🤓 Как доработать поверхности деталей изнутри?

L-PBF-деталь с конформными каналами охлаждения и, в целом, скрытыми от глаз поверхностями, выходит из принтера с шероховатостью поверхности внутри канала около 10 мкм Ra. Для сравнения — это на порядок хуже, чем у канала, обработанного традиционным способом. Проблема в том, что классический инструмент туда не попадает: канал изогнут по форме детали, а не по форме сверла или резца.

Технология Abrasive Flow Machining (абразивно-экструзионное хонингование, АЭХ) решает это без лезвийного инструмента. Через канал под давлением прогоняют вязкую полимерную массу с абразивным зерном. Масса течёт как жидкость, но режет как абразив: снимает заусенцы, сглаживает шероховатость именно там, где касается стенки. Цикл повторяют несколько раз при давлении экструзии около 80 бар — так тестировали процесс в работе группы Ханa и коллег (Precision Engineering, 2020) на конформных каналах из SLM.

На простых сечениях (круглых, квадратных) шероховатость после АФМ снижается больше чем на 40%. В отдельном исследовании усталостной прочности SLM-каналов после АЭХ прочность выросла на 26% — показатель, сопоставимый с электроэрозионной обработкой.

Но есть ограничение: во внутренних углах и глубоких впадинах абразивная масса течёт неравномерно, зерно туда просто не доходит с той же интенсивностью. Ровная поверхность получается на прямых участках канала, а не на всей его геометрии. Для сложных конформных каналов это всё ещё открытая инженерная задача.

В России такое оборудование тоже производят: у екатеринбургского «Гидроабразива» в линейке есть установки абразивно-экструзионного хонингования.

АЭХ обрабатывает канал таким, какой он есть. Если при проектировании геометрии никто не заложил, что абразивной массе тоже нужно куда-то течь, постобработка это не исправит — она сгладит только то, до чего сумела дотянуться.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

Красиво?

Поучительно?

Для вас без напряжения с помощью нейросетей старался Davide Sher, сооснователь и CEO VoxelMatters

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Жизненный путь инженера: от школы до работы

Источник вдохновения: Анджело Р. Малиньо, сотрудник кафедры исследований композитных материалов в Институте инноваций в области устойчивой инженерии (Composite Materials at the Institute For Innovation in Sustainable Engineering, IISE)

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

VX9000 печатает формы на 60 тонн

Voxeljet, Bosch Rexroth и Fraunhofer IGCV показали VX9000 — принтер печатает песчаные формы для отливок массой от 10 до 60 тонн, используя формовочный песок, совместимый с обычным литейным процессом. По оценке voxeljet, это крупнейший в мире 3D-принтер для литейного производства.

Bosch Rexroth поставил систему линейного перемещения: роликовые направляющие, шарико-винтовые пары и модули MKR с зубчато-ременным приводом. В основе конструкции — 8-метровая линейная ось с семью каретками, которая держит точность на объёме печати, для которого её раньше не требовалось.

GE Vernova вошла в проект партнёром по внедрению и коммерциализации технологии, с прицелом на детали ветро- и гидротурбин, насосное оборудование, автопром и авиастроение. Часть разработки профинансировали Projektträger Jülich и Минэкономики Германии.

Раньше формы такого размера собирали из нескольких меньших сегментов вручную, с риском смещения и швов на стыках. Один цельный отпечаток избавляет от этого риска.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Не все коту Масленица...

Не все производство, по мнению аддитивщика, аддитивное. А ведь многие так по-настоящему считают. Разобьём иллюзии.

Объёмный формовочный компаунд (BMC или ВМК), состоящий из полимерной смолы, рубленых стеклянных волокон и минеральных наполнителей закладывается в разогретую пресс-форму. Далее рабочий включает пресс: гидравлика давит на компаунд и формует деталь нужной формы.

Свойства держатся стабильными потому, что состав компаунда и режим прессования — температура, давление, выдержка — подобраны друг под друга заранее.

Не секрет, что пресс-форма стоит дорого и делается долго. Рентабельность такого производства приемлема только в случае серийного выпуска без изменений конструкции весь жизненный цикл продукта. Изменить геометрию — значит заказать новую форму с нуля, а не подправить старую.

Именно поэтому BMC выбирают тогда, когда гибкость уже не нужна, а конструкция устоялась, и единственная задача до конца жизненного цикла: повторять её тысячи раз подряд с одинаковым результатом.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

🤓 Карта решений: программное обеспечение для обратного инжиниринга (август 2026)

‼️
Российский производитель 3D-сканеров RangeVision в своих же материалах советует пользователям для полноценного реверс-инжиниринга покупать отдельную станцию с Geomagic Design X. Программой, официальные поставки которой в Россию прекращены с 2022 года.

Мы собрали карту ПО для перехода от 3D-скана к CAD-модели детали и проанализировали что реально доступно в РФ, а что нет.

Доступно:
❕ РеВерсия от ТЕСИС — единственный специализированный расчётчик в реестре российского ПО.

❕ У КОМПАС-3D тоже давно есть штатные инструменты подгонки поверхности под скан. Просто мало кто об этом знает.

❕ ZW3D и EXModel продаются официально, оба китайские.

❕ PointShape Design — южнокорейское ПО, поставляет «Глобатэк».

❕ Главная неожиданность карты — PolyWorks Modeler. Канадский, числится ушедшим почти везде, но у него есть официальный реселлер в Санкт-Петербурге.

Недоступно с 2022 года Geomagic, Hexagon DESIGNER, ZEISS REVERSE ENGINEERING, Siemens NX, CATIA DSE+QSR, PTC Creo REX, SOLIDWORKS ScanTo3D, Autodesk Fusion и PowerShape, Rhino с плагинами, Artec Studio, QUICKSURFACE — у последнего в лицензионных условиях прямо прописан запрет на использование в странах под санкциями ЕС.

Полную карту с методами реконструкции геометрии, статусами и источниками смотрите во вложенном файле.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

Расходники Stratasys растут, а продажи принтеров — тают

Stratasys опубликовала отчёт за второй квартал: выручка $137,6 млн против $138,1 млн годом ранее и на 3,7% выше первого квартала 2026-го ($132,7 млн). Продажи принтеров падают четвёртый квартал подряд, а расходники и сервис компенсируют этот провал.

Расходные материалы принесли $66,3 млн против $64,2 млн годом ранее. Продажи самих принтеров упали до $26,4 млн с $30,6 млн — цикл закупки оборудования удлинился, клиенты предпочитают более дешевое оборудование. Ничего нового: 3D-принтер продаётся один раз, а материал под него — постоянно. Плюс к этому вторая статья дохода — услуги на заказах по печати.

Авиастроение и оборонная сфера выросли на 17% и стали крупнейшим сегментом компании. ВВС США разворачивают принтеры F900 для техобслуживания и печати лётных деталей и запчастей, полагаясь на проведённую квалификацию последних.

При этом компания подтвердила годовой прогноз по выручке и прибыли, но отказалась от обещания положительного операционного денежного потока за весь год — во втором полугодии он должен выправиться.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Пять тысяч принтеров под одной крышей 3D-фермы

По данным аналитической компании Context, за 2025 год Bambu Lab обошла Creality и заняла 37% мирового рынка принтеров до 2500 долларов, а в первом квартале 2026-го на неё пришлось уже около половины всех проданных принтеров этого сегмента. Ставка сделана не на дешевизну (Creality и Anycubic дешевле), а на автоматизацию: система смены материала AMS, лидарная калибровка стола, мониторинг печати камерой — тот же инженерный почерк, что и у DJI, откуда вышла команда основателей Bambu Lab. Для фермы на тысячи машин это стало уже условием рентабельности: чем меньше ручных операций на принтер, тем больше единиц обслуживает один оператор. В шэньчжэньских цехах это соотношение нередко доходит до примерно сто принтеров на одного человека.

Экономика модели 3D-фермы такая: инвестиции в парк из 10 тыс. принтеров Bambu Lab, по оценке аналитика Davide Sher для VoxelMatters, обходится в сумму, сопоставимую со стоимостью пары крупных ТПА. Но ТПА не может обходиться без оснастки/форм — часто на 30–50 тысяч долларов и несколько недель изготовления. У FFF 3D-фермы форм, очевидно, нет: партия меняется сменой файла. Поэтому такие фермы уже начинают конкурировать с литьём под давлением в ТПА, например, на партиях от сотен до десятков тысяч изделий, где стоимость и срок изготовления пресс-формы уже не окупаются.

По данным коммерческого мониторинга внешнеторговых поставок за январь–октябрь 2024 года, в Россию ввезли около 24,9 тыс. FFF-принтеров на 864 млн руб. Лидеры — Creality (10 030 шт.) и Anycubic (5446), Bambu Lab — третий по штукам (2652), но почти сравнялся по деньгам: 214 млн против 219 млн у Creality. Средняя цена Bambu Lab — около 81 тыс. руб., Creality — около 22 тыс.

Все чаще российские бренды не могут участвовать в ценовых баталиях и переходят в сегмент профессиональных или промышленных решений. Их сегодняшнее спасение — оснащение промышленных предприятий с закупками российского оборудования.

С Китаем конкурировать сложно. На его стороне десятки миллионов проданных принтеров, зрелая компонентная база (моторы, экструдеры, платы — всё производится в том же Шэньчжэне) и десятилетие отладки серийного производства самих принтеров. Догонять по себестоимости железа бессмысленно.

Поэтому вопрос "копировать китайский опыт или идти своим путём" для российских 3D-ферм решается балансом. Копировать имеет смысл только организационную часть модели — плотную автоматизацию, минимум ручного труда на принтер, отказ от собственной разработки железа в пользу закупки готовых серийных машин. А вот сегмент заказов копировать бессмысленно: в Шэньчжэне ферма выросла на экспортных сувенирах и перешла в сегмент производства промышленных деталей только через два года, опираясь на готовый поток мелкосерийных заказов от соседних производств. В России такого потока сувенирного спроса нет, зато есть спрос на нишевые промышленные детали малых партий, а также продукцию ОПК — то, где не нужна ферма из тысяч принтеров, а нужны десятки печатающих инженерными пластиками и способность быстро закрыть техпроцесс под конкретное производство. Это другая ниша и другая экономика, но она реальна и не требует повторения китайского масштаба, чтобы окупиться.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Напечатанный V8

Начнём с хронологии: новость не такая уж и свежая, но от этого не теряет в актуальности. Nikon SLM Solutions опубликовала собственный разбор проекта ещё 22 июня 2026 года, и та же новость вошла в июньский дайджест компании — именно тогда ролик на YouTube, который многие видели, впервые показал процесс распечатки блока цилиндров. Такие СМИ, как PMA, Metal AM, TCT Magazine и AlCircle до сегодняшнего момента с упоением обсуждали этот блок и в июле.

Bosch Industry Consulting и Nikon SLM Solutions напечатали полноразмерный блок V8 одной деталью — без литейной оснастки и разъёмных форм на установке NXG XII 600 в Bosch Additive Solution Center в Нюрнберге. Это первый случай в Европе, когда поставщик уровня Tier-1 запускает металлическую печать в такого рода, а не просто размещает заказ у контрактного производителя.

Важность этой работы состоит не в самом блоке, а в том, что он доказывает применимость технологии к серийному, а не единичному производству. Обычная оснастка для блока цилиндров разрабатывается и валидируется неделями или месяцами, а любое изменение геометрии требует новой формы. Печать снимает это ограничение целиком: деталь строится напрямую из цифрового файла с интегрированными каналами охлаждения и топологически оптимизированной структурой, которую литьё проигрывает здравой экономике, либо не может дать вообще.

Роль Nikon SLM Solutions не ограничилась поставкой оборудования. Компания вела квалификацию материала, оптимизацию параметров процесса, подготовку данных и контроль качества. Bosch Industry Consulting добавил десятилетия опыта в автомобильном производстве. Именно это сочетание превращает единичный демонстратор в потенциально серийную технологию: 60–80% содержания готового автомобиля формируется поставщиками первого и второго уровня, и путь металлической печати в автопром лежит именно через них, а не через центры разработки автопроизводителей.

Можете еще раз насладиться этим замечательным роликом.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

🤓 Карта решений: оборудование для постобработки в АП (август 2026) v1

‼️
«Русполимет» называет свой ГИП-2200 крупнейшим газостатом в России и заявляет, что это единственное производство газостатов в стране. При этом на сайте «Дробмаша» — завода, где стоит установка, — линейки ГИП нет вообще: в каталоге только дробильно-сортировочное оборудование, а ссылка на газостат ведёт на страницу предприятий группы.

Мы собрали карту оборудования для постобработки аддитивных деталей — от снятия с платформы построения до финишной полировки — и проверили, что в России доступно официально, а что может быть поставлено дилером/продавцом по монохромным схемам.

Доступно:
❕ АРТА (НПК «Дельта-Тест») и SEMAT — российские ЭЭО-станки для снятия деталей с платформы построения, оба серийные.
❕ НПО «Керамет», ЭВТ, MUFLab, а теперь и ПИК «АГНИ» с Тула-Термом — пять российских производителей печей спекания и термообработки.
❕ STANKE и «Фагот», а также новые в карте Виброникс и Стилтэкс закрывают виброгалтовку почти целиком отечественным производством.
❕ ИННФОКУС — единственный в карте производитель, который прямо заявляет разработку электролитно-плазменной обработки именно для деталей после 3D-печати, совместно с КНИТУ-КАИ.
❕ Ферри Ватт — ещё один российский производитель вакуумного оборудования, с отдельным направлением вакуумной пропитки композитов.
❕ VPG LaserONE, ТСЗП и «Плакарт» — три российских производителя оборудования для лазерного напыления с полным производственным циклом.

Без отечественного игрока остались только две категории из 11: удаление порошка из готовых деталей (весь рынок — зарубежные станции через дилеров, включая новую в карте линейку TOP TCB) и химическое сглаживание паром (только DyeMansion и PostProcess Technologies).

Полную карту с 38 производителями/поставщиками, статусами поставок и источниками смотрите во вложенном файле.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

30+ инженерных каналов под одной крышей

Часто тематические подборки по инженерному делу — однобокие: там вы увидите либо всё про электронику, либо про 3d-печать, стройку, механообработку... Здесь же всё наоборот, и это гораздо интереснее. Подборка из более чем 30 авторитетных каналов с устоявшейся аудиторией.

🤖 Электроника и робототехника — платы, контроллеры, сборка от хобби-уровня до промышленного.

🏗 Стройка и организация работ — ПОС, ППР, сметы, геотехника.

⚙️ Станки и производство — фрезерная и токарная обработка, аддитивные технологии. Отдельно отметим наши собственные каналы — Логика слоя и Слоеделы.

И отдельно — личные каналы инженеров с названиями, на которые сразу хочется подписаться, например, «Контакт подъема», «Бородa Гнома»: рабочие заметки людей, которые каждый день решают конкретные задачи.

Разброс по размеру от пары сотен подписчиков до почти 30 000 — всё собрано по содержанию и читательской пользе, а не по охвату.

Забрать подборку целиком можно здесь.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

3D-принтерная автоматизация без комментариев.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

1 сентября — неплохой повод остановиться и оглянуться, даже если школьные годы давно позади.

Канал Логика слоя родился 2 августа 2021 года. Сегодня ему пять лет и почти месяц, и за это время здесь собралось 1780 читателей — инженеров, технологов, людей, которые отвечают за закупку принтеров и порошков, и просто тех, кому интересно, куда движется аддитивное производство в России.

Тем, кто пришёл недавно, — коротко, о чём канал. Мы пишем про рентабельные аддитивные технологии (АТ): что происходит на рынке, кто и зачем покупает 3D-принтеры, какие компании закрываются, а какие выживают, почему выбор материала или технологии — это почти всегда компромисс, а не универсально верный ответ. Здесь не пересказывают зарубежные пресс-релизы без разбора и не называют вещи прорывом без цифр рядом. Только то, что можно проверить по данным КАТ, ФТС и открытым источникам.

За пять лет вокруг канала выросла экосистема: сайт layerlogic.tech, база из 380+ компаний сферы АТ, журнал Фабрикатор (и не только), уникальный авторский курс, книга, визуализаторы рынка, настольные игры про производство. Всё вокруг одной идеи: АТ интересны не как фокус с 3D-печатью, а как инженерный и экономический выбор.

Новым подписчикам — добро пожаловать. Тем, кто читает уже не первый год, — спасибо, что остаётесь с нами!

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Доля китайских поставщиков оборудования для аддитивного производства в глобальной выручке выросла с 10% в 2020 году до 26% в 2025

Доля США за тот же период упала с 51% до 34%, доля Германии сократилась с 26% до 22%. Рынок при этом вырос на 41%: американские поставщики теряют выручку в абсолютном выражении, хотя сфера в целом растёт.

Двадцать лет конкуренция в аддитивных технологиях шла предсказуемо: увеличивалось всё, что можно, — число лазеров, объём камеры построения, скорость печати. И только цена на оборудование при равных характеристиках, на выпускаемые детали и на расходные материалы снижалась. Для заказчиков это возможность быстрее и без опаски войти в мир АП.

Оборудование, стоимость владения которого снижается, открывает возможность создания новой продукции с получением ранее не осуществимых кейсов. Китайские производители смогли одержать победу и здесь, часто поначалу копируя самые продвинутые решения пионеров-разработчиков из западных стран. Дешёвые кадры, выгодные природные условия и помощь государства сыграли Китаю на руку — в очередной раз и на поприще 3D-печати, явив миру великое китайское чудо.

И вот здесь пока ещё балансирующие на грани рентабельности западные производители должны сделать для себя выводы. По модели Трейси и Вирсема — «операционное превосходство», «продуктовое лидерство», «близость к клиенту» — лидировать нужно хотя бы в одном направлении, оставаясь конкурентным в двух других. Позиция операционного превосходства в АТ занята структурно, кроме закрытых рынков вроде оборонного заказа. Значит, остаётся строить портфель, продажи и сервис вокруг знания конкретного применения и экономики заказчика, а не вокруг самого продукта.

Источник вдохновения: Matthias Schmidt-Lehr, управляющий партнёр AMPOWER

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Мы ускоренно движемся к точке невозврата. Не будем поддаваться панике, но сегодня нужно твердо усвоить факт того, что нейросети все активнее проникают во все сферы нашей жизни. Например, последняя модель GPT 6 Astra (выпущена 3 сентября 2026) дает качественный прорыв в создании 3D LLM (нам, инженерам, хочется говорить уже именно так).

Инженеры из nTop протестировали Astra, использовав ее API для создания модели ДВС. Причем всего за 2 часа удалось построить параметрическую сборку и провести работы по созданию 100 двигателей разной мощности!

Источник: Bradley Rothenberg, CEO nTop

😎 { Синтезиум. Подписка }

Superadobe: почти 3D-печать

Как вам жизнь без благ цивилизации: машин, кранов, самолетов... представили?

Эти строители взяли лучшее из принципа 3D-печати. Забудьте про вездесущий кирпич и бетон. Земля, утрамбованная в мешки, укладывается по хитрому плану архитектора. И это не эко-экзотика, а полноценная строительная технология, которую сравнивают с аддитивным производством.

А придумал её иранский архитектор Надер Халили ещё в 1984 году. Заказчик был необычный — NASA 😅. Халили предложил использовать лунный реголит для строительства баз на Луне и Марсе. Идея не улетела в космос, зато прочно прижилась на Земле.

Полипропиленовые рукава (до 4 км в длину) заполняются влажной землёй или песком — получаются гигантские «колбаски». Их укладывают рядами, между слоями — проволока для армирования и сцепления. Так формируется купол: стены и крыша одновременно. Двери и окна закладываются заранее через опалубку. Готовый дом штукатурят снаружи — и он стоит десятилетиями.

Выглядит как настоящий... но ручной 3D-принтер. Слой за слоем, виток за витком, без сложной опалубки и тяжёлой техники. Идеально для удалённых районов, где стройматериалы достать трудно.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Инвестиция в принтер — или в выходные?

Любим мы всякое полезное чтиво, трепетно смакуя фразы и вычленяя главное. Ведь это и отличает наш канал от подобных. А говорим мы здесь в основном о пользе технологий АП для промышленного применения. А вот и наше очередное открытие, демонстрирующее экономику полимерной порошковой печати.

Первая часть Additive Economics 101 ставит перед читателем дилемму: твой бизнес — это Ryanair или Rolex? У первой модели — заполненный под завязку самолёт, постоянное движение товара, ставка на обороты и масштаб. У второй — бескомпромиссное качество, контроль каждой детали и заоблачная цена. В аддитивном производстве жизнеспособны обе стратегии, но смешивать их нельзя — каждая требует своей логики инвестиций и операционной дисциплины.

Героиня разбора редакции 3dprint.com, эфимерная Кэти, планирует выпускать ортезы для кисти. Бюджет — около $350 тыс., на который она рассматривает либо одну систему Formlabs X1 (SLS), либо три установки HP 1200 (MJF). Масса изделия — 150 г, материал — полимерный порошок. На первый взгляд, решение кажется очевидным, но детальный расчёт разрушает эту иллюзию.

Автор даёт совет, который нарушают почти все стартапы: не торопись покупать оборудование. Сначала отработай дизайн, проведи механические испытания и проверь концепцию на MaaS сервисах. Когда объём заказов стабилизируется и ты точно определишься с материалом — только тогда вкладывайся в собственные машины. Иначе ты запираешь себя в технологическом тупике: выбор между PA11, PP или PK5000 меняет не только себестоимость, но и допустимую геометрию изделия. Более того, если вы хотите выпускать конечные изделия, а не масштабные прототипы, то может выясниться, что размера камеры настольного SLS-принтера будет недостаточно.

При стандартной пятидневной рабочей неделе одна установка выдаёт 34 ортеза за полный цикл, а три HP 1200 — по 8 каждый. Но стоит добавить по одному часу в субботу и воскресенье, как месячный выпуск подскакивает настолько, что эти два часа окупаются эффективнее любого аппаратного апгрейда. Оборудование не должно простаивать — это самый ценный ресурс производства.

Однако на реальном производстве требуется учитывать аренду, постобработку, контроль качества и брак (около 10%). И здесь решающим фактором становится цена порошка: при $100/кг проект убыточен, при $65/кг выходит «в ноль», а при оптовой закупке по $45/кг появляется приятная маржинальность. При этом снижение плотности упаковки с 10% до 8% означает, что вместо восьми браслетов со сборки снимаешь только шесть.

Главный вывод из этой истории именно в максимальной загрузке оборудования, в точном управлении стоимостью расходников и в отказе от демпинговых цен. А ещё в готовности работать по выходным хотя бы по часу. Любой дополнительный заказ, заполняющий пустующее место в камере, приносит почти чистую прибыль, потому что основные издержки уже распределены. Так что заполняйте камеру под завязку!

Источник вдохновения: Additive Economics 101, Part 1 и Part 2

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗