Сколько стоят дополнительные работы
Часть 2 - Шлифовка конуса
Шлифовка конуса вала и правка торцов под подшипники — достаточно частая операция.
Конус изнашивается, а при ударах повреждается не только он, но и торцы под подшипники.
Шлифовка с точностью в 1–2 микрона — это не просто «поставить вал на станок и пройти камнем».
Из ключевого:
- корректное выставление вала относительно подшипниковых опор с минимальным биением;
- выдерживание точного угла конуса;
- минимальный съём материала.
После шлифовки оправка всегда будет садиться глубже.
Для SK-конусов это менее критично:
оправка базируется по конусу, а цангу можно отрегулировать — «подтянуть» глубже.
Для HSK — это уже критично.
Здесь требуется подрезка торца, а сместить лепестки цанги «просто регулировкой» уже не получится.
Шлифовка SK-конусов — понятная и относительно простая работа.
У наших подрядчиков она стоит:
30 000 – 70 000 руб.
(в зависимости от размера вала и сложности установки)
С HSK-конусами всё значительно сложнее.
Это уже не просто шлифовка, а мини-проект.
Нужно:
понять, сколько можно снять с конуса
чтобы при этом усилие зажима не ушло ниже допуска
Если требуется снять больше, чем допустимо, дальше начинается работа с системой фиксации:
либо перешлифовывается внутренняя геометрия вала
либо устанавливается комплект укороченных (ремонтных) лепестков цанги
И всё это должно быть синхронизировано:
на сколько подрезали торец — на столько сместили систему фиксации.
Для работы с HSK недостаточно просто хорошего шлифовщика.
Либо он должен:
понимать работу системы фиксации
фактически быть ещё и шпиндельным мастером
Либо работать в связке с инженером.
Комплексное восстановление HSK-конусов:
150 000 – 300 000 руб. (в зависимости от типоразмера)
Есть ещё шлифовка конусов
токарных шпиндельных валов.
Это что-то среднее по сложности:
валы более габаритные
конус внешний
торец контролируется, но не так жёстко, как в HSK
Стоимость:
50 000 – 150 000 руб.
Выводы по стоимости
SK — 30 000 – 70 000 руб.
HSK — 150 000 – 300 000 руб.
Токарный A2 — 50 000 – 150 000 руб.
Важное дополнение
При постановке задачи подрядчику не забывайте включать в ТЗ:
шлифовку торцов под подшипники
Это напрямую влияет на финальную точность шпинделя после сборки.
Часть 2 - Шлифовка конуса
Шлифовка конуса вала и правка торцов под подшипники — достаточно частая операция.
Конус изнашивается, а при ударах повреждается не только он, но и торцы под подшипники.
Шлифовка с точностью в 1–2 микрона — это не просто «поставить вал на станок и пройти камнем».
Из ключевого:
- корректное выставление вала относительно подшипниковых опор с минимальным биением;
- выдерживание точного угла конуса;
- минимальный съём материала.
После шлифовки оправка всегда будет садиться глубже.
Для SK-конусов это менее критично:
оправка базируется по конусу, а цангу можно отрегулировать — «подтянуть» глубже.
Для HSK — это уже критично.
Здесь требуется подрезка торца, а сместить лепестки цанги «просто регулировкой» уже не получится.
Шлифовка SK-конусов — понятная и относительно простая работа.
У наших подрядчиков она стоит:
30 000 – 70 000 руб.
(в зависимости от размера вала и сложности установки)
С HSK-конусами всё значительно сложнее.
Это уже не просто шлифовка, а мини-проект.
Нужно:
понять, сколько можно снять с конуса
чтобы при этом усилие зажима не ушло ниже допуска
Если требуется снять больше, чем допустимо, дальше начинается работа с системой фиксации:
либо перешлифовывается внутренняя геометрия вала
либо устанавливается комплект укороченных (ремонтных) лепестков цанги
И всё это должно быть синхронизировано:
на сколько подрезали торец — на столько сместили систему фиксации.
Для работы с HSK недостаточно просто хорошего шлифовщика.
Либо он должен:
понимать работу системы фиксации
фактически быть ещё и шпиндельным мастером
Либо работать в связке с инженером.
Комплексное восстановление HSK-конусов:
150 000 – 300 000 руб. (в зависимости от типоразмера)
Есть ещё шлифовка конусов
токарных шпиндельных валов.
Это что-то среднее по сложности:
валы более габаритные
конус внешний
торец контролируется, но не так жёстко, как в HSK
Стоимость:
50 000 – 150 000 руб.
Выводы по стоимости
SK — 30 000 – 70 000 руб.
HSK — 150 000 – 300 000 руб.
Токарный A2 — 50 000 – 150 000 руб.
Важное дополнение
При постановке задачи подрядчику не забывайте включать в ТЗ:
шлифовку торцов под подшипники
Это напрямую влияет на финальную точность шпинделя после сборки.
👍6✍4👾3
Всех приветствую!
Вчера для нас произошло по-настоящему важное событие — мы открыли учебную шпиндельную лабораторию «Ш-С» в МГТУ им. Баумана.
Если честно, для меня это не просто ещё один проект.
Это история про долгий путь — через ремонты, сложные кейсы, ошибки, поиск решений и накопление практики, которая со временем превращается в системные знания.
И очень ценно, что именно Бауманка доверила нам стать частью образовательного процесса.
Для нас это про ответственность: передать не «теорию из книжек», а реальное понимание того, как работают шпиндельные узлы в жизни — с их нюансами, рисками и инженерной логикой.
Такие проекты не делаются быстро и в одиночку — это результат командной работы и глубокой вовлеченности.
И, наверное, это один из тех моментов, когда можно на секунду остановиться, посмотреть назад и понять, что всё было не зря.
По ссылке — официальный релиз Бауманки об этом событии.
Вчера для нас произошло по-настоящему важное событие — мы открыли учебную шпиндельную лабораторию «Ш-С» в МГТУ им. Баумана.
Если честно, для меня это не просто ещё один проект.
Это история про долгий путь — через ремонты, сложные кейсы, ошибки, поиск решений и накопление практики, которая со временем превращается в системные знания.
И очень ценно, что именно Бауманка доверила нам стать частью образовательного процесса.
Для нас это про ответственность: передать не «теорию из книжек», а реальное понимание того, как работают шпиндельные узлы в жизни — с их нюансами, рисками и инженерной логикой.
Такие проекты не делаются быстро и в одиночку — это результат командной работы и глубокой вовлеченности.
И, наверное, это один из тех моментов, когда можно на секунду остановиться, посмотреть назад и понять, что всё было не зря.
По ссылке — официальный релиз Бауманки об этом событии.
1🔥29👍16👾2✍1
Всех приветствую!
Впереди последняя неделя апреля, затем неделя с майскими праздниками, а сразу после неё — важное событие для отрасли: Металлообработка.
Выставка пройдёт с 12 по 15 мая.
В прошлом году я был модератором круглого стола «Современная организация ТОиР», который проводила ЦИФРА.
В этом году, в первый день выставки (12 мая), буду выступать с докладом:
«Вибрация шпинделя: инструменты и методы поиска реальной причины»
в рамках сессии «Техническая диагностика» (также организатор — ЦИФРА).
Буду говорить:
• о реальных причинах вибрации
• о том, как их корректно диагностировать
• и что с этим делать на практике
Приходите — будет полезно.
📍 12 мая, 16:00–17:30
Павильон 1, 1 этаж, зал С
Отдельно.
В 2016 году мы проводили дни открытых дверей в нашем сервисном центре параллельно с «Металлообработкой».
В этом году хочу вернуться к этому формату — и сделать его лучше.
14 мая (четверг) проведу встречу-стажировку, где расскажу:
• как устроен наш сервисный центр
• как выстроены процессы и процедуры ремонта
• как организовать ремонтный участок у себя на производстве
• и насколько это экономически оправдано
Это будет максимально полезно:
• главным механикам
• главным инженерам
• директорам по эксплуатации
— всем, кто отвечает за ремонт, подрядчиков и бюджеты.
Встречу планирую провести в МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Будет возможность посмотреть новый лабораторный кластер и нашу шпиндельную лабораторию.
Участие — по предварительной регистрации:
[ссылка]
Так что неделя после майских обещает быть насыщенной и продуктивной.
Буду рад увидеться! 👍
Впереди последняя неделя апреля, затем неделя с майскими праздниками, а сразу после неё — важное событие для отрасли: Металлообработка.
Выставка пройдёт с 12 по 15 мая.
В прошлом году я был модератором круглого стола «Современная организация ТОиР», который проводила ЦИФРА.
В этом году, в первый день выставки (12 мая), буду выступать с докладом:
«Вибрация шпинделя: инструменты и методы поиска реальной причины»
в рамках сессии «Техническая диагностика» (также организатор — ЦИФРА).
Буду говорить:
• о реальных причинах вибрации
• о том, как их корректно диагностировать
• и что с этим делать на практике
Приходите — будет полезно.
📍 12 мая, 16:00–17:30
Павильон 1, 1 этаж, зал С
Отдельно.
В 2016 году мы проводили дни открытых дверей в нашем сервисном центре параллельно с «Металлообработкой».
В этом году хочу вернуться к этому формату — и сделать его лучше.
14 мая (четверг) проведу встречу-стажировку, где расскажу:
• как устроен наш сервисный центр
• как выстроены процессы и процедуры ремонта
• как организовать ремонтный участок у себя на производстве
• и насколько это экономически оправдано
Это будет максимально полезно:
• главным механикам
• главным инженерам
• директорам по эксплуатации
— всем, кто отвечает за ремонт, подрядчиков и бюджеты.
Встречу планирую провести в МГТУ им. Н.Э. Баумана.
Будет возможность посмотреть новый лабораторный кластер и нашу шпиндельную лабораторию.
Участие — по предварительной регистрации:
[ссылка]
Так что неделя после майских обещает быть насыщенной и продуктивной.
Буду рад увидеться! 👍
1👍13🔥4✍2👾1
Белые и синие метки на болтовых соединениях.
Для чего они нужны и как могут помочь в процессе ремонта и последующей эксплуатации.
Это очень интересная тема.
Как-то я спросил у одного мастера, который ремонтирует шпиндели:
«А зачем вы метки разными маркерами ставите?»
Ответ был роскошный:
«Да хрен его знает. Сказали ставить — вот мы после сборки и ставим.»
На самом деле эти метки — совсем не просто так.
Чаще всего их можно увидеть на ответственных фланцевых и резьбовых соединениях.
Это может быть две или три метки разного цвета: например, белая, синяя и жёлтая.
Что означают эти метки
Они показывают, что в сервисе соблюдается правильная модель работы с крепежом.
1. Предварительная протяжка
Делается первичная протяжка — после неё ставится, например, белая метка.
2. Контрольная протяжка
Затем выполняется протяжка динамометрическим ключом — ставится синяя метка.
В этот момент белые метки могут сместиться, так как крепёж «дотягивается».
В итоге мы видим:
белые метки — со смещением
синие — ровные линии
3. Контроль (ОТК)
Иногда добавляется третий цвет — например, жёлтый.
Это значит, что соединение проверил контролёр и поставил свою метку.
Как читать эти метки
В идеале картина такая:
один цвет — со смещением
два других — ровные линии
Это означает, что:
✔ протяжка выполнена корректно
✔ контроль проведён
✔ ошибок на этапе сборки не было
Если же вы видите, что два цвета смещены — это повод задуматься:
значит, были ошибки при сборке.
*Берите на заметку.
Зачем это нужно
После сборки шпиндель проходит:
- испытания
- обкатку
- балансировку
И после этих процедур важно понять — не ослаб ли крепёж.
Именно здесь метки работают идеально:
- сместились линии — значит соединение «пошло»
- линии на месте — всё стабильно
Практика
Я бы рекомендовал обращать внимание на эти метки и в процессе эксплуатации.
Это простой, но очень мощный инструмент:
- культуры сборки
- контроля после испытаний
- и контроля в работе
Вывод
Метки — это не «для галочки».
Это быстрый визуальный способ понять:
- как собирали
- проверяли ли
- и что происходит с соединением сейчас
Кто знал — ставьте 👾
Для чего они нужны и как могут помочь в процессе ремонта и последующей эксплуатации.
Это очень интересная тема.
Как-то я спросил у одного мастера, который ремонтирует шпиндели:
«А зачем вы метки разными маркерами ставите?»
Ответ был роскошный:
«Да хрен его знает. Сказали ставить — вот мы после сборки и ставим.»
На самом деле эти метки — совсем не просто так.
Чаще всего их можно увидеть на ответственных фланцевых и резьбовых соединениях.
Это может быть две или три метки разного цвета: например, белая, синяя и жёлтая.
Что означают эти метки
Они показывают, что в сервисе соблюдается правильная модель работы с крепежом.
1. Предварительная протяжка
Делается первичная протяжка — после неё ставится, например, белая метка.
2. Контрольная протяжка
Затем выполняется протяжка динамометрическим ключом — ставится синяя метка.
В этот момент белые метки могут сместиться, так как крепёж «дотягивается».
В итоге мы видим:
белые метки — со смещением
синие — ровные линии
3. Контроль (ОТК)
Иногда добавляется третий цвет — например, жёлтый.
Это значит, что соединение проверил контролёр и поставил свою метку.
Как читать эти метки
В идеале картина такая:
один цвет — со смещением
два других — ровные линии
Это означает, что:
✔ протяжка выполнена корректно
✔ контроль проведён
✔ ошибок на этапе сборки не было
Если же вы видите, что два цвета смещены — это повод задуматься:
значит, были ошибки при сборке.
*Берите на заметку.
Зачем это нужно
После сборки шпиндель проходит:
- испытания
- обкатку
- балансировку
И после этих процедур важно понять — не ослаб ли крепёж.
Именно здесь метки работают идеально:
- сместились линии — значит соединение «пошло»
- линии на месте — всё стабильно
Практика
Я бы рекомендовал обращать внимание на эти метки и в процессе эксплуатации.
Это простой, но очень мощный инструмент:
- культуры сборки
- контроля после испытаний
- и контроля в работе
Вывод
Метки — это не «для галочки».
Это быстрый визуальный способ понять:
- как собирали
- проверяли ли
- и что происходит с соединением сейчас
Кто знал — ставьте 👾
👍11🔥10👾3✍2
Шлифовка конуса в собственных опорах
Это тема из разряда: «У меня многие спрашивали )))»
Обычно спрашивают так: «А можно ли отшлифовать конус шпинделя прямо на станке, без демонтажа шпинделя?»
Если совсем коротко — ДА, можно.
Но давайте разберемся, какие тут есть ограничения и какие риски.
Вообще про конус начинают думать тогда, когда станок перестает попадать в допуск.
Начинают проверять:
биение по конусу
биение по контрольной оправке
и фиксируют, что шпиндель уже не укладывается в паспортную точность станка.
Тут и появляется вопрос: «А можно ли без демонтажа шпинделя просто “поправить” конус?»
Геометрия конуса чаще всего «плывет» по двум причинам:
удар
износ конуса
Если был удар, то страдает не только конус, но и подшипники.
И тут есть важный момент.
На больших силовых шпинделях вероятность того, что подшипники переживут удар, достаточно высокая.
А вот на скоростных шпинделях вероятность этого уже сильно ниже.
Если шпиндель работает нормально:
вращение плавное
нет шумов
нет повышенной вибрации
нет перегрева
то смысл просто отшлифовать конус действительно есть.
Но тут появляется очень важная особенность этого метода.
Когда мы шлифуем конус в собственных опорах, мы убираем биение по конусу, но при этом переносим на вал все биения и все погрешности сборки шпинделя.
То есть если мы условно вывели конус «в нули», а потом разобрали шпиндель и отдельно проверили вал — то у самого вала уже может быть повышенное биение.
И перед новой сборкой его все равно придется шлифовать отдельно на станке.
Кстати, швейцарский производитель шпинделей IBAG шлифует свои новые шпиндели именно в сборе — чтобы получить минимальное биение по конусу.
Но это немного другая история:
новый вал
новые подшипники
точная сборка
и финишная шлифовка уже собранного шпинделя
То есть это часть технологии производства, а не «ремонтная хитрость».
Когда такой метод реально имеет смысл?
На мой взгляд — на больших шпинделях.
Например, на пинолях расточных станков.
Когда вал длиной 1000–2000 мм, шлифовать его отдельно на станке — уже та еще задача.
И в таких случаях «поправить» конус прямо на станке — вполне разумное решение.
А вот на небольших станках часто возникает другая проблема.
Само приспособление для шлифовки может банально не влезть в рабочую зону станка )))
Так что на больших шпинделях — решение рабочее.
На маленьких — уже сильно спорное.
Ну и самое главное — нужно понимать последствия этого метода.
Теперь вы их знаете.
А тут можно посмотреть процесс
Кто знал — ставьте жука 👾
Это тема из разряда: «У меня многие спрашивали )))»
Обычно спрашивают так: «А можно ли отшлифовать конус шпинделя прямо на станке, без демонтажа шпинделя?»
Если совсем коротко — ДА, можно.
Но давайте разберемся, какие тут есть ограничения и какие риски.
Вообще про конус начинают думать тогда, когда станок перестает попадать в допуск.
Начинают проверять:
биение по конусу
биение по контрольной оправке
и фиксируют, что шпиндель уже не укладывается в паспортную точность станка.
Тут и появляется вопрос: «А можно ли без демонтажа шпинделя просто “поправить” конус?»
Геометрия конуса чаще всего «плывет» по двум причинам:
удар
износ конуса
Если был удар, то страдает не только конус, но и подшипники.
И тут есть важный момент.
На больших силовых шпинделях вероятность того, что подшипники переживут удар, достаточно высокая.
А вот на скоростных шпинделях вероятность этого уже сильно ниже.
Если шпиндель работает нормально:
вращение плавное
нет шумов
нет повышенной вибрации
нет перегрева
то смысл просто отшлифовать конус действительно есть.
Но тут появляется очень важная особенность этого метода.
Когда мы шлифуем конус в собственных опорах, мы убираем биение по конусу, но при этом переносим на вал все биения и все погрешности сборки шпинделя.
То есть если мы условно вывели конус «в нули», а потом разобрали шпиндель и отдельно проверили вал — то у самого вала уже может быть повышенное биение.
И перед новой сборкой его все равно придется шлифовать отдельно на станке.
Кстати, швейцарский производитель шпинделей IBAG шлифует свои новые шпиндели именно в сборе — чтобы получить минимальное биение по конусу.
Но это немного другая история:
новый вал
новые подшипники
точная сборка
и финишная шлифовка уже собранного шпинделя
То есть это часть технологии производства, а не «ремонтная хитрость».
Когда такой метод реально имеет смысл?
На мой взгляд — на больших шпинделях.
Например, на пинолях расточных станков.
Когда вал длиной 1000–2000 мм, шлифовать его отдельно на станке — уже та еще задача.
И в таких случаях «поправить» конус прямо на станке — вполне разумное решение.
А вот на небольших станках часто возникает другая проблема.
Само приспособление для шлифовки может банально не влезть в рабочую зону станка )))
Так что на больших шпинделях — решение рабочее.
На маленьких — уже сильно спорное.
Ну и самое главное — нужно понимать последствия этого метода.
Теперь вы их знаете.
А тут можно посмотреть процесс
Кто знал — ставьте жука 👾
2👍17✍4🔥3
Выставка «Металлообработка»
Всех приветствую!
Вчера был на выставке: много ходил, смотрел по сторонам — у кого какие стенды, кто и что показывает.
Есть ли действительно что-то новое и что-то российское.
Моё личное наблюдение: все стали сильно бодрее.
Видимо, ощущение кризисного времени хорошо стимулирует к действиям.
И это очень хорошо!
Если будете на выставке — обязательно зайдите посмотреть на стандартизированную роботизированную ячейку, которую сделали и представили ABEA Technology.
Это действительно очень круто и современно. Огромный шаг вперёд в построении производственных систем.
Уверен, что пока не многие производства готовы к таким решениям, но через какое-то время по наличию подобных внедрений уже вполне можно будет судить об уровне производства.
Прям рекомендую: быть на выставке и не посмотреть это — реально упущение.
А я ещё два дня буду на выставке, пишите — встретимся!
Всех приветствую!
Вчера был на выставке: много ходил, смотрел по сторонам — у кого какие стенды, кто и что показывает.
Есть ли действительно что-то новое и что-то российское.
Моё личное наблюдение: все стали сильно бодрее.
Видимо, ощущение кризисного времени хорошо стимулирует к действиям.
И это очень хорошо!
Если будете на выставке — обязательно зайдите посмотреть на стандартизированную роботизированную ячейку, которую сделали и представили ABEA Technology.
Это действительно очень круто и современно. Огромный шаг вперёд в построении производственных систем.
Уверен, что пока не многие производства готовы к таким решениям, но через какое-то время по наличию подобных внедрений уже вполне можно будет судить об уровне производства.
Прям рекомендую: быть на выставке и не посмотреть это — реально упущение.
А я ещё два дня буду на выставке, пишите — встретимся!
11👍17🔥2👾1