В ТПП назвали стоп-фактор развития производства автокомплектующих

В Липецкой области прошло заседание Совета Торгово-промышленной палаты, которое было посвящено развитию производства автокомплектующих в России. В рамках обсуждения была выделена наиболее значимая проблема, которая мешает развитию большинства предприятий, работающих в этой сфере - ухудшение условий поставки сырья и компонентов.

Так, Россия по-прежнему зависима от зарубежных комплектующих. Доля импорта в сегменте гидравлики – 91%, подшипников – 79%, электроники – 76%. Российских компонентов выпускают по-прежнему крайне мало, поэтому машиностроители вынуждены либо налаживать свое производство, либо переориентироваться с западных поставщиков на китайских.

Новости запчастей, ситуация на рынке в РФ, новинки, акции и инсайды 🚗 Подпишитесь

https://youtu.be/RLcmjCkmSPs?si=X8DsoMdpre5ck49P
Новое видео о наших целях, пилотном проекте производства и автомобильных подшипниках. Подробно, доступно, компетентно и, главное, из первых уст -интервью с основателем завода Сергеем Ненадкевичем.

Информация, которая показалась нам интересной💭 А вы знали о таких деревянных подшипниках ?
https://youtube.com/shorts/3vR5AGIwryU?si=xdsU0KbJVRBVsSbK

Делимся данными маркетингового исследования Tebiz Group по анализу рынка подшипников в России.
Российский рынок подшипников продемонстрировал стремительную тенденцию наращивания объема внутреннего
потребления за 2021-2022 г.
Динамика объема рынка подшипников наглядно представлена на диаграмме.По прогнозам экспертов - ежегодный
прирост в течение ближайших 3-4 лет составит не менее 5%.
К слову, отечественные производители активно занимают освободившиеся ниши.

На качество подшипника и его эксплуатационный ресурс влияет много факторов: конструкционные, технологические и т.д.
Один из таких факторов, на первый взгляд незначительный, но на самом деле серьёзно влияющий на шумовые и вибрационные характеристики подшипника - это чистота поверхностей и отсутствие каких - либо посторонних включений внутри контакта колец подшипников и тел качения (шариков, роликов).
Более того, подшипниковая сталь активно реагирует на кислотно – щелочные среды и даже пот на руках, при благоприятных условиях, очень быстро приводит к корродированию стали. Поэтому, кстати, при сборке подшипника обязательны перчатки на руках.

В составе нашей сборочной линии комплектующие и сам подшипник в сборе моются несколько раз. Сначала отдельно кольца подшипников моются в ультразвуковой ванне с применением специальной моющей – консервирующей жидкости. Потом, перед закладкой смазки – моется собранный подшипник, также с применением специальной моющего – консервирующего раствора.
Внимание ко всем аспектам, влияющим на качество продукции, является принципиальной позицией для команды «Завод автомобильных подшипников №1».
На видео показана отработка в наладочном режиме мойки колец и мойки подшипника.

Первая партия подшипников на ЗАП №1 произведена по заказу наших партнеров и поступила в продажу под торговыми марками TORQUE и РК ТОР.
В дальнейшем станция лазерной маркировки готовых изделий будет интегрирована в автоматическую сборочную линию.

С праздником!
Легких дорог, верных попутчиков и правильных поворотов в жизни!
А мы будем стараться на благо российских автомобилистов и выпускать
по-настоящему качественный продукт- надежные ступичные подшипники.

С праздником!

Вернемся к вчерашнему опросу.
Лидерами стали ответы:  34 и 53
В литературе чаще встречается формулировка, что в Советском Союзе насчитывалось не больше 40 заводов , занимающихся изготовлением подшипников. К их числу относили Государственные подшипниковые заводы полного цикла, осуществляющие изготовление подшипников.
В нашем опросе правильный ответ- 34 Государственных подшипниковых завода.
Если  включать ремонтно-подшипниковые заводы (РПЗ), которые занимались ремонтом и восстановлением, то и список может пополниться еще парой десятков предприятий.
Но вопрос был именно про ГПЗ😉

Начнем серию постов про историю создания Государственных подшипниковых заводов в нашей стране.
В то время предприятиям было принято давать порядковые номера.
Про «Первый подшипниковый завод» мы писали ранее https://t.me/torsionauto/27
Хотя по факту «Первый подшипниковый завод» исторически являлся вторым, а первый построенный - это ГПЗ №2, про который мы сегодня и расскажем.
Производство было создано как Шведская подшипниковая компания «Шарикоподшипник СКФ», здания которой построены в Москве в 1916 году. Учредителями стали Э. Л. Нобель, к слову, племянник создателя известной международной премии, и А. Ф. Черберг.
После революции предприятие национализировано и переименовано во «Второй государственный подшипниковый завод». На время производство даже было остановлено, но в 1923 SKF вновь пришел в Россию и возобновил выпуск продукции.
До 1932 года ГПЗ-2 — единственный производитель подшипников в СССР разного назначения, пока не был построен ГПЗ-1.
#ИсторияГПЗ

В годы индустриализации завод начал резко наращивать выпуск продукции, доведя её в 1940 году до 3 млн. 697 тыс. шт.
23 января 1943 года награжден орденом Трудового Красного Знамени за успешное выполнение заданий по производству подшипников и другой продукции для фронта.
В послевоенные годы завод динамично развивался вместе с другими подшипниковыми заводами, специализировался на выпуске шариковых подшипников: радиальных, радиально-сферических, радиально-упорных и упорных.
В 1980-е годы часть производства перенесена в Тверскую область.
В 1993 году завод был акционирован и получил название «Шаболовский подшипниковый завод» (АО «ШПЗ»), с 1996 года — ОАО «Шаболовский подшипниковый завод (ГПЗ-2)».
В 2016 году завод переведен в Тверь и реорганизован в ООО «ГПЗ-2 Тверь» со статусом «Правопреемник».
В 2022 году выкуплен девелоперской компанией.
За годы работы завод первым освоило термическую обработку в защитной атмосфере и технологии малодеформационной закалки, внедрил вакуумную закалку при термической обработке колец и прецизионную штамповку колец упорных подшипников на прессах тройного действия. ГПЗ-2 впервые в СССР освоил выпуск сверхточных упорных подшипников для станкостроения.
#ИсторияГПЗ

Мифы о подшипниках
✅ «Закрытые подшипники крепче открытых»
Утверждение весьма далеко от действительности по простой причине: металлическая пластина, которая защищает шарики от пыли, а смазку - от вытекания, ни в какой степени не делает конструкцию прочнее. 
✅ «Усилить конструкцию можно заменой шарикового узла на роликовый»
Действительно, роликовые подшипники выдерживают гораздо большие нагрузки: площадь контакта с поверхностью роликов в разы больше почти точечной площади соприкосновения поверхности шариковых тел качения с кольцом подшипника. Однако, по максимально допустимой скорости вращения роликовые подшипники значительно уступают шариковым.

✅ «Зазоры в подшипнике — это брак».
Наличие люфта никак не свидетельствует о заводском браке подшипника. Этот радиальный зазор предназначен для того, чтобы при повышении температуры подшипник не заклинило вследствие теплового расширения.
✅ «Чем выше класс точности, тем лучше».
Если подшипник не предназначен для установки на прецизионное оборудование, то класс точности не имеет принципиального значения. Качество обработки с точностью до нескольких микрон просто необходимо для высокоскоростных узлов, и вовсе не требуется для большинства промышленных агрегатов и автомобилей.
✅ «Восстановленный подшипник работает как новый»
В этом заблуждении правда перепутана с вымыслом. Механическая выработка элементов подшипника требует замены узла. Никакая чистка и замена смазки не восстановит поврежденные тела качения, сепаратор или обойму.
А с какими заблуждениями сталкивались Вы? Делитесь в комментариях.