Итак. Робот это не железка.
Точнее, конечно, металл там тоже есть.
Металл, редукторы, моторы, пневматика, экраны, кабели, шкаф управления, красивые кнопочки, которые все любят нажимать.
Но если очень грубо, промышленный робот сегодня всё меньше похож на станок и всё больше похож на компьютер, который умеет двигаться, варить, грузить, сортировать, таскать, обслуживать станок и иногда доводить до посинения инженера, когда что то идет не так.
Сегодня, когда говорят “российский робот”, чаще всего у людей вопрос касается, а где метал льете, чьи привода, откуда редуктора?
Вопросы правильные. Но недостаточные.
Потому что робот без собственного защищенного софта это не робот. Все равно что госмессенджер МАХ на iPhone с ее операционной системой iOS.
Дорогой манипулятор с чужими мозгами.
А чужие мозги в промышленности сегодня штука опасная.
Многие помнят, как после возвращения Крыма, в 2014 году на российских предприятиях удаленно отключались роботы. Видели, как после 2022 года начали отключаться станки, системы управления, сервисы, лицензии, обновления.
Ох как это быстро отрезвляет.
Пока всё спокойно, тебе кажется: ну какая разница, на чем работает робот? Главное, чтобы варил, грузил, перемещал и окупался.
А потом в один прекрасный день у тебя на заводе стоит оборудование за десятки миллионов рублей, а где-то далеко человек в красивом офисе нажал кнопку.
И всё.
Твой робот больше не робот.
Он памятник зависимости.
И у тебя встало все….
Поэтому российский робот начинается с мозгов.
И дальше уже это становится системой.
Железо.
Софт.
Интерфейс.
Кибербезопасность.
Сервис.
Документация.
Понимание, кто отвечает, если что-то пошло не так.
Мы в TECHNORED к этому пришли не сразу.
У нас давно был классный верхнеуровневый софт. Благодаря которому, про классическое программирование можно было забыть как в страшном сне.
А вот база, то есть софт нижнего уровня, как и у всех был иностранный.
В 2024 году стало понятно: если мы хотим делать по-настоящему независимый продукт, особенно для критической инфраструктуры, оборонки, крупных промышленных предприятий, этого мало.
Нужен свой защищенный стек.
В прошлом году мы вместе с группой Astra сделали очень важный шаг. За год выкатили realtime-софт для наших роботов.
Звучит, возможно, не так сексуально, как “искусственный интеллект заменит всех людей к обеду”.
Но для промышленности это гораздо важнее.
Потому что завод покупает не игрушку.
Завод покупает надежность.
Завод покупает предсказуемость.
Завод покупает уверенность, что завтра его робот не превратится в тыкву из-за чужого политического решения, санкционного письма или отключенной лицензии.
Особенно если этот робот стоит на объекте, где ошибка стоит очень дорого.
Поэтому сегодня, мы инвестируем много ресурсов в развитие этого направления.
Ведь если мозги чужие, нервная система чужая, иммунитета нет, а ответственность размыта между “это не мы, это поставщик”, то никакого технологического суверенитета здесь нет.
Есть иллюзия.
Красивая, дорогая, иногда хорошо покрашенная.
Но иллюзия.
Поэтому мы продолжаем делать то, что делаем.
Не просто манипуляторы.
Не просто ячейки.
Не просто железки, которые красиво двигаются на выставке.
А защищенные роботизированные системы, которые должны работать на российских заводах, в российских условиях, с российскими требованиями к безопасности.
Да, это сложнее, это дороже, это дольше.
Ну а как без этого?
Точнее, конечно, металл там тоже есть.
Металл, редукторы, моторы, пневматика, экраны, кабели, шкаф управления, красивые кнопочки, которые все любят нажимать.
Но если очень грубо, промышленный робот сегодня всё меньше похож на станок и всё больше похож на компьютер, который умеет двигаться, варить, грузить, сортировать, таскать, обслуживать станок и иногда доводить до посинения инженера, когда что то идет не так.
Сегодня, когда говорят “российский робот”, чаще всего у людей вопрос касается, а где метал льете, чьи привода, откуда редуктора?
Вопросы правильные. Но недостаточные.
Потому что робот без собственного защищенного софта это не робот. Все равно что госмессенджер МАХ на iPhone с ее операционной системой iOS.
Дорогой манипулятор с чужими мозгами.
А чужие мозги в промышленности сегодня штука опасная.
Многие помнят, как после возвращения Крыма, в 2014 году на российских предприятиях удаленно отключались роботы. Видели, как после 2022 года начали отключаться станки, системы управления, сервисы, лицензии, обновления.
Ох как это быстро отрезвляет.
Пока всё спокойно, тебе кажется: ну какая разница, на чем работает робот? Главное, чтобы варил, грузил, перемещал и окупался.
А потом в один прекрасный день у тебя на заводе стоит оборудование за десятки миллионов рублей, а где-то далеко человек в красивом офисе нажал кнопку.
И всё.
Твой робот больше не робот.
Он памятник зависимости.
И у тебя встало все….
Поэтому российский робот начинается с мозгов.
И дальше уже это становится системой.
Железо.
Софт.
Интерфейс.
Кибербезопасность.
Сервис.
Документация.
Понимание, кто отвечает, если что-то пошло не так.
Мы в TECHNORED к этому пришли не сразу.
У нас давно был классный верхнеуровневый софт. Благодаря которому, про классическое программирование можно было забыть как в страшном сне.
А вот база, то есть софт нижнего уровня, как и у всех был иностранный.
В 2024 году стало понятно: если мы хотим делать по-настоящему независимый продукт, особенно для критической инфраструктуры, оборонки, крупных промышленных предприятий, этого мало.
Нужен свой защищенный стек.
В прошлом году мы вместе с группой Astra сделали очень важный шаг. За год выкатили realtime-софт для наших роботов.
Звучит, возможно, не так сексуально, как “искусственный интеллект заменит всех людей к обеду”.
Но для промышленности это гораздо важнее.
Потому что завод покупает не игрушку.
Завод покупает надежность.
Завод покупает предсказуемость.
Завод покупает уверенность, что завтра его робот не превратится в тыкву из-за чужого политического решения, санкционного письма или отключенной лицензии.
Особенно если этот робот стоит на объекте, где ошибка стоит очень дорого.
Поэтому сегодня, мы инвестируем много ресурсов в развитие этого направления.
Ведь если мозги чужие, нервная система чужая, иммунитета нет, а ответственность размыта между “это не мы, это поставщик”, то никакого технологического суверенитета здесь нет.
Есть иллюзия.
Красивая, дорогая, иногда хорошо покрашенная.
Но иллюзия.
Поэтому мы продолжаем делать то, что делаем.
Не просто манипуляторы.
Не просто ячейки.
Не просто железки, которые красиво двигаются на выставке.
А защищенные роботизированные системы, которые должны работать на российских заводах, в российских условиях, с российскими требованиями к безопасности.
Да, это сложнее, это дороже, это дольше.
Ну а как без этого?
🔥15❤2👍2💯2
Только сегодня написал пост о том, что современный промышленный робот это уже не просто железо, а прежде всего софт.
И буквально через полчаса моя команда порадовала меня еще одной отличной новостью.
TECHNORED в очередной раз подтвердил статус аккредитованной Российской IT-компанией.
С каждым годом требования к IT компаниям становятся всё жестче. Подтвердить этот статус уже далеко не формальность.
Особенно для компании, которая не только разрабатывает программное обеспечение, но и создает, патентует, производит и внедряет настоящие промышленные роботизированные системы.
Не знаю, много ли в России компаний, которые одновременно делают настоящих промышленных роботов и при этом являются аккредитованными IT-компаниями.
Но одну такую я точно знаю.
TECHNORED ❤️
И буквально через полчаса моя команда порадовала меня еще одной отличной новостью.
TECHNORED в очередной раз подтвердил статус аккредитованной Российской IT-компанией.
С каждым годом требования к IT компаниям становятся всё жестче. Подтвердить этот статус уже далеко не формальность.
Особенно для компании, которая не только разрабатывает программное обеспечение, но и создает, патентует, производит и внедряет настоящие промышленные роботизированные системы.
Не знаю, много ли в России компаний, которые одновременно делают настоящих промышленных роботов и при этом являются аккредитованными IT-компаниями.
Но одну такую я точно знаю.
TECHNORED ❤️
🔥18❤7👍2
Итак.
А что происходит с промышленным роботом после того, как его торжественно запустили, сфотографировались и разъехались?
Он работает.
Иногда ломается.
А иногда оказывается, что сломался вообще не он.
Я попросил технический департамент TECHNORED поднять реальную статистику по сервису. Обращения, причины, сроки, повторяемость.
Что бы разобраться, где у нас действительно слабые места, а где под словом поломка скрывается совсем другая история.
На парк примерно из 2000 наших роботов и роботосистем пришлось 185 сервисных обращений за год. И далеко не каждое из них было связано с поломкой.
Некоторым машинам уже больше пяти лет. Поэтому в целом цифра нормальная.
Но даже этих 185 случаев достаточно, чтобы понять, что повторяется и что нужно менять.
Например.
Клиент пишет:
Робот не работает.
Начинаем разбираться.
А там полностью поменялась номенклатура, сделали не правильную оснастку, уволился обученный оператор, а новый впервые увидел робота вчера.
Или робота ударили, например погрузчиком.
После чего искренне удивляются, почему он потерял точность.
Знакомо же?))
82% обращений оказались негарантийными. То есть проблема была не в дефекте оборудования.
Самая большая группа запросов связана с настройками и обучением. И только потом идут контроллеры, пульты, механика, электрика и периферия.
Есть и наши косяки.
Например, мы увидели проблемы с качеством отдельных кабелей, штекеров и разъёмов.
Казалось бы, мелочь.
Но именно такая мелочь иногда способна остановить роботосистему стоимостью несколько миллионов рублей.
Это, конечно, особенно прекрасно.
Ты несколько лет создаёшь продукт. Пишешь софт. Регистрируешь патенты. Разрабатываешь технологию. Разворачиваешь производство
А потом весь этот космос встаёт из-за разъема стоимостью 1499₽.
Поэтому пересматриваем требования к комплектующим и меняем слабые элементы.
Вторая история сложнее.
Современный робот состоит из крупных узлов и модулей. Если выходит из строя к примеру сустав, его невозможно отремонтировать прямо на площадке клиента.
Робота нужно разобрать, сустав заменить.
Для клиента это значит -производство стоит.
Ему неинтересно, гарантийный это случай или нет. Ему нужно, чтобы оборудование сново заработало.
Поэтому мы обязаны держать склад подменного оборудования. Вплоть до целых роботов, которые можно оперативно установить вместо неисправной машины.
Сначала возвращаем производство в работу.
А уже потом разбираемся с причиной отказа, ремонтом и гарантией.
Да, это огромные затраты, но простой клиента почти всегда стоит дороже.
Третий вывод вообще не про железо.
Хороший сервис начинается не тогда, когда что-то сломалось.
Он начинается ещё во время запуска.
Нельзя смешивать запуск оборудования и отработку технологии. Сначала система должна быть технически запущена. Потом отлаживается техпроцесс, если это предусмотрено договором.
И нельзя передавать сложное оборудование людям, которые прошли обучение в формате:
Ну мы рядом постояли, вроде всё понятно.
Поэтому ввели и депонировали образовательные программы и будем перестраивать форматы обучения в нашей Академии Роботизации.
Ещё одно неприятное наблюдение.
У нас долго не было инженеров, выделенных именно под гарантийный сервис. Приходилось искать свободное окно у тех, кто занят на производстве или пусконаладкой.
Это уже организационная ошибка.
Сейчас выстраиваем отдельный сервисный контур.
К чему все это?
Да к тому, что хороший продукт начинается не в презентации.
Он начинается через полгода после установки на производстве.
Когда оборудование каждый день работает в постоянно меняющихся условиях в руках реальных людей.
Именно подобные обращения в сервисный департамент показывают, где инженер придумал красиво, но жизнь решила иначе.
Где мы ошиблись, не доучили, не предусмотрели.
На сайтах и при покупке все роботы идеальные.
А вот насколько он действительно хорош, покажет только время и профессионализм производителя и его сервисная поддержка.
А что происходит с промышленным роботом после того, как его торжественно запустили, сфотографировались и разъехались?
Он работает.
Иногда ломается.
А иногда оказывается, что сломался вообще не он.
Я попросил технический департамент TECHNORED поднять реальную статистику по сервису. Обращения, причины, сроки, повторяемость.
Что бы разобраться, где у нас действительно слабые места, а где под словом поломка скрывается совсем другая история.
На парк примерно из 2000 наших роботов и роботосистем пришлось 185 сервисных обращений за год. И далеко не каждое из них было связано с поломкой.
Некоторым машинам уже больше пяти лет. Поэтому в целом цифра нормальная.
Но даже этих 185 случаев достаточно, чтобы понять, что повторяется и что нужно менять.
Например.
Клиент пишет:
Робот не работает.
Начинаем разбираться.
А там полностью поменялась номенклатура, сделали не правильную оснастку, уволился обученный оператор, а новый впервые увидел робота вчера.
Или робота ударили, например погрузчиком.
После чего искренне удивляются, почему он потерял точность.
Знакомо же?))
82% обращений оказались негарантийными. То есть проблема была не в дефекте оборудования.
Самая большая группа запросов связана с настройками и обучением. И только потом идут контроллеры, пульты, механика, электрика и периферия.
Есть и наши косяки.
Например, мы увидели проблемы с качеством отдельных кабелей, штекеров и разъёмов.
Казалось бы, мелочь.
Но именно такая мелочь иногда способна остановить роботосистему стоимостью несколько миллионов рублей.
Это, конечно, особенно прекрасно.
Ты несколько лет создаёшь продукт. Пишешь софт. Регистрируешь патенты. Разрабатываешь технологию. Разворачиваешь производство
А потом весь этот космос встаёт из-за разъема стоимостью 1499₽.
Поэтому пересматриваем требования к комплектующим и меняем слабые элементы.
Вторая история сложнее.
Современный робот состоит из крупных узлов и модулей. Если выходит из строя к примеру сустав, его невозможно отремонтировать прямо на площадке клиента.
Робота нужно разобрать, сустав заменить.
Для клиента это значит -производство стоит.
Ему неинтересно, гарантийный это случай или нет. Ему нужно, чтобы оборудование сново заработало.
Поэтому мы обязаны держать склад подменного оборудования. Вплоть до целых роботов, которые можно оперативно установить вместо неисправной машины.
Сначала возвращаем производство в работу.
А уже потом разбираемся с причиной отказа, ремонтом и гарантией.
Да, это огромные затраты, но простой клиента почти всегда стоит дороже.
Третий вывод вообще не про железо.
Хороший сервис начинается не тогда, когда что-то сломалось.
Он начинается ещё во время запуска.
Нельзя смешивать запуск оборудования и отработку технологии. Сначала система должна быть технически запущена. Потом отлаживается техпроцесс, если это предусмотрено договором.
И нельзя передавать сложное оборудование людям, которые прошли обучение в формате:
Ну мы рядом постояли, вроде всё понятно.
Поэтому ввели и депонировали образовательные программы и будем перестраивать форматы обучения в нашей Академии Роботизации.
Ещё одно неприятное наблюдение.
У нас долго не было инженеров, выделенных именно под гарантийный сервис. Приходилось искать свободное окно у тех, кто занят на производстве или пусконаладкой.
Это уже организационная ошибка.
Сейчас выстраиваем отдельный сервисный контур.
К чему все это?
Да к тому, что хороший продукт начинается не в презентации.
Он начинается через полгода после установки на производстве.
Когда оборудование каждый день работает в постоянно меняющихся условиях в руках реальных людей.
Именно подобные обращения в сервисный департамент показывают, где инженер придумал красиво, но жизнь решила иначе.
Где мы ошиблись, не доучили, не предусмотрели.
На сайтах и при покупке все роботы идеальные.
А вот насколько он действительно хорош, покажет только время и профессионализм производителя и его сервисная поддержка.
👍14🔥5❤2💯1
Итак,
ЧЕТЫРЕ года, смена трех команд, десятки неправильных решений, депрессия, торг, принятие, тысячи часов нервов, стресса и напряженной работы.
Именно столько времени нам понадобилось, чтобы попасть в реестр российских производителей по Постановлению №719.
Вообще, когда я поставил команде задачу получить статус Российского производителя, казалось, что это одна из сотен задач которые мы щелкаем как орешки. Просто вопрос времени. Соберем документы, подтвердим производство и все.
Как же мы ошибались…
За эти три года мы несколько раз возвращались практически в начало. Не хватало балов, не хватало отечественных компонентов. Не проходили документы. Где-то не соответствовала технология. Где-то команда допускала ошибки. А каждая такая ошибка - это не неделя. Это месяцы ожидания, повторных подач, новых проверок.
Минпромторг. ГИСП. Торгово-промышленная палата. Выездные комиссии. Проверка производства. Подтверждение происхождения компонентов. И все по кругу, десятки раз.
То запятая не там, то ты реально сам идиот, и не учел какие то нюансы.
В какой-то момент ты уже доказываешь, что даже сталь, из которой сделана твоя РобоСистема, действительно российская.
И только сейчас понимаю, что, наверное, именно поэтому этот реестр настолько ценен. Если бы попасть туда было просто, он бы ничего не стоил.
Помните, недавно я рассказывал, что в конце 25 года, полностью пересобрал команду. Вот в том числе и из за/для этого.
И именно новый подход, новая команда сделала то, что «одни говорили не возможно, а другие, а оно нам зачем нужно то».
В целом на этом можно и закончить, а то моя Алеся, уже ругается на меня и говорит что слишком длинные посты и она читает только начало и конец.
Короче, главный вывод всей истории.
Иногда проблема не в стратегии.
Не в рынке.
И даже не в продукте.
Иногда нужно просто собрать правильных людей.
Поэтому как только завтра вернусь из двух дневного отпуска в деревне, поднимем с командой по бокалу шампанского! 🥂
ЧЕТЫРЕ года, смена трех команд, десятки неправильных решений, депрессия, торг, принятие, тысячи часов нервов, стресса и напряженной работы.
Именно столько времени нам понадобилось, чтобы попасть в реестр российских производителей по Постановлению №719.
Вообще, когда я поставил команде задачу получить статус Российского производителя, казалось, что это одна из сотен задач которые мы щелкаем как орешки. Просто вопрос времени. Соберем документы, подтвердим производство и все.
Как же мы ошибались…
За эти три года мы несколько раз возвращались практически в начало. Не хватало балов, не хватало отечественных компонентов. Не проходили документы. Где-то не соответствовала технология. Где-то команда допускала ошибки. А каждая такая ошибка - это не неделя. Это месяцы ожидания, повторных подач, новых проверок.
Минпромторг. ГИСП. Торгово-промышленная палата. Выездные комиссии. Проверка производства. Подтверждение происхождения компонентов. И все по кругу, десятки раз.
То запятая не там, то ты реально сам идиот, и не учел какие то нюансы.
В какой-то момент ты уже доказываешь, что даже сталь, из которой сделана твоя РобоСистема, действительно российская.
И только сейчас понимаю, что, наверное, именно поэтому этот реестр настолько ценен. Если бы попасть туда было просто, он бы ничего не стоил.
Помните, недавно я рассказывал, что в конце 25 года, полностью пересобрал команду. Вот в том числе и из за/для этого.
И именно новый подход, новая команда сделала то, что «одни говорили не возможно, а другие, а оно нам зачем нужно то».
В целом на этом можно и закончить, а то моя Алеся, уже ругается на меня и говорит что слишком длинные посты и она читает только начало и конец.
Короче, главный вывод всей истории.
Иногда проблема не в стратегии.
Не в рынке.
И даже не в продукте.
Иногда нужно просто собрать правильных людей.
Поэтому как только завтра вернусь из двух дневного отпуска в деревне, поднимем с командой по бокалу шампанского! 🥂
👍19❤6🔥3⚡1👏1👌1🦄1