компаний, скульптура представляет собой «образец возможностей современного аддитивного производства».
188 сабель KLINGA были изготовлены за один цикл сборки, который занял 248 часов, что в среднем составило менее 80 минут на единицу. По словам Фарсуна, скульптуру можно воспроизвести с тем же качеством и производительностью на платформе Farsoon FS721M, которую в настоящее время использует Stark Future.
«Проект KLINGA стал для нас смелым способом расширить границы — не только в дизайне, но и в производстве», — говорит Бенджамин Кобб, директор по бренд-коммуникациям Stark Future. «Сотрудничество с Farsoon позволило нам воплотить амбициозную идею в титановую реальность. Это доказательство того, что крупномасштабное высокоточное аддитивное производство металлов готово к серийному производству. Он также подтвердил нашу уверенность в том, что 3D-печать может обеспечить одновременно производительность, качество и экологичность».
Оливер Хуэйчжи Ли, управляющий директор Farsoon Europe, отметил: «От проектирования деталей с острыми кромками до оптимизации процесса обработки титана — этот проект демонстрирует, чего можно добиться, когда амбиции инженеров сочетаются с масштабируемой технологией AM».
В прошлом месяце компания Farsoon отметила ещё одну важную веху — продажу своего 150-го широкоформатного 3D-принтера по металлу «метрового масштаба» . Китайский производитель оборудования для аддитивного производства заявляет, что в это число входят машины, способные печатать детали высотой не менее метра — категория оборудования, которую компания активно продвигает в последние годы.
Компания Farsoon объявила о завершении проекта со Stark Future SL , испанским производителем электрических внедорожных мотоциклов, в результате которого было произведено более 1000 титановых деталей, напечатанных на 3D-принтере.
В рамках совместной инженерной инициативы был использован 12-лазерный 3D-принтер Farsoon FS811M для работы по металлу , чтобы создать скульптуру KLINGA Sabre высотой 60 см, вдохновлённую электрическим кроссовым мотоциклом VARG от Stark Future. Дизайн отличается острыми углами, сложной геометрией и функциональной открывалкой для бутылок в виде головы лося из титана. По заявлению обеих компаний, скульптура представляет собой «образец возможностей современного аддитивного производства».
188 сабель KLINGA были изготовлены за один цикл сборки, который занял 248 часов, что в среднем составило менее 80 минут на единицу. По словам Фарсуна, скульптуру можно воспроизвести с тем же качеством и производительностью на платформе Farsoon FS721M, которую в настоящее время использует Stark Future.
«Проект KLINGA стал для нас смелым способом расширить границы — не только в дизайне, но и в производстве», — говорит Бенджамин Кобб, директор по бренд-коммуникациям Stark Future. «Сотрудничество с Farsoon позволило нам воплотить амбициозную идею в титановую реальность. Это доказательство того, что крупномасштабное высокоточное аддитивное производство металлов готово к серийному производству. Он также подтвердил нашу уверенность в том, что 3D-печать может обеспечить одновременно производительность, качество и экологичность».
Оливер Хуэйчжи Ли, управляющий директор Farsoon Europe, отметил: «От проектирования деталей с острыми кромками до оптимизации процесса обработки титана — этот проект демонстрирует, чего можно добиться, когда амбиции инженеров сочетаются с масштабируемой технологией AM».
В прошлом месяце компания Farsoon отметила ещё одну важную веху — продажу своего 150-го широкоформатного 3D-принтера по металлу «метрового масштаба» . Китайский производитель оборудования для аддитивного производства заявляет, что в это число входят машины, способные печатать детали высотой не менее метра — категория оборудования, которую компания активно продвигает в последние годы.
Forwarded from АРАТ | Ассоциация развития аддитивных технологий
В настоящее время база данных объединяет более 60 критически важных характеристик материалов, сплавов, металлопорошковых композиций, сталей, полученных как традиционными методами, так и различными АТ — от состава порошков и свойств композитов до технологий изготовления заготовок, методов постобработки и контроля качества изделий.
Подробности
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍1
ASTM разрабатывает стандарт для обнаружения и классификации загрязнений в порошках для аддитивного производства металлов
Комитет по технологиям аддитивного производства ASTM International объявил о разработке проекта стандарта, который будет содержать руководство по методам обнаружения, количественной оценки и классификации загрязнений в исходном порошкообразном сырье для аддитивного производства металлов.
Предлагаемый стандарт WK80171 разрабатывается подкомитетом по методам испытаний (F42.01), входящим в состав комитета F42 AM. Предполагается, что он будет полезен как производителям металлических порошков, так и пользователям технологий лазерной плавки порошков в слое (LB-PBF).
В пресс-релизе ASTM говорится, что стандарт определит типы загрязнений, подробно расскажет о методах их обнаружения и о том, как выбранный подход к тестированию может быть реализован для успешного обнаружения загрязнений. Для оценки их пригодности были протестированы такие методы тестирования, как оптическая микроскопия, автоматизированная сканирующая электронная микроскопия, рентгеновская компьютерная томография и рентгеновская флуоресцентная спектроскопия.
Член ASTM Анета Хростек-Мроз, ведущий инженер-исследователь Центра производственных технологий, прокомментировала: «Стандарт позволит производителям порошков и пользователям оборудования для аддитивного производства 1) определить соответствующие методы обнаружения и количественной оценки различных типов загрязнений; (2) классифицировать эти загрязнения; и (3) проводить оценку загрязнения как неиспользованных, так и повторно используемых порошков».
В прошлом месяце тот же комитет объявил о разработке предлагаемого стандарта , призванного помочь определить диапазон пригодности для печати цементных материалов для «любого конкретного 3D-принтера на основе экструзии».
Комитет по технологиям аддитивного производства ASTM International объявил о разработке проекта стандарта, который будет содержать руководство по методам обнаружения, количественной оценки и классификации загрязнений в исходном порошкообразном сырье для аддитивного производства металлов.
Предлагаемый стандарт WK80171 разрабатывается подкомитетом по методам испытаний (F42.01), входящим в состав комитета F42 AM. Предполагается, что он будет полезен как производителям металлических порошков, так и пользователям технологий лазерной плавки порошков в слое (LB-PBF).
В пресс-релизе ASTM говорится, что стандарт определит типы загрязнений, подробно расскажет о методах их обнаружения и о том, как выбранный подход к тестированию может быть реализован для успешного обнаружения загрязнений. Для оценки их пригодности были протестированы такие методы тестирования, как оптическая микроскопия, автоматизированная сканирующая электронная микроскопия, рентгеновская компьютерная томография и рентгеновская флуоресцентная спектроскопия.
Член ASTM Анета Хростек-Мроз, ведущий инженер-исследователь Центра производственных технологий, прокомментировала: «Стандарт позволит производителям порошков и пользователям оборудования для аддитивного производства 1) определить соответствующие методы обнаружения и количественной оценки различных типов загрязнений; (2) классифицировать эти загрязнения; и (3) проводить оценку загрязнения как неиспользованных, так и повторно используемых порошков».
В прошлом месяце тот же комитет объявил о разработке предлагаемого стандарта , призванного помочь определить диапазон пригодности для печати цементных материалов для «любого конкретного 3D-принтера на основе экструзии».
Vittori, Totum 3D и ShapeUp Studios сотрудничают в области титанового AM
Компания Vittori, производитель сверхпроизводительных машин, заключила производственное партнерство с компанией Totum 3D, производителем AM-материалов, и компанией ShapeUp Studios, занимающейся разработкой дизайнерских решений, с целью проектирования, создания прототипов и 3D-печати титановых компонентов для своего трехэтапного плана развития: сначала гиперкары , а затем программы премиум-класса eVTOL и электрореактивных самолетов.
Область применения охватывает проектирование для аддитивных обзоров , быстрое прототипирование и пилотные мелкосерийные сборки 3D-печатных деталей. Команды тестируют практическое сочетание материалов: титан для прочности к весу, нержавеющие и мартенситные стали для больших нагрузок, алюминиевые сплавы для легких конструкций, никелевые суперсплавы для горячих зон, медный сплав для охлаждающего оборудования и аэрокосмические полимеры, такие как PEEK и ULTEM, для компонентов безопасности салона (примеры включают нержавеющую сталь 316L и 17-4PH, алюминий AlSi10Mg и Scalmalloy, Inconel 718 и CuCrZr). Для более крупных секций они сочетают напечатанные детали с панелями из углеродного волокна и сотовыми заполнителями, а любые материалы для облицовки салона будут квалифицированы на соответствие авиационным стандартам пламени, дымления и токсичности.
«Пока другие изучают аэрокосмические концепции , мы уже запускаем производство титановых деталей», — сказал Карлос Крус, основатель Vittori. «Первоначальная проверка оборудования на дороге снижает риски и ускоряет переход к воздушному пространству. Те же печатные конструкции и тепловые системы будут использоваться в нашем eVTOL, а позднее и в нашем электрореактивном самолёте».
«План Vittori «дорога-воздух» отлично подходит для аддитивного производства металлов», — сказал Стефано Туркони, руководитель Totum 3D. «Распространённые, лёгкие архитектуры сокращают количество деталей и время выполнения заказа, одновременно обеспечивая высокие эксплуатационные характеристики».
Гибридный гиперкар Vittori с искусственным интеллектом, Vittori Turbio, оснащённый двигателем V12 мощностью около 1100 лошадиных сил и титановыми компонентами, напечатанными на 3D-принтере , будет представлен 4 октября в сотрудничестве с Pininfarina. Это объявление сделано в то время, когда Vittori продолжает текущий раунд сбора средств для ускорения производства прототипа и поддержки трёхэтапного плана развития от дорожной до воздушной платформы.
Компания Vittori, производитель сверхпроизводительных машин, заключила производственное партнерство с компанией Totum 3D, производителем AM-материалов, и компанией ShapeUp Studios, занимающейся разработкой дизайнерских решений, с целью проектирования, создания прототипов и 3D-печати титановых компонентов для своего трехэтапного плана развития: сначала гиперкары , а затем программы премиум-класса eVTOL и электрореактивных самолетов.
Область применения охватывает проектирование для аддитивных обзоров , быстрое прототипирование и пилотные мелкосерийные сборки 3D-печатных деталей. Команды тестируют практическое сочетание материалов: титан для прочности к весу, нержавеющие и мартенситные стали для больших нагрузок, алюминиевые сплавы для легких конструкций, никелевые суперсплавы для горячих зон, медный сплав для охлаждающего оборудования и аэрокосмические полимеры, такие как PEEK и ULTEM, для компонентов безопасности салона (примеры включают нержавеющую сталь 316L и 17-4PH, алюминий AlSi10Mg и Scalmalloy, Inconel 718 и CuCrZr). Для более крупных секций они сочетают напечатанные детали с панелями из углеродного волокна и сотовыми заполнителями, а любые материалы для облицовки салона будут квалифицированы на соответствие авиационным стандартам пламени, дымления и токсичности.
«Пока другие изучают аэрокосмические концепции , мы уже запускаем производство титановых деталей», — сказал Карлос Крус, основатель Vittori. «Первоначальная проверка оборудования на дороге снижает риски и ускоряет переход к воздушному пространству. Те же печатные конструкции и тепловые системы будут использоваться в нашем eVTOL, а позднее и в нашем электрореактивном самолёте».
«План Vittori «дорога-воздух» отлично подходит для аддитивного производства металлов», — сказал Стефано Туркони, руководитель Totum 3D. «Распространённые, лёгкие архитектуры сокращают количество деталей и время выполнения заказа, одновременно обеспечивая высокие эксплуатационные характеристики».
Гибридный гиперкар Vittori с искусственным интеллектом, Vittori Turbio, оснащённый двигателем V12 мощностью около 1100 лошадиных сил и титановыми компонентами, напечатанными на 3D-принтере , будет представлен 4 октября в сотрудничестве с Pininfarina. Это объявление сделано в то время, когда Vittori продолжает текущий раунд сбора средств для ускорения производства прототипа и поддержки трёхэтапного плана развития от дорожной до воздушной платформы.
❤1
⚡️Промкластер Татарстана подписал Соглашение с Ассоциацией профессионалов аддитивного строительства
✍️18 августа на полях международного форума «Ростки» Соглашение о сотрудничестве подписали: председатель правления Промышленного кластера Республики Татарстан Сергей Майоров и генеральный директор Ассоциации профессионалов аддитивного строительства Алексей Гагулаев.
✍️18 августа на полях международного форума «Ростки» Соглашение о сотрудничестве подписали: председатель правления Промышленного кластера Республики Татарстан Сергей Майоров и генеральный директор Ассоциации профессионалов аддитивного строительства Алексей Гагулаев.
👍2
Место для печати
В Перми зарегистрировано ООО «Аддитивные системы и производство» (АСП), свидетельствуют данные Rusprofile.
Основной вид деятельности компании — ковка, прессование, штамповка и профилирование, изготовление изделий методом порошковой металлургии. Кроме того, организация занимается производством пластмассовых изделий, двигателей и турбин, обработкой металлов, разработкой компьютерного программного обеспечения, а также его оптовой торговлей. Генеральным директором является Алексей Курчев. Уставный капитал — 200 тыс. руб. 50% долей организации принадлежит пермскому предпринимателю Евгению Матвееву. Господин Матвеев является соучредителем на разработчике полимерных решений ООО «Ф2 Инновации». Остальными 50% владеет Николай Дробченко, ведущий деятельность в Ленинградской области. Господин Дробченко — совладелец трех ныне действующих компаний, в том числе ООО «3Длам Индастриал».
ООО «Аддитивные системы и производство» является региональным центром, ориентированным на применение отечественного оборудования и широкий спектр 3D-технологий, включая печать металлами и полимерами. АСП будет не только изготавливать изделия различными методами аддитивной печати, но и предлагать услуги реверс-инжиниринга и технологического аудита. В текущем году запланированы инвестиции до 50 млн руб. Выбор столицы Прикамья в качестве места регистрации новой компании связан с намерением ее основателей участвовать в развитии промышленности региона. Компания планирует производить изделия для авиации, двигателестроения, строительства, горнодобывающей и нефтяной сфер. Запуск производства запланирован на начало осени.
В Перми зарегистрировано ООО «Аддитивные системы и производство» (АСП), свидетельствуют данные Rusprofile.
Основной вид деятельности компании — ковка, прессование, штамповка и профилирование, изготовление изделий методом порошковой металлургии. Кроме того, организация занимается производством пластмассовых изделий, двигателей и турбин, обработкой металлов, разработкой компьютерного программного обеспечения, а также его оптовой торговлей. Генеральным директором является Алексей Курчев. Уставный капитал — 200 тыс. руб. 50% долей организации принадлежит пермскому предпринимателю Евгению Матвееву. Господин Матвеев является соучредителем на разработчике полимерных решений ООО «Ф2 Инновации». Остальными 50% владеет Николай Дробченко, ведущий деятельность в Ленинградской области. Господин Дробченко — совладелец трех ныне действующих компаний, в том числе ООО «3Длам Индастриал».
ООО «Аддитивные системы и производство» является региональным центром, ориентированным на применение отечественного оборудования и широкий спектр 3D-технологий, включая печать металлами и полимерами. АСП будет не только изготавливать изделия различными методами аддитивной печати, но и предлагать услуги реверс-инжиниринга и технологического аудита. В текущем году запланированы инвестиции до 50 млн руб. Выбор столицы Прикамья в качестве места регистрации новой компании связан с намерением ее основателей участвовать в развитии промышленности региона. Компания планирует производить изделия для авиации, двигателестроения, строительства, горнодобывающей и нефтяной сфер. Запуск производства запланирован на начало осени.
❤2👍1
Velo3D вернулся с IPO на Nasdaq за 17,5 миллионов долларов
Компания Velo3D, Inc., ведущий поставщик технологий аддитивного производства для критически важных металлических деталей , вернулась в основной публичный индекс Nasdaq с твердым обязательством разместить публичное предложение 5 833 333 акций своих обыкновенных акций по цене 3,00 долл. США за акцию без вычета скидок за андеррайтинг и комиссий, а также расходов на размещение, совокупная валовая выручка составила около 17,5 млн. долл. США.
Всего год назад акции Velo3D были исключены из индекса NYSE на фоне серьёзных экономических проблем (с которыми столкнулись многие другие компании, вышедшие на биржу одновременно с Velo3D). 11 сентября 2024 года Нью-Йоркская фондовая биржа (NYSE) начала процедуру исключения ценных бумаг Velo3D из листинга NYSE.
Регулятор NYSE принял решение об исключении ценных бумаг Velo3D из листинга в соответствии с разделом 802.01B Руководства для листингуемых компаний NYSE, поскольку компания не достигла уровня, соответствующего стандарту листинга NYSE, который требует от листингуемых компаний поддерживать среднюю мировую рыночную капитализацию на уровне не менее 15 000 000 долларов США за последовательный 30-дневный период торговли.
Оказавшись на грани банкротства, Velo3D начала длительный процесс реорганизации, который был инициирован SpaceX, крупнейшим ранним инвестором компании, заключившим лицензионное соглашение и соглашение об обслуживании на 8 миллионов долларов . Однако вскоре после этого компания Arrayed Additive, специализирующаяся на производстве магния, приобрела 95% акций Velo3D. Генеральным директором был назначен Арун Джелди, который перезапустил бизнес с сокращенной задолженностью, сосредоточившись на 3D-печати из алюминия и магния. Мишель Сидвелл также вернулась в Velo3D в качестве директора по доходам. После заключения нескольких громких сделок, особенно в оборонном секторе, Velo3D, похоже, снова встала на путь развития.
25 июля 2025 года совет директоров Velo3D одобрил обратный сплит обыкновенных акций компании в соотношении 1 к 15 по номинальной стоимости 0,00001 доллара США за акцию. Обратный сплит был направлен в первую очередь на подготовку обыкновенных акций компании к листингу на национальной фондовой бирже.
Компания намерена использовать чистую выручку от размещения на оборотный капитал, капитальные затраты и общие корпоративные цели. Ожидается, что обыкновенные акции Компании начнут торговаться на бирже Nasdaq Capital Market 19 августа 2025 года под тикером «VELO» при условии соблюдения правил Nasdaq.
Компания Velo3D, Inc., ведущий поставщик технологий аддитивного производства для критически важных металлических деталей , вернулась в основной публичный индекс Nasdaq с твердым обязательством разместить публичное предложение 5 833 333 акций своих обыкновенных акций по цене 3,00 долл. США за акцию без вычета скидок за андеррайтинг и комиссий, а также расходов на размещение, совокупная валовая выручка составила около 17,5 млн. долл. США.
Всего год назад акции Velo3D были исключены из индекса NYSE на фоне серьёзных экономических проблем (с которыми столкнулись многие другие компании, вышедшие на биржу одновременно с Velo3D). 11 сентября 2024 года Нью-Йоркская фондовая биржа (NYSE) начала процедуру исключения ценных бумаг Velo3D из листинга NYSE.
Регулятор NYSE принял решение об исключении ценных бумаг Velo3D из листинга в соответствии с разделом 802.01B Руководства для листингуемых компаний NYSE, поскольку компания не достигла уровня, соответствующего стандарту листинга NYSE, который требует от листингуемых компаний поддерживать среднюю мировую рыночную капитализацию на уровне не менее 15 000 000 долларов США за последовательный 30-дневный период торговли.
Оказавшись на грани банкротства, Velo3D начала длительный процесс реорганизации, который был инициирован SpaceX, крупнейшим ранним инвестором компании, заключившим лицензионное соглашение и соглашение об обслуживании на 8 миллионов долларов . Однако вскоре после этого компания Arrayed Additive, специализирующаяся на производстве магния, приобрела 95% акций Velo3D. Генеральным директором был назначен Арун Джелди, который перезапустил бизнес с сокращенной задолженностью, сосредоточившись на 3D-печати из алюминия и магния. Мишель Сидвелл также вернулась в Velo3D в качестве директора по доходам. После заключения нескольких громких сделок, особенно в оборонном секторе, Velo3D, похоже, снова встала на путь развития.
25 июля 2025 года совет директоров Velo3D одобрил обратный сплит обыкновенных акций компании в соотношении 1 к 15 по номинальной стоимости 0,00001 доллара США за акцию. Обратный сплит был направлен в первую очередь на подготовку обыкновенных акций компании к листингу на национальной фондовой бирже.
Компания намерена использовать чистую выручку от размещения на оборотный капитал, капитальные затраты и общие корпоративные цели. Ожидается, что обыкновенные акции Компании начнут торговаться на бирже Nasdaq Capital Market 19 августа 2025 года под тикером «VELO» при условии соблюдения правил Nasdaq.
Forwarded from ОДК
Лопатки вентилятора самые большие по размеру и именно они, вращаясь, затягивают воздух в двигатель. Их изготавливают из прочных материалов, так чтобы они были устойчивы к любым внешним воздействиям.
Кроме того, аддитивные технологии применяют для разработки и восстановления оснастки и штампов, которые используются для изготовления деталей авиадвигателей. Это продлевает срок службы приспособлений и позволяет улучшить их конструкцию.
«Мы изготовили аддитивным способом уже более 1500 моделей оснастки, снизили трудоемкость многих операций и смогли сэкономить значительные средства. Участок уже год выпускает штампы и шаблоны для одного из заготовительных цехов, – рассказал Павел Полшков, начальник бюро лучевых технологий ПК «Салют».
1 - восстановленные лопатки вентилятора газотурбинного двигателя,
2 - удаление поврежденной части пера лопатки,
3 - восстановление лопатки.
Подписывайтесь на ОДК в ТГ | Оставляйте «бусты»
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍3👌1🤝1
В МАИ разработали первую в России методику создания деталей, напечатанных в 3D
МОСКВА, 20 августа. /ТАСС/. Специалисты Московского авиационного института (МАИ) создали первую в РФ всеобъемлющую методику проектирования, производства и сертификации деталей, напечатанных на 3D-принтере, сообщили в пресс-службе ФГАНУ "Социоцентр". Уже достигнут первый результат в виде облегчения корпуса электромотора БПЛА.
"Специалисты МАИ разработали первую в России комплексную методику, благодаря которой можно проектировать, производить и сертифицировать детали авиационной техники, напечатанные на 3D-принтере. Первый практический результат - корпус электродвигателя для беспилотников стал на четверть легче", - отметили в пресс-службе.
Методика объединяет теоретические знания, численные методы и обширные экспериментальные исследования. Ученые изучают поведение материалов при термообработке и механическом воздействии, детально анализируют процесс создания толстостенных композитных элементов толщиной до 100 мм для силовых узлов планеров и двигателей, на основе созданных цифровых моделей тщательно исследуют поведение компонентов авиационных электродвигателей при рабочих нагрузках.
На 2026 год запланированы сборка образцов из изготовленных деталей и продолжение испытаний. В работе задействовано несколько подразделений университета, в том числе лаборатория "Гибридные и электрические силовые установки" и Центр аэрокосмических материалов и технологий передовой инженерной школы МАИ.
"Реализация проекта позволит не только значительно повысить безопасность и надежность будущих российских самолетов, но и существенно сократить сроки и затраты на их разработку и сделать процесс изготовления более гибким и эффективным. Более того, применение аддитивных технологий в ряде случаев позволяет реализовать решения, которые невозможно воплотить другим путем", - отметил начальник лаборатории "Гибридные и электрические силовые установки" передовой инженерной школы МАИ Николай Иванов.
МОСКВА, 20 августа. /ТАСС/. Специалисты Московского авиационного института (МАИ) создали первую в РФ всеобъемлющую методику проектирования, производства и сертификации деталей, напечатанных на 3D-принтере, сообщили в пресс-службе ФГАНУ "Социоцентр". Уже достигнут первый результат в виде облегчения корпуса электромотора БПЛА.
"Специалисты МАИ разработали первую в России комплексную методику, благодаря которой можно проектировать, производить и сертифицировать детали авиационной техники, напечатанные на 3D-принтере. Первый практический результат - корпус электродвигателя для беспилотников стал на четверть легче", - отметили в пресс-службе.
Методика объединяет теоретические знания, численные методы и обширные экспериментальные исследования. Ученые изучают поведение материалов при термообработке и механическом воздействии, детально анализируют процесс создания толстостенных композитных элементов толщиной до 100 мм для силовых узлов планеров и двигателей, на основе созданных цифровых моделей тщательно исследуют поведение компонентов авиационных электродвигателей при рабочих нагрузках.
На 2026 год запланированы сборка образцов из изготовленных деталей и продолжение испытаний. В работе задействовано несколько подразделений университета, в том числе лаборатория "Гибридные и электрические силовые установки" и Центр аэрокосмических материалов и технологий передовой инженерной школы МАИ.
"Реализация проекта позволит не только значительно повысить безопасность и надежность будущих российских самолетов, но и существенно сократить сроки и затраты на их разработку и сделать процесс изготовления более гибким и эффективным. Более того, применение аддитивных технологий в ряде случаев позволяет реализовать решения, которые невозможно воплотить другим путем", - отметил начальник лаборатории "Гибридные и электрические силовые установки" передовой инженерной школы МАИ Николай Иванов.
👍2
Учёные представили новые стандарты 3D-печати с порошками
Учёные Университета Дуйсбург-Эссена завершили шесть лет исследований в области 3D-печати с порошковыми материалами. Основное внимание было уделено процессу лазерного спекания порошков, который используется для создания сложных деталей в авиации, медицине и инструментальном производстве.
В ходе работы было создано крупнейшее в своем роде международное открытое исследование. В 32 лабораториях разных стран изготовили стандартизированные металлические и полимерные детали, включая образцы с добавлением наночастиц. Целью эксперимента было изучить влияние свойств материалов, параметров оборудования и контроля процессов на качество готовых изделий.
Полученные данные открывают доступ к подробной информации о всей цепочке производства — от выбора и подготовки порошков до характеристик готовых компонентов. Это позволяет формировать надёжные стандарты, быстрее внедрять новые материалы и целенаправленно улучшать производственные процессы.
Результаты исследования будут доступны в открытом виде с 11 ноября 2025 года, а также опубликованы в специальном выпуске журнала Advanced Engineering Materials. Данные призваны стать ориентиром как для науки, так и для промышленности, обеспечивая сравнимость сложных процессов между различными материалами и лабораториями. Ferra
Учёные Университета Дуйсбург-Эссена завершили шесть лет исследований в области 3D-печати с порошковыми материалами. Основное внимание было уделено процессу лазерного спекания порошков, который используется для создания сложных деталей в авиации, медицине и инструментальном производстве.
В ходе работы было создано крупнейшее в своем роде международное открытое исследование. В 32 лабораториях разных стран изготовили стандартизированные металлические и полимерные детали, включая образцы с добавлением наночастиц. Целью эксперимента было изучить влияние свойств материалов, параметров оборудования и контроля процессов на качество готовых изделий.
Полученные данные открывают доступ к подробной информации о всей цепочке производства — от выбора и подготовки порошков до характеристик готовых компонентов. Это позволяет формировать надёжные стандарты, быстрее внедрять новые материалы и целенаправленно улучшать производственные процессы.
Результаты исследования будут доступны в открытом виде с 11 ноября 2025 года, а также опубликованы в специальном выпуске журнала Advanced Engineering Materials. Данные призваны стать ориентиром как для науки, так и для промышленности, обеспечивая сравнимость сложных процессов между различными материалами и лабораториями. Ferra
Foundation Alloy запускает серию высокопроизводительных молибденовых сплавов
Компания Foundation Alloy, ответвление Массачусетского технологического института, выпустила новое поколение высокопроизводительных молибденовых сплавов, созданных с использованием технологии MetalsFIRST.
Запатентованная технология MetalsFIRST объединяет передовые технологии порошковой металлургии и спекания для создания «сплавов следующего поколения» без «узких мест в разработке и производстве», характерных для традиционной металлургической промышленности.
Сплавы Molyclast, совместимые с 3D-печатью, обладают в 100 раз более мелким зерном, чем современные сплавы, и полностью изотропны. Foundation Alloy также предлагает MetalsFIRST исключить необходимость в сложной постобработке, использование опасного водорода и охрупчивающих примесей, характерных для традиционного производства молибденовых деталей.
По данным компании, прочность деталей Molyclast на 60% выше, чем у ближайших конкурентов, а также они обладают «непревзойденным инженерным потенциалом и эффективностью цепочки поставок». Foundation Alloy ожидает, что сплавы Molyclast будут интересны производителям в аэрокосмической, оборонной, энергетической и промышленной отраслях благодаря своей прочности, термическим и электрическим характеристикам, а также стабильности при экстремальных температурах.
«С Molyclast мы представляем новый передовой продукт для тугоплавких сплавов, которые давно считаются новым рубежом в области конструкционной металлургии», — заявил Джейк Гуглин, генеральный директор Foundation Alloy. «То, что за год мы прошли путь от первой демонстрации до запуска, свидетельствует о мощи нашей команды и технологии MetalsFIRST — и это только начало».
Все сплавы Molyclast производятся в США и являются первыми в серии «прорывных классов сплавов», которые будут внедрены с помощью процесса MetalsFIRST компании Foundation Alloy.
В настоящее время компания взаимодействует с избранными партнерами и приглашает заинтересованные стороны связаться с ней для изучения возможностей сотрудничества.
Компания Foundation Alloy, ответвление Массачусетского технологического института, выпустила новое поколение высокопроизводительных молибденовых сплавов, созданных с использованием технологии MetalsFIRST.
Запатентованная технология MetalsFIRST объединяет передовые технологии порошковой металлургии и спекания для создания «сплавов следующего поколения» без «узких мест в разработке и производстве», характерных для традиционной металлургической промышленности.
Сплавы Molyclast, совместимые с 3D-печатью, обладают в 100 раз более мелким зерном, чем современные сплавы, и полностью изотропны. Foundation Alloy также предлагает MetalsFIRST исключить необходимость в сложной постобработке, использование опасного водорода и охрупчивающих примесей, характерных для традиционного производства молибденовых деталей.
По данным компании, прочность деталей Molyclast на 60% выше, чем у ближайших конкурентов, а также они обладают «непревзойденным инженерным потенциалом и эффективностью цепочки поставок». Foundation Alloy ожидает, что сплавы Molyclast будут интересны производителям в аэрокосмической, оборонной, энергетической и промышленной отраслях благодаря своей прочности, термическим и электрическим характеристикам, а также стабильности при экстремальных температурах.
«С Molyclast мы представляем новый передовой продукт для тугоплавких сплавов, которые давно считаются новым рубежом в области конструкционной металлургии», — заявил Джейк Гуглин, генеральный директор Foundation Alloy. «То, что за год мы прошли путь от первой демонстрации до запуска, свидетельствует о мощи нашей команды и технологии MetalsFIRST — и это только начало».
Все сплавы Molyclast производятся в США и являются первыми в серии «прорывных классов сплавов», которые будут внедрены с помощью процесса MetalsFIRST компании Foundation Alloy.
В настоящее время компания взаимодействует с избранными партнерами и приглашает заинтересованные стороны связаться с ней для изучения возможностей сотрудничества.
Университет Аризоны получил грант в размере 5 миллионов долларов от армии США на ускорение производства гиперзвуковых систем
Команда инженеров Mach-X из Университета Аризоны работает над повышением скорости и доступности гиперзвуковых летательных аппаратов. Теперь они получили грант в размере 5 миллионов долларов от Армии США на поддержку своей работы. Национальный центр оборонного производства и машиностроения ( NCDMM ) поручил команде разработать эффективный и экономичный метод производства сплавов с использованием 3D-печати и машинного обучения для создания критически важных деталей с высокой точностью допусков для самолетов, летающих со скоростью, превышающей скорость звука как минимум в пять раз.
Это второй грант Армии США, полученный командой Mach-X в этом году. В марте команда получила 3,1 миллиона долларов на разработку тугоплавких сплавов для проекта. В общей сложности в этом году военные финансируют 8,1 миллиона долларов, чтобы ускорить производство гиперзвуковых летательных аппаратов. Кроме того, два года назад Исследовательский центр гиперзвуковых исследований Аризоны при Университете обороны получил грант в размере 1,2 миллиона долларов от Программы исследовательского приборостроения Университета обороны при Управлении военно-морских исследований на закупку оборудования для гиперзвуковых исследований.
Как объяснил Тин, «конструкция передней кромки или сопла ракеты» должна выдерживать высокие нагрузки и температуры выше 1000 °C в течение длительного времени. Поэтому при разработке метода производства сплава команде необходимо будет определить оптимальный состав металлических материалов, а также создать прочную микроструктуру с помощью 3D-печати, способную выдержать интенсивность гиперзвукового полета. Они сотрудничают с Raytheon , компанией, занимающейся разработкой RTX , для использования никелевых сплавов при разработке прототипов, способных выдерживать такие напряжённые условия.
Команда Mach-X усовершенствует свой процесс, используя нелинейное акустическое обнаружение — сложный неразрушающий процесс, который проверяет целостность 3D-печатных деталей с помощью звуковых волн. Они также обращаются к машинному обучению, чтобы создать компьютерные симуляции своих печатных конструкций, что позволит им выявлять любые ошибки или дефекты до того, как что-то зайдет слишком далеко.
Такие материалы, как тугоплавкие сплавы, такие как ниобий C103 и ниобий Super C103, а также суперсплавы на основе никеля, часто используются в гиперзвуковых приложениях, хотя композиты также изучаются. Этот проект, безусловно, ускорит цикл университета от открытия до внедрения передовых материалов.
Команда инженеров Mach-X из Университета Аризоны работает над повышением скорости и доступности гиперзвуковых летательных аппаратов. Теперь они получили грант в размере 5 миллионов долларов от Армии США на поддержку своей работы. Национальный центр оборонного производства и машиностроения ( NCDMM ) поручил команде разработать эффективный и экономичный метод производства сплавов с использованием 3D-печати и машинного обучения для создания критически важных деталей с высокой точностью допусков для самолетов, летающих со скоростью, превышающей скорость звука как минимум в пять раз.
Это второй грант Армии США, полученный командой Mach-X в этом году. В марте команда получила 3,1 миллиона долларов на разработку тугоплавких сплавов для проекта. В общей сложности в этом году военные финансируют 8,1 миллиона долларов, чтобы ускорить производство гиперзвуковых летательных аппаратов. Кроме того, два года назад Исследовательский центр гиперзвуковых исследований Аризоны при Университете обороны получил грант в размере 1,2 миллиона долларов от Программы исследовательского приборостроения Университета обороны при Управлении военно-морских исследований на закупку оборудования для гиперзвуковых исследований.
Как объяснил Тин, «конструкция передней кромки или сопла ракеты» должна выдерживать высокие нагрузки и температуры выше 1000 °C в течение длительного времени. Поэтому при разработке метода производства сплава команде необходимо будет определить оптимальный состав металлических материалов, а также создать прочную микроструктуру с помощью 3D-печати, способную выдержать интенсивность гиперзвукового полета. Они сотрудничают с Raytheon , компанией, занимающейся разработкой RTX , для использования никелевых сплавов при разработке прототипов, способных выдерживать такие напряжённые условия.
Команда Mach-X усовершенствует свой процесс, используя нелинейное акустическое обнаружение — сложный неразрушающий процесс, который проверяет целостность 3D-печатных деталей с помощью звуковых волн. Они также обращаются к машинному обучению, чтобы создать компьютерные симуляции своих печатных конструкций, что позволит им выявлять любые ошибки или дефекты до того, как что-то зайдет слишком далеко.
Такие материалы, как тугоплавкие сплавы, такие как ниобий C103 и ниобий Super C103, а также суперсплавы на основе никеля, часто используются в гиперзвуковых приложениях, хотя композиты также изучаются. Этот проект, безусловно, ускорит цикл университета от открытия до внедрения передовых материалов.
ВСМПО-Ависма создаст крупнейший в Свердловской области центр аддитивных технологий
Крупнейший в мире производитель титана — корпорация «ВСМПО-Ависма» планирует создать крупнейший центр аддитивных технологий в Свердловской области к 2030 году. На данный момент, в корпорации функционирует экспериментальный участок производства деталей аддитивным методом, рассказал журналистам директор по инновациям и развитию корпорации «ВСМПО-Ависма» Денис Степанов.
«В 2027 году мы выходим на серийное производство и дальше поэтапно, по мере нарастания объемов и заказов, мы планируем его увеличить. К 2030 году мы хотим выйти на объем порядка 40-50 принтеров, установленных не только здесь, возможно, будет построено дополнительное помещение, которое, по сути, создаст крупнейший центр эффективных технологий Свердловской области. <…> Мы планируем освоить полностью всю систему для обеспечения производства деталей аддитивным методом», — сказал он.
Степанов отметил, что производство включает в себя изготовление сырья для печати деталей и печати самих деталей. Изделия будут изготавливаться не только из титановых сплавов, но и из жаропрочных сплавов, алюминиевых сплавов и других. «Аддитивное производство позволяет значительно снизить сроки подготовки производства, стоимость подготовки и позволяет изготавливать детали любой формы, без каких-либо ограничений», — добавил Степанов. Запуск серийного производства позволит занять корпорации 50% рынка аддитивных технологий России к 2030 году.
Крупнейший в мире производитель титана — корпорация «ВСМПО-Ависма» планирует создать крупнейший центр аддитивных технологий в Свердловской области к 2030 году. На данный момент, в корпорации функционирует экспериментальный участок производства деталей аддитивным методом, рассказал журналистам директор по инновациям и развитию корпорации «ВСМПО-Ависма» Денис Степанов.
«В 2027 году мы выходим на серийное производство и дальше поэтапно, по мере нарастания объемов и заказов, мы планируем его увеличить. К 2030 году мы хотим выйти на объем порядка 40-50 принтеров, установленных не только здесь, возможно, будет построено дополнительное помещение, которое, по сути, создаст крупнейший центр эффективных технологий Свердловской области. <…> Мы планируем освоить полностью всю систему для обеспечения производства деталей аддитивным методом», — сказал он.
Степанов отметил, что производство включает в себя изготовление сырья для печати деталей и печати самих деталей. Изделия будут изготавливаться не только из титановых сплавов, но и из жаропрочных сплавов, алюминиевых сплавов и других. «Аддитивное производство позволяет значительно снизить сроки подготовки производства, стоимость подготовки и позволяет изготавливать детали любой формы, без каких-либо ограничений», — добавил Степанов. Запуск серийного производства позволит занять корпорации 50% рынка аддитивных технологий России к 2030 году.