Как самостоятельно отремонтировать шпиндель
Часть 4 — сборка подшипниковых опор
Замена подшипников в шпинделе — это большая и крайне важная часть всего ремонта.
Ранее я уже писал большой цикл про шпиндельные подшипники — вот ссылка на подборку.
Ещё раз подчеркну: вы должны быть уверены в качестве подшипников, иначе весь ремонт теряет смысл.
Схемы установки подшипников
Схема установки подшипников может быть разной — она зависит от типа шпинделя: фрезерный, токарный, токарно-фрезерный, шлифовальный, скоростной, силовой, универсальный.
Всё крутится вокруг трёх факторов: скорость вращения, воспринимаемая нагрузка и жёсткость.
В ремонте нужно повторять исходную схему установки — это универсальный и правильный вариант.
Иногда встречаются шпиндели, которые уже ремонтировались, и подшипники в них установлены неправильно — такие случаи требуют отдельного разбора (здесь мы их не рассматриваем).
Пример: схема «двойной тандем» по типу «О»
Рассмотрим одну из самых распространённых схем установки подшипников — двойной тандем по схеме «О», чтобы на её примере объяснить, как складываются тандемы и как формируется преднатяг.
Выглядит она так: <<=>>
Два передних подшипника установлены в одном направлении, затем идёт комплект проставочных колец, и два задних подшипника установлены также в одном направлении.
В этой схеме:
два передних подшипника (тандем) работают как один подшипник;
два задних подшипника (тандем) — тоже как один подшипник.
Тандемы позволяют шпинделю воспринимать большие осевые нагрузки. Передний и задний тандем «складываются» между собой по схеме «О».
Последовательность действий при ремонте
1. Проверить правильную работу переднего тандема.
2. Проверить правильную работу заднего тандема.
3. Собрать два тандема в схему «О» с нужным преднатягом (по каталогу: лёгкий, средний или тяжёлый).
Метод проверки тандема
1. Устанавливаем пару подшипников на проставку внутреннего кольца.
2. Прикладываем лёгкое усилие к внешнему кольцу (нажимаем вниз).
3. Пробуем провернуть внутренние кольца подшипников относительно друг друга — они не должны легко проворачиваться, а должны «схватываться».
4. Аналогично проверяем внешние кольца — усилие должно быть примерно одинаковым.
Если кольца легко вращаются и не чувствуется взаимного сцепления — тандем не сложился.
Метод создания преднатяга
1. Берём передний тандем, устанавливаем его через внутреннее кольцо.
2. Ставим внутреннюю и внешнюю проставки.
3. Устанавливаем задний тандем.
4. Прикладываем к внутреннему кольцу силу, равную желаемому преднатягу (значение силы берём из каталога подшипников).
5. Пробуем провернуть внешние кольца, контактирующие с проставочными кольцами. — Если чувствуется сцепление, значит зазоры выбраны и преднатяг создан. — Если кольца проскальзывают, преднатяг отсутствует.
Регулировка преднатяга
(подробнее — в методичке по преднатягу)
В схеме «О», чтобы подшипники начали «складываться» при меньшем усилии, нужно уменьшить размер внешнего проставочного кольца — преднатяг уменьшится.
Чтобы увеличить преднатяг, наоборот, уменьшаем размер внутреннего проставочного кольца, и подшипники будут «собираться» при большем усилии.
И самое главное
Перед тем как работать с подшипниками — разберитесь, что такое преднатяг. Посмотрите каталоги подшипников, почитайте рекомендации по монтажу. Лучше потратить день на подготовку и понимание, чем несколько дней и несколько сотен тысяч рублей на переборку и новый комплект подшипников.
#ремонт_своими_руками
Часть 4 — сборка подшипниковых опор
Замена подшипников в шпинделе — это большая и крайне важная часть всего ремонта.
Ранее я уже писал большой цикл про шпиндельные подшипники — вот ссылка на подборку.
Ещё раз подчеркну: вы должны быть уверены в качестве подшипников, иначе весь ремонт теряет смысл.
Схемы установки подшипников
Схема установки подшипников может быть разной — она зависит от типа шпинделя: фрезерный, токарный, токарно-фрезерный, шлифовальный, скоростной, силовой, универсальный.
Всё крутится вокруг трёх факторов: скорость вращения, воспринимаемая нагрузка и жёсткость.
В ремонте нужно повторять исходную схему установки — это универсальный и правильный вариант.
Иногда встречаются шпиндели, которые уже ремонтировались, и подшипники в них установлены неправильно — такие случаи требуют отдельного разбора (здесь мы их не рассматриваем).
Пример: схема «двойной тандем» по типу «О»
Рассмотрим одну из самых распространённых схем установки подшипников — двойной тандем по схеме «О», чтобы на её примере объяснить, как складываются тандемы и как формируется преднатяг.
Выглядит она так: <<=>>
Два передних подшипника установлены в одном направлении, затем идёт комплект проставочных колец, и два задних подшипника установлены также в одном направлении.
В этой схеме:
два передних подшипника (тандем) работают как один подшипник;
два задних подшипника (тандем) — тоже как один подшипник.
Тандемы позволяют шпинделю воспринимать большие осевые нагрузки. Передний и задний тандем «складываются» между собой по схеме «О».
Последовательность действий при ремонте
1. Проверить правильную работу переднего тандема.
2. Проверить правильную работу заднего тандема.
3. Собрать два тандема в схему «О» с нужным преднатягом (по каталогу: лёгкий, средний или тяжёлый).
Метод проверки тандема
1. Устанавливаем пару подшипников на проставку внутреннего кольца.
2. Прикладываем лёгкое усилие к внешнему кольцу (нажимаем вниз).
3. Пробуем провернуть внутренние кольца подшипников относительно друг друга — они не должны легко проворачиваться, а должны «схватываться».
4. Аналогично проверяем внешние кольца — усилие должно быть примерно одинаковым.
Если кольца легко вращаются и не чувствуется взаимного сцепления — тандем не сложился.
Метод создания преднатяга
1. Берём передний тандем, устанавливаем его через внутреннее кольцо.
2. Ставим внутреннюю и внешнюю проставки.
3. Устанавливаем задний тандем.
4. Прикладываем к внутреннему кольцу силу, равную желаемому преднатягу (значение силы берём из каталога подшипников).
5. Пробуем провернуть внешние кольца, контактирующие с проставочными кольцами. — Если чувствуется сцепление, значит зазоры выбраны и преднатяг создан. — Если кольца проскальзывают, преднатяг отсутствует.
Регулировка преднатяга
(подробнее — в методичке по преднатягу)
В схеме «О», чтобы подшипники начали «складываться» при меньшем усилии, нужно уменьшить размер внешнего проставочного кольца — преднатяг уменьшится.
Чтобы увеличить преднатяг, наоборот, уменьшаем размер внутреннего проставочного кольца, и подшипники будут «собираться» при большем усилии.
И самое главное
Перед тем как работать с подшипниками — разберитесь, что такое преднатяг. Посмотрите каталоги подшипников, почитайте рекомендации по монтажу. Лучше потратить день на подготовку и понимание, чем несколько дней и несколько сотен тысяч рублей на переборку и новый комплект подшипников.
#ремонт_своими_руками
👍9✍4🔥1
Как самостоятельно отремонтировать шпиндель
Часть 5 — Испытания и выходные параметры
Испытания и оценка выходных параметров отремонтированного шпинделя — это один из самых важных этапов ремонта.
Одно дело, когда вы делаете ремонт «для дома, для семьи».
В этом случае можно ограничиться базовой проверкой:
измерить биение по конусу, установить шпиндель в станок,
дать ему поработать на оборотах и оценить вибрацию и температуру тактильно.
Если всё устраивает — шпиндель можно запускать в работу.
Но в коммерческом ремонте всё гораздо серьёзнее.
Шпиндель должен быть обкатан на стенде до максимальных оборотов,
а все выходные параметры — тщательно измерены, сравнены с допустимыми значениями, критически оценены
и зафиксированы в отчёте об испытаниях.
Сегодня я расскажу про эти основные параметры.
Это самый большой блок процедур — всего 42 пункта.
Сюда входят:
• тестирование мотора,
• проверка геометрии конуса,
• тесты системы фиксации,
• контроль работы энкодера
и множество других измерений.
Мы собирали этот набор тестов более 13 лет практики.
Он позволяет гарантировать качество ремонта и минимизировать риск “доработок” при вводе шпинделя в эксплуатацию.
Ссылка на список тестов.
Если вы занимаетесь ремонтом шпинделей самостоятельно,
этот список полностью отвечает на вопрос:
«Что именно нужно проверять после сборки?»
А в следующей части я подробно расскажу о критериях допустимости:
— по геометрической точности,
— по виброскорости,
— по усилию зажима системы фиксации,
— и по электрическим параметрам мотора шпинделя.
Ремонтируйте аккуратно, вдумчиво, не пропускайте важные процедуры и тесты выходного контроля - у вас все получится!
#ремонт_своими_руками
Часть 5 — Испытания и выходные параметры
Испытания и оценка выходных параметров отремонтированного шпинделя — это один из самых важных этапов ремонта.
Одно дело, когда вы делаете ремонт «для дома, для семьи».
В этом случае можно ограничиться базовой проверкой:
измерить биение по конусу, установить шпиндель в станок,
дать ему поработать на оборотах и оценить вибрацию и температуру тактильно.
Если всё устраивает — шпиндель можно запускать в работу.
Но в коммерческом ремонте всё гораздо серьёзнее.
Шпиндель должен быть обкатан на стенде до максимальных оборотов,
а все выходные параметры — тщательно измерены, сравнены с допустимыми значениями, критически оценены
и зафиксированы в отчёте об испытаниях.
Сегодня я расскажу про эти основные параметры.
Это самый большой блок процедур — всего 42 пункта.
Сюда входят:
• тестирование мотора,
• проверка геометрии конуса,
• тесты системы фиксации,
• контроль работы энкодера
и множество других измерений.
Мы собирали этот набор тестов более 13 лет практики.
Он позволяет гарантировать качество ремонта и минимизировать риск “доработок” при вводе шпинделя в эксплуатацию.
Ссылка на список тестов.
Если вы занимаетесь ремонтом шпинделей самостоятельно,
этот список полностью отвечает на вопрос:
«Что именно нужно проверять после сборки?»
А в следующей части я подробно расскажу о критериях допустимости:
— по геометрической точности,
— по виброскорости,
— по усилию зажима системы фиксации,
— и по электрическим параметрам мотора шпинделя.
Ремонтируйте аккуратно, вдумчиво, не пропускайте важные процедуры и тесты выходного контроля - у вас все получится!
#ремонт_своими_руками
👍9✍2🔥2
Как самостоятельно отремонтировать шпиндель
Часть 6 — Допуски и критерии сравнения
Во время и после ремонта всегда приходится оценивать результат и сравнивать его с эталоном.
Хорошо, когда критерий сравнения простой — «работает или не работает» ))
Но есть параметры, которые сложно оценить, если не знаешь, с чем сравнивать.
Самые распространённые из них в шпинделе — это:
• Электрика мотора
• Геометрическая точность вращения
• Виброскорость
• Усилие зажима инструмента
Каждый из этих тестов может быть минимальным или максимально наполненным.
Здесь я расскажу про оптимальный набор тестов, который в 90% случаев является достаточным.
Электрика мотора
Нужно проверить баланс фаз, пробой обмотки на корпус, коэффициент несоответствия тока.
Проверять будем мультиметром, мегомметром и прибором ИДО-07.
Допуски:
• Сопротивление обмотки — более 2 МОм
• Баланс фаз — расхождение не более 2 %
• Коэффициент несоответствия тока — по прибору ИДО: комментарий «норм»
Геометрическая точность вращения
Нужно проверить радиальное биение инструментального конуса в двух сечениях:
ближе к торцу вала и в глубине.
Проверить осевое биение торцевой поверхности вала для HSK и PSC конусов.
Установить контрольную оправку и проверить биение по контрольной оправке
на длине 150 мм и 300 мм.
По калибру и краске оценить степень прилегания инструментального конуса.
Проверять будем с помощью микронного индикатора на магнитной стойке и контрольной оправки.
Допуски:
• Биение по конусу — менее 2 мкм, для больших токарных — менее 4 мкм
• Биение по торцу — менее 2 мкм
• Биение на длине 150 мм — менее 15 мкм
• Биение на длине 300 мм — менее 20 мкм
• Прилегание по краске — более 80 %
Виброскорость
Остаточный дисбаланс и вибрацию будем оценивать по косвенному признаку — виброскорости.
Проверять будем с помощью виброанализатора с диапазоном измерения от 10 до 10 000 Гц.
Допуски:
• Виброскорость на стенде — менее 1,3 мм/с
• Виброскорость в станке — менее 0,5 мм/с
Усилие зажима инструмента
Нужно оценить, с каким усилием система фиксации фиксирует оправку внутри шпинделя.
Будем проверять с помощью специального динамометрического ключа.
Для каждого типа конуса допуск разный:
чем больше размер конуса, тем выше должно быть усилие.
Но усилие зависит также от скорости вращения и массы оправки с инструментом:
чем тяжелее оправка и выше скорость — тем больше должно быть усилие её фиксации.
Примерные значения:
Допуски:
• SK30 — не менее 5 кН
• SK40 — не менее 8 кН
• SK50 — не менее 18 кН
• HSK50 — не менее 10 кН
• HSK63 — не менее 16 кН
• HSK100 — не менее 40 кН
• Capto C5 — не менее 25 кН
• Capto C6 — не менее 30 кН
Выводы
Конечно, за пределами допусков работать можно — главное понимать, что ты делаешь и отдавать себе отчёт.
• На сгоревшем моторе работать не получится.
• С повышенным биением работать можно, но это будет влиять и на точность изготовления, и на стойкость инструмента.
• С повышенной вибрацией работать можно, но будет сокращаться ресурс всех компонентов: шпинделя, оправок, инструмента, направляющих, ШВП, моторов осей, телескопической защиты — почти всего.
• С пониженным усилием зажима оправки — очень осторожно.
Нужно уменьшать скорость вращения шпинделя, особенно с тяжёлым инструментом.
Это самая опасная ситуация, так как есть риск, что оправка просто вылетит из шпинделя — это травмоопасно.
#ремонт_своими_руками
Часть 6 — Допуски и критерии сравнения
Во время и после ремонта всегда приходится оценивать результат и сравнивать его с эталоном.
Хорошо, когда критерий сравнения простой — «работает или не работает» ))
Но есть параметры, которые сложно оценить, если не знаешь, с чем сравнивать.
Самые распространённые из них в шпинделе — это:
• Электрика мотора
• Геометрическая точность вращения
• Виброскорость
• Усилие зажима инструмента
Каждый из этих тестов может быть минимальным или максимально наполненным.
Здесь я расскажу про оптимальный набор тестов, который в 90% случаев является достаточным.
Электрика мотора
Нужно проверить баланс фаз, пробой обмотки на корпус, коэффициент несоответствия тока.
Проверять будем мультиметром, мегомметром и прибором ИДО-07.
Допуски:
• Сопротивление обмотки — более 2 МОм
• Баланс фаз — расхождение не более 2 %
• Коэффициент несоответствия тока — по прибору ИДО: комментарий «норм»
Геометрическая точность вращения
Нужно проверить радиальное биение инструментального конуса в двух сечениях:
ближе к торцу вала и в глубине.
Проверить осевое биение торцевой поверхности вала для HSK и PSC конусов.
Установить контрольную оправку и проверить биение по контрольной оправке
на длине 150 мм и 300 мм.
По калибру и краске оценить степень прилегания инструментального конуса.
Проверять будем с помощью микронного индикатора на магнитной стойке и контрольной оправки.
Допуски:
• Биение по конусу — менее 2 мкм, для больших токарных — менее 4 мкм
• Биение по торцу — менее 2 мкм
• Биение на длине 150 мм — менее 15 мкм
• Биение на длине 300 мм — менее 20 мкм
• Прилегание по краске — более 80 %
Виброскорость
Остаточный дисбаланс и вибрацию будем оценивать по косвенному признаку — виброскорости.
Проверять будем с помощью виброанализатора с диапазоном измерения от 10 до 10 000 Гц.
Допуски:
• Виброскорость на стенде — менее 1,3 мм/с
• Виброскорость в станке — менее 0,5 мм/с
Усилие зажима инструмента
Нужно оценить, с каким усилием система фиксации фиксирует оправку внутри шпинделя.
Будем проверять с помощью специального динамометрического ключа.
Для каждого типа конуса допуск разный:
чем больше размер конуса, тем выше должно быть усилие.
Но усилие зависит также от скорости вращения и массы оправки с инструментом:
чем тяжелее оправка и выше скорость — тем больше должно быть усилие её фиксации.
Примерные значения:
Допуски:
• SK30 — не менее 5 кН
• SK40 — не менее 8 кН
• SK50 — не менее 18 кН
• HSK50 — не менее 10 кН
• HSK63 — не менее 16 кН
• HSK100 — не менее 40 кН
• Capto C5 — не менее 25 кН
• Capto C6 — не менее 30 кН
Выводы
Конечно, за пределами допусков работать можно — главное понимать, что ты делаешь и отдавать себе отчёт.
• На сгоревшем моторе работать не получится.
• С повышенным биением работать можно, но это будет влиять и на точность изготовления, и на стойкость инструмента.
• С повышенной вибрацией работать можно, но будет сокращаться ресурс всех компонентов: шпинделя, оправок, инструмента, направляющих, ШВП, моторов осей, телескопической защиты — почти всего.
• С пониженным усилием зажима оправки — очень осторожно.
Нужно уменьшать скорость вращения шпинделя, особенно с тяжёлым инструментом.
Это самая опасная ситуация, так как есть риск, что оправка просто вылетит из шпинделя — это травмоопасно.
#ремонт_своими_руками
👍7🔥2✍1
Теория альтернатив
или «здесь тебе не тут»
За все 16 лет моей рабочей жизни я сталкивался с одним и тем же умозаключением — от друзей, коллег, партнёров, клиентов.
Мысль всегда была одна и та же, только в разной упаковке.
Ремонтники говорили: «Ну ремонт — это же не поставка, у нас тут всё непредсказуемо».
Поставщики говорили: «Ну поставка — это же не производство, всякое может случиться».
Производственники вещали: «У нас производство, всё сложно. Это вам не с полки торговать».
И, знаете, я их слышал. Но видел — другое.
Я работаю 16 лет в сфере ремонта.
За это время было всё: делали проекты тяжёлые, делали быстро, делали в срок, делали раньше срока. Много делали не в срок, подводили, ошибались, исправлялись.
Были идеальные проекты, были провальные. Было всё.
И параллельно я работал с огромным количеством партнёров — поставщиков, производственников, сервисников.
Да я и сам был поставщиком комплектующих, и производителем компонентов — не раз, а системно, годами.
И за эти годы я понял одну простую вещь:
Любая сфера — это не прогулка по лесу с пением птиц и видом на водопады.
И поставка, и производство, и сервис — это работа. Большая, ответственная, серьёзная работа.
И в любой сфере есть профессионалы и есть посредственность.
Разница лишь в том, что точка входа в поставку проще, чем вход в сервис или производство.
Но сложностей хватает везде — просто свои.
Я знаю производителей, которые работают как часы.
Знаю поставщиков, которые за 16 лет подвели меня всего три раза — и то не критично.
И знаю сервисников, которые делают свою работу великолепно.
Везде сложно. Везде есть особенности. Везде нужны профессионалы.
А быть ответственным профессионалом особенно сложно — я это знаю не понаслышке.
И именно поэтому я очень уважаю ответственные компании и ответственных людей.
И лучшее, что я могу сделать для них — рассказать о таких своих партнёрах.
Если вы так же, как и я, знаете, любите и уважаете своих надёжных, честных и дельных партнёров — и хотите рассказать о них — нам с вами по пути.
Я хочу провести встречу и поделиться теми контрагентами, которые за годы работы доказали: профессионализм существует.
Если вы готовы рассказать о своих идеальных поставщиках и если вы в поиске сильных партнёров на рынке сервиса, производства и поставок в сфере станкостроения — мы с вами на одной волне.
В декабре я проведу онлайн-встречу.
Давайте поделимся друг с другом лучшими.
Соберём пул надёжных поставщиков.
И усилим наших лучших поставщиков — лучшими клиентами.
Ссылка на запись тут.
До встречи на конференции!
или «здесь тебе не тут»
За все 16 лет моей рабочей жизни я сталкивался с одним и тем же умозаключением — от друзей, коллег, партнёров, клиентов.
Мысль всегда была одна и та же, только в разной упаковке.
Ремонтники говорили: «Ну ремонт — это же не поставка, у нас тут всё непредсказуемо».
Поставщики говорили: «Ну поставка — это же не производство, всякое может случиться».
Производственники вещали: «У нас производство, всё сложно. Это вам не с полки торговать».
И, знаете, я их слышал. Но видел — другое.
Я работаю 16 лет в сфере ремонта.
За это время было всё: делали проекты тяжёлые, делали быстро, делали в срок, делали раньше срока. Много делали не в срок, подводили, ошибались, исправлялись.
Были идеальные проекты, были провальные. Было всё.
И параллельно я работал с огромным количеством партнёров — поставщиков, производственников, сервисников.
Да я и сам был поставщиком комплектующих, и производителем компонентов — не раз, а системно, годами.
И за эти годы я понял одну простую вещь:
Любая сфера — это не прогулка по лесу с пением птиц и видом на водопады.
И поставка, и производство, и сервис — это работа. Большая, ответственная, серьёзная работа.
И в любой сфере есть профессионалы и есть посредственность.
Разница лишь в том, что точка входа в поставку проще, чем вход в сервис или производство.
Но сложностей хватает везде — просто свои.
Я знаю производителей, которые работают как часы.
Знаю поставщиков, которые за 16 лет подвели меня всего три раза — и то не критично.
И знаю сервисников, которые делают свою работу великолепно.
Везде сложно. Везде есть особенности. Везде нужны профессионалы.
А быть ответственным профессионалом особенно сложно — я это знаю не понаслышке.
И именно поэтому я очень уважаю ответственные компании и ответственных людей.
И лучшее, что я могу сделать для них — рассказать о таких своих партнёрах.
Если вы так же, как и я, знаете, любите и уважаете своих надёжных, честных и дельных партнёров — и хотите рассказать о них — нам с вами по пути.
Я хочу провести встречу и поделиться теми контрагентами, которые за годы работы доказали: профессионализм существует.
Если вы готовы рассказать о своих идеальных поставщиках и если вы в поиске сильных партнёров на рынке сервиса, производства и поставок в сфере станкостроения — мы с вами на одной волне.
В декабре я проведу онлайн-встречу.
Давайте поделимся друг с другом лучшими.
Соберём пул надёжных поставщиков.
И усилим наших лучших поставщиков — лучшими клиентами.
Ссылка на запись тут.
До встречи на конференции!
100👍22🔥4👾2
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Граница ремонта шпинделя
Очень важная и большая тема: где заканчивается ремонт шпинделя и начинается «это уже у вас со станком проблемы»?
Последние 7 лет мы в «Ш-С. Москва» всегда предлагаем монтаж шпинделя вместе с ремонтом — и в 70% случаев клиенты выбирают именно такую услугу.
За это время мы отремонтировали больше 2 000 шпинделей для металлообрабатывающих станков, и мне есть чем с вами поделиться.
Кто покупает монтаж, а кто — нет
Чаще всего от монтажа отказываются наши дилеры — сервисные организации, для которых мы делаем ремонт.
Это логично: у них есть свои инженеры, которые способны правильно ввести шпиндель в эксплуатацию.
Конечные заказчики, наоборот, стремятся брать комплекс:
«Ремонт + Монтаж» или даже «Демонтаж + Ремонт + Монтаж».
И я абсолютно поддерживаю такой подход.
Монтаж — это неотъемлемая часть ремонта.
Хотя в отличие от многих сервисных центров, мы не снимаем шпиндели с гарантии, если клиент отказывается от монтажа — но в мировом опыте это стандартная практика.
Почему?
Потому что монтаж — это не «прикрутить шпиндель по фланцу и подсоединить магистрали».
У монтажа есть свои особенности, свои риски и свои ошибки.
Почему шпиндели могут выйти из строя сразу после запуска
У меня нет строгой статистики, но по опыту:
выход из строя шпинделя сразу после монтажа — история частая.
И почти всегда она связана с ошибками при вводе в эксплуатацию.
Неверные параметры, неучтённая геометрия, отсутствие прогрева, несоосность, перекосы, забитые каналы, неправильная подача СОЖ, неисправные датчики — причин много.
И все они возникают именно на этапе монтажа, а не ремонта.
О чём буду писать в ближайшие месяцы
• Сколько стоят сервисные работы по монтажу и запуску шпинделя
• Сколько времени занимает ввод в эксплуатацию
• Какие процедуры и проверки обязательны при монтаже
• Чем отличается монтаж приводного шпинделя от мотор-шпинделя
• Отличия монтажа на 3-осевом, 5-осевом станке и станке с поворотной головой
• Особенности монтажа токарных и фрезерных шпинделей
• Где проходит граница ответственности:
что является качеством ремонта шпинделя, а что — проблемой станка
• Что проверять после монтажа отремонтированного шпинделя
• Какие работы обязан выполнить сервисный инженер
Это будет большой блок статей, который поможет структурировать знания, понимать требования к монтажу, правильно принимать работы подрядчиков и, самое главное, говорить с сервисными инженерами на одном языке.
Небольшая просьба
Если вам нравится то, что я делаю —
поделитесь этой информацией с коллегами, которым она может пригодиться.
Спасибо всем, кто читает и поддерживает — это очень помогает развивать тему и повышать культуру сервиса!
Очень важная и большая тема: где заканчивается ремонт шпинделя и начинается «это уже у вас со станком проблемы»?
Последние 7 лет мы в «Ш-С. Москва» всегда предлагаем монтаж шпинделя вместе с ремонтом — и в 70% случаев клиенты выбирают именно такую услугу.
За это время мы отремонтировали больше 2 000 шпинделей для металлообрабатывающих станков, и мне есть чем с вами поделиться.
Кто покупает монтаж, а кто — нет
Чаще всего от монтажа отказываются наши дилеры — сервисные организации, для которых мы делаем ремонт.
Это логично: у них есть свои инженеры, которые способны правильно ввести шпиндель в эксплуатацию.
Конечные заказчики, наоборот, стремятся брать комплекс:
«Ремонт + Монтаж» или даже «Демонтаж + Ремонт + Монтаж».
И я абсолютно поддерживаю такой подход.
Монтаж — это неотъемлемая часть ремонта.
Хотя в отличие от многих сервисных центров, мы не снимаем шпиндели с гарантии, если клиент отказывается от монтажа — но в мировом опыте это стандартная практика.
Почему?
Потому что монтаж — это не «прикрутить шпиндель по фланцу и подсоединить магистрали».
У монтажа есть свои особенности, свои риски и свои ошибки.
Почему шпиндели могут выйти из строя сразу после запуска
У меня нет строгой статистики, но по опыту:
выход из строя шпинделя сразу после монтажа — история частая.
И почти всегда она связана с ошибками при вводе в эксплуатацию.
Неверные параметры, неучтённая геометрия, отсутствие прогрева, несоосность, перекосы, забитые каналы, неправильная подача СОЖ, неисправные датчики — причин много.
И все они возникают именно на этапе монтажа, а не ремонта.
О чём буду писать в ближайшие месяцы
• Сколько стоят сервисные работы по монтажу и запуску шпинделя
• Сколько времени занимает ввод в эксплуатацию
• Какие процедуры и проверки обязательны при монтаже
• Чем отличается монтаж приводного шпинделя от мотор-шпинделя
• Отличия монтажа на 3-осевом, 5-осевом станке и станке с поворотной головой
• Особенности монтажа токарных и фрезерных шпинделей
• Где проходит граница ответственности:
что является качеством ремонта шпинделя, а что — проблемой станка
• Что проверять после монтажа отремонтированного шпинделя
• Какие работы обязан выполнить сервисный инженер
Это будет большой блок статей, который поможет структурировать знания, понимать требования к монтажу, правильно принимать работы подрядчиков и, самое главное, говорить с сервисными инженерами на одном языке.
Небольшая просьба
Если вам нравится то, что я делаю —
поделитесь этой информацией с коллегами, которым она может пригодиться.
Спасибо всем, кто читает и поддерживает — это очень помогает развивать тему и повышать культуру сервиса!
100👍28🔥9✍5
Ввод в эксплуатацию.
Вводная часть — оси станков
Монтаж шпинделя и его ввод в эксплуатацию всегда сопровождаются настройкой геометрии станка: оси должны быть параллельны и перпендикулярны.
С осями и их восприятием у многих возникают проблемы, особенно если это не ежедневная работа.
Раньше было просто: были фрезерные, токарные, шлифовальные, карусельные, горизонтально-расточные станки.
Сейчас любой станок — это обрабатывающий центр с большим набором функционала.
Есть «классические» фрезерные станки, у которых есть высокомоментный поворотный стол и шпиндель с функцией тормоза — токарной функцией, и этот станок уже может выполнять токарные операции.
А есть токарные станки, у которых есть дополнительный фрезерный шпиндель, и они могут выполнять фрезерные операции.
Также в каждом из этих может быть реализована и шлифовальная функция.
Всё это замечательно, но воспринимать расположение осей становится сложнее.
Разберём основные правила,
которых придерживаются станкопроизводители
Главные оси перемещения — X, Y, Z.
Это относительное движение режущего инструмента и заготовки.
Главные оси вращения (дополнительные степени свободы) — A, B, C.
Это оси поворота, обеспечивающие ориентацию инструмента или заготовки.
Дополнительные оси перемещения — W, W1, W2.
Это, как правило, выдвижение пиноли или движение револьвера.
Оси вращения шпинделя — S1, S2.
Вращение инструментального или токарного шпинделя.
«Классический» трёхосевой фрезерный станок
Если смотреть на станок спереди, то:
• ось X — перемещение влево-вправо;
• ось Y — вперёд-назад;
• ось Z — вверх-вниз;
• ось S — вращение фрезерного шпинделя.
Для того чтобы было легче воспринимать информацию, я сделал подборку с разными компоновками, где оси станка подписаны.
#ввод_в_эксплуатацию
Вводная часть — оси станков
Монтаж шпинделя и его ввод в эксплуатацию всегда сопровождаются настройкой геометрии станка: оси должны быть параллельны и перпендикулярны.
С осями и их восприятием у многих возникают проблемы, особенно если это не ежедневная работа.
Раньше было просто: были фрезерные, токарные, шлифовальные, карусельные, горизонтально-расточные станки.
Сейчас любой станок — это обрабатывающий центр с большим набором функционала.
Есть «классические» фрезерные станки, у которых есть высокомоментный поворотный стол и шпиндель с функцией тормоза — токарной функцией, и этот станок уже может выполнять токарные операции.
А есть токарные станки, у которых есть дополнительный фрезерный шпиндель, и они могут выполнять фрезерные операции.
Также в каждом из этих может быть реализована и шлифовальная функция.
Всё это замечательно, но воспринимать расположение осей становится сложнее.
Разберём основные правила,
которых придерживаются станкопроизводители
Главные оси перемещения — X, Y, Z.
Это относительное движение режущего инструмента и заготовки.
Главные оси вращения (дополнительные степени свободы) — A, B, C.
Это оси поворота, обеспечивающие ориентацию инструмента или заготовки.
Дополнительные оси перемещения — W, W1, W2.
Это, как правило, выдвижение пиноли или движение револьвера.
Оси вращения шпинделя — S1, S2.
Вращение инструментального или токарного шпинделя.
«Классический» трёхосевой фрезерный станок
Если смотреть на станок спереди, то:
• ось X — перемещение влево-вправо;
• ось Y — вперёд-назад;
• ось Z — вверх-вниз;
• ось S — вращение фрезерного шпинделя.
Для того чтобы было легче воспринимать информацию, я сделал подборку с разными компоновками, где оси станка подписаны.
#ввод_в_эксплуатацию
102👍18🔥6✍2
Всех приветствую!
С начала 2024 года я веду этот канал о шпиндельных узлах и их обслуживании.
За это время сформировалась небольшая, но системная библиотека материалов.
Ниже — основные темы и теги, по которым удобно ориентироваться:
🔧 Состав шпиндельного узла (по компонентам)
#состав_шпинделя
⚙️ Причины поломок и отказов шпинделя
#причины_поломок
🛠 Регламентное обслуживание и контроль состояния
#регламент_ТО
🔩 Как самостоятельно отремонтировать шпиндель
#ремонт_своими_руками
📐 Ввод шпинделя в эксплуатацию и проверка геометрии
#ввод_в_эксплуатацию
По этим тегам можно быстро найти нужный материал, вернуться к конкретной теме
и оценить, насколько полно она раскрыта на канале.
С начала 2024 года я веду этот канал о шпиндельных узлах и их обслуживании.
За это время сформировалась небольшая, но системная библиотека материалов.
Ниже — основные темы и теги, по которым удобно ориентироваться:
🔧 Состав шпиндельного узла (по компонентам)
#состав_шпинделя
⚙️ Причины поломок и отказов шпинделя
#причины_поломок
🛠 Регламентное обслуживание и контроль состояния
#регламент_ТО
🔩 Как самостоятельно отремонтировать шпиндель
#ремонт_своими_руками
📐 Ввод шпинделя в эксплуатацию и проверка геометрии
#ввод_в_эксплуатацию
По этим тегам можно быстро найти нужный материал, вернуться к конкретной теме
и оценить, насколько полно она раскрыта на канале.
13👍21🔥4👾1
Ввод в эксплуатацию. Монтаж фрезерного шпинделя на 3-х осевом станке
Самые распространённые шпиндели, которые мы ремонтируем, — это фрезерные, и примерно 70% из них стоят на 3-осевых станках.
Если смотреть на эволюцию шпинделей на фрезерных станках, то производители всегда стремятся получить максимально производительный станок.
Поэтому сегодня самое современное решение — мотор-шпиндель, ступенью ниже — прямой привод через муфту, и ещё ниже — ременной привод.
Рассмотрим особенности монтажа шпинделя с ременным и прямым приводом.
Что обязательно нужно сделать
1. Очистить и подготовить станок
• Очистить гильзу, куда устанавливается шпиндель.
• Зачистить привалочные поверхности.
• Прочистить резьбы фланцевого соединения.
2. Установить шпиндель в гильзу
• Равномерно протянуть фланцевое соединение с регламентным усилием, желательно динамометрическим ключом.
3. Проверить геометрическую установку шпинделя
Ось вращения шпинделя должна быть параллельна оси колонны (оси Z).
Допуск: 0,015 мм на длине 300 мм.
Если не в допуске — шпиндель нужно юстировать:
• работать с привалочными поверхностями,
• или ставить компенсационную приставку между фланцем шпинделя и колонной станка.
4. Проверить биение муфты/шкива на шпинделе
Допуск: ≤ 0,02 мм относительно колонны.
5. Проверить биение муфты/шкива на моторе
Тот же допуск: ≤ 0,02 мм.
6. Соединить полумуфты / установить ремень
• Проверить работу полумуфт — зазоры должны быть минимальными, без ударов при реверсе.
• Если ременный привод — выполнить правильную натяжку.
Базовый ориентир: ремень должен поворачиваться на 45° усилием руки.
7. Подключить магистрали: воздух и гидравлику
• Проверить в ручном режиме работу гидравлической и пневматической систем.
• Убедиться в отсутствии утечек на фитингах.
8. Проверить продув и работу лабиринта
Воздух должен подаваться постоянно.
9. Проверить работу системы фиксации в ручном режиме
Цанга должна полностью открываться и закрываться в своих рабочих циклах.
10. Если используется система масло-воздух
Смазка должна равномерно перемещаться по магистралям.
11. Проверить шпиндель на вращение
• Плавно вывести на максимальные обороты.
• Контролировать температуру и вибрацию.
• При необходимости выполнить обкатку.
12. Настроить автоматическую смену инструмента
• Проверить работу минимум на 20 циклах.
• Убедиться в отсутствии ошибок, ударов, подклиниваний.
13. Если используется внутренняя подача СОЖ
• Запустить подачу.
• Проверить отсутствие утечек.
14. Проинспектировать рабочие оправки в магазине
• Выборочно выполнить тесты на точность и вибрацию.
• Дать рекомендации.
15. Смонтировать кожухи и убрать рабочее место
16. Заполнить чистовой отчёт о вводе в эксплуатацию
Что относится к шпинделю, а что — к станку
Всё перечисленное выше — это работы, связанные именно со шпинделем и его ремонтом.
Но есть вещи, которые к ремонту шпинделя не относятся:
• Выставление взаимной геометрии осей:
• Z ⟂ X и Y
• X ⟂ Y
Это уже геометрия станка, и ответственность за неё лежит на сервисе станка, а не шпинделя.
• Работа гидроцилиндра, станции СОЖ и других агрегатов,
которые остаются на станке во время ремонта шпинделя, — тоже вне зоны ответственности шпиндельного сервиса.
Об этом — и о том, как правильно планировать ремонт — мы ещё поговорим отдельно.
Важный апгрейд от нашего сервисного инженера Дмитрия
«При первом включении нужно подключить только контур охлаждения и гидравлику и убедиться в их герметичности.
Воздушные магистрали подключать только после 5–10 минут продувки и с обязательным контролем чистоты воздуха — прямо на бумажку или тряпочку.»
«Если прямой привод, то посадка шпинделя в бабку обычно свободная.
Например, на Robodrill в процедуре наладки указано:
сначала ослабить винты крепления мотора (в нашем случае мы мотор не трогаем),
винты шпинделя закручиваем только до касания,
затем вращаем шпиндель 5–7 минут на 1 000–1 500 об/мин,
чтобы мотор и шпиндель самоцентрировались,
и только потом затягиваем крепление шпинделя по регламенту.»
#ввод_в_эксплуатацию
Самые распространённые шпиндели, которые мы ремонтируем, — это фрезерные, и примерно 70% из них стоят на 3-осевых станках.
Если смотреть на эволюцию шпинделей на фрезерных станках, то производители всегда стремятся получить максимально производительный станок.
Поэтому сегодня самое современное решение — мотор-шпиндель, ступенью ниже — прямой привод через муфту, и ещё ниже — ременной привод.
Рассмотрим особенности монтажа шпинделя с ременным и прямым приводом.
Что обязательно нужно сделать
1. Очистить и подготовить станок
• Очистить гильзу, куда устанавливается шпиндель.
• Зачистить привалочные поверхности.
• Прочистить резьбы фланцевого соединения.
2. Установить шпиндель в гильзу
• Равномерно протянуть фланцевое соединение с регламентным усилием, желательно динамометрическим ключом.
3. Проверить геометрическую установку шпинделя
Ось вращения шпинделя должна быть параллельна оси колонны (оси Z).
Допуск: 0,015 мм на длине 300 мм.
Если не в допуске — шпиндель нужно юстировать:
• работать с привалочными поверхностями,
• или ставить компенсационную приставку между фланцем шпинделя и колонной станка.
4. Проверить биение муфты/шкива на шпинделе
Допуск: ≤ 0,02 мм относительно колонны.
5. Проверить биение муфты/шкива на моторе
Тот же допуск: ≤ 0,02 мм.
6. Соединить полумуфты / установить ремень
• Проверить работу полумуфт — зазоры должны быть минимальными, без ударов при реверсе.
• Если ременный привод — выполнить правильную натяжку.
Базовый ориентир: ремень должен поворачиваться на 45° усилием руки.
7. Подключить магистрали: воздух и гидравлику
• Проверить в ручном режиме работу гидравлической и пневматической систем.
• Убедиться в отсутствии утечек на фитингах.
8. Проверить продув и работу лабиринта
Воздух должен подаваться постоянно.
9. Проверить работу системы фиксации в ручном режиме
Цанга должна полностью открываться и закрываться в своих рабочих циклах.
10. Если используется система масло-воздух
Смазка должна равномерно перемещаться по магистралям.
11. Проверить шпиндель на вращение
• Плавно вывести на максимальные обороты.
• Контролировать температуру и вибрацию.
• При необходимости выполнить обкатку.
12. Настроить автоматическую смену инструмента
• Проверить работу минимум на 20 циклах.
• Убедиться в отсутствии ошибок, ударов, подклиниваний.
13. Если используется внутренняя подача СОЖ
• Запустить подачу.
• Проверить отсутствие утечек.
14. Проинспектировать рабочие оправки в магазине
• Выборочно выполнить тесты на точность и вибрацию.
• Дать рекомендации.
15. Смонтировать кожухи и убрать рабочее место
16. Заполнить чистовой отчёт о вводе в эксплуатацию
Что относится к шпинделю, а что — к станку
Всё перечисленное выше — это работы, связанные именно со шпинделем и его ремонтом.
Но есть вещи, которые к ремонту шпинделя не относятся:
• Выставление взаимной геометрии осей:
• Z ⟂ X и Y
• X ⟂ Y
Это уже геометрия станка, и ответственность за неё лежит на сервисе станка, а не шпинделя.
• Работа гидроцилиндра, станции СОЖ и других агрегатов,
которые остаются на станке во время ремонта шпинделя, — тоже вне зоны ответственности шпиндельного сервиса.
Об этом — и о том, как правильно планировать ремонт — мы ещё поговорим отдельно.
Важный апгрейд от нашего сервисного инженера Дмитрия
«При первом включении нужно подключить только контур охлаждения и гидравлику и убедиться в их герметичности.
Воздушные магистрали подключать только после 5–10 минут продувки и с обязательным контролем чистоты воздуха — прямо на бумажку или тряпочку.»
«Если прямой привод, то посадка шпинделя в бабку обычно свободная.
Например, на Robodrill в процедуре наладки указано:
сначала ослабить винты крепления мотора (в нашем случае мы мотор не трогаем),
винты шпинделя закручиваем только до касания,
затем вращаем шпиндель 5–7 минут на 1 000–1 500 об/мин,
чтобы мотор и шпиндель самоцентрировались,
и только потом затягиваем крепление шпинделя по регламенту.»
#ввод_в_эксплуатацию
👍9✍3🔥3
Ввод в эксплуатацию. Стоимость монтажа и время его выполнения
Почти все сервисные организации работают по модели «стоимость рабочего дня» сервисного инженера. Если быть предельно честным, я никого не знаю, кто бы работал по-другому, кроме «Ш-С. Москва».
В зависимости от организации стоимость сервисных работ разная — и это понятно. Кто-то работает в высоком ценовом сегменте с очень дорогим оборудованием: Pama, TOS, Jobs, Waldrich Coburg, WFL, Gleason, NS, Boehringer. Кто-то — в более низком ценовом сегменте, с менее дорогим оборудованием: Haas, Leadwell, YCM, Hision, Litz.
Стоимость сервисных услуг начинается примерно от 50 000 рублей и может доходить до 200 000 рублей за день работы. А сверху ещё посчитают накладные расходы, добавят время в пути сервисного инженера — и что-нибудь ещё точно добавят )))
В прошлый раз я писал про процедуры монтажа приводного шпинделя на 3-х осевом фрезерном станке. Это самый «лёгкий» монтаж с точки зрения количества процедур, а значит, он занимает меньше времени, чем монтаж шпинделя на 5-осевом станке, портальном, большом токарном или расточном станке.
И даже такой монтаж — приводного шпинделя на 3-осевом станке — при качественном выполнении всех процедур занимает 1–2 рабочих дня.
Исходя из этого, рассчитывать на монтаж дешевле 100 000 рублей уже не приходится.
Как можно оптимизировать бюджеты
• Смонтировать шпиндель самостоятельно. • Обучить кого-то из своих специалистов выполнять базовые монтажи и в будущем экономить на этом. • Найти сервисного инженера в своём городе, чтобы не переплачивать за накладные расходы, и работать с ним напрямую.
А если вы знаете процедуры, которые должен выполнять сервисный инженер, то можно сразу проговорить перечень работ — или, при желании, постоять у него над душой во время монтажа )))
В любом случае всё решают знания, потому что цель одна — правильно ввести шпиндель в эксплуатацию после ремонта, чтобы не пришлось отправлять его на повторный ремонт.
Поэтому трезво оценивайте свои силы. Стоимость ремонта приводного шпинделя сегодня — 400–550 000 рублей, и это уже не та сумма, на которой стоит экспериментировать.
#ввод_в_эксплуатацию
Почти все сервисные организации работают по модели «стоимость рабочего дня» сервисного инженера. Если быть предельно честным, я никого не знаю, кто бы работал по-другому, кроме «Ш-С. Москва».
В зависимости от организации стоимость сервисных работ разная — и это понятно. Кто-то работает в высоком ценовом сегменте с очень дорогим оборудованием: Pama, TOS, Jobs, Waldrich Coburg, WFL, Gleason, NS, Boehringer. Кто-то — в более низком ценовом сегменте, с менее дорогим оборудованием: Haas, Leadwell, YCM, Hision, Litz.
Стоимость сервисных услуг начинается примерно от 50 000 рублей и может доходить до 200 000 рублей за день работы. А сверху ещё посчитают накладные расходы, добавят время в пути сервисного инженера — и что-нибудь ещё точно добавят )))
В прошлый раз я писал про процедуры монтажа приводного шпинделя на 3-х осевом фрезерном станке. Это самый «лёгкий» монтаж с точки зрения количества процедур, а значит, он занимает меньше времени, чем монтаж шпинделя на 5-осевом станке, портальном, большом токарном или расточном станке.
И даже такой монтаж — приводного шпинделя на 3-осевом станке — при качественном выполнении всех процедур занимает 1–2 рабочих дня.
Исходя из этого, рассчитывать на монтаж дешевле 100 000 рублей уже не приходится.
Как можно оптимизировать бюджеты
• Смонтировать шпиндель самостоятельно. • Обучить кого-то из своих специалистов выполнять базовые монтажи и в будущем экономить на этом. • Найти сервисного инженера в своём городе, чтобы не переплачивать за накладные расходы, и работать с ним напрямую.
А если вы знаете процедуры, которые должен выполнять сервисный инженер, то можно сразу проговорить перечень работ — или, при желании, постоять у него над душой во время монтажа )))
В любом случае всё решают знания, потому что цель одна — правильно ввести шпиндель в эксплуатацию после ремонта, чтобы не пришлось отправлять его на повторный ремонт.
Поэтому трезво оценивайте свои силы. Стоимость ремонта приводного шпинделя сегодня — 400–550 000 рублей, и это уже не та сумма, на которой стоит экспериментировать.
#ввод_в_эксплуатацию
👍9🔥3👾1
Ввод в эксплуатацию
Монтаж фрезерного шпинделя на 5-осевом или токарно-фрезерном станке
На 5-осевых или токарно-фрезерных станках, как правило, в качестве инструментального фрезерного шпинделя применяется мотор-шпиндель.
Мотор может быть асинхронным или синхронным. С синхронным обычно чуть сложнее, так как может потребоваться процедура адаптации мотора.
На первый взгляд кажется, что мотор-шпиндель монтировать проще:
установил в станок, подключил магистрали и электрику — и всё.
Но, как всегда, есть нюансы.
Почему всё сложнее, чем кажется
Пятиосевые и токарно-фрезерные обрабатывающие центры — это премиальные и сложные станки.
Часто поверх стандартной стойки Fanuc, Mitsubishi, Siemens, Heidenhain установлены собственные оболочки:
Cellos у DMG, Mazatrol у Mazak и другие.
А это значит, что используются кастомные процедуры, которые просто нужно знать.
Поэтому перед демонтажом шпинделя необходимо выяснить базовый минимум:
• пароли для изменения параметров;
• порядок изменения нулевых точек;
• специфические процедуры конкретного станка.
На практике это часто не делается, и сервисный инженер сталкивается с проблемами уже в процессе монтажа.
Либо он это знает, потому что уже работал с аналогичным станком,
либо переходит в режим поиска и угадывания, если такого опыта нет.
Магистрали — отдельная история
Проблемы могут возникнуть и с подключением магистралей.
На европейских станках магистрали обычно подписаны,
а на азиатских — могут быть не подписаны вообще, при этом СОЖ и масло нередко подключаются одинаковыми фитингами.
Но и на этом «просто подключение» не заканчивается.
Типы компоновок 5-осевых станков
Если попытаться классифицировать 5-осевые станки, получится следующая разбивка:
• «голова-голова»
• «голова-стол»
• «стол-стол»
Для схемы «стол-стол» используется шпиндель стандартной длины.
Для схем «голова-голова» и «голова-стол» — укороченный шпиндель.
Почему короткий шпиндель — это сложно
С коротким шпинделем работать значительно сложнее:
• очень мало места;
• все магистрали нужно укладывать максимально компактно;
• при ошибке просто не встанут кожухи.
Кроме того, при неправильной укладке магистралей появляется риск их перетирания в процессе работы.
Здесь нужно работать предельно аккуратно — и это действительно сложно.
Повторить заводскую укладку корректно и правильно удаётся не всегда.
Токарно-фрезерные станки — отдельная боль
На токарно-фрезерных станках добавляется ещё одна сложность:
центр масс шпинделя часто непонятно где, а резьбы под рым-болты может не быть вовсе.
Такелаж становится максимально неудобным и нередко требует специальной самодельной оснастки, с помощью которой шпиндель вообще можно установить в станок.
А теперь ко всему этому добавим:
• низкие потолки в цеху;
• отсутствие крана;
• невозможность подъезда погрузчика к станку.
Это действительно сложно понять — и ещё сложнее прочувствовать, если сам с этим ни разу не сталкивался.
Самое сложное начинается потом
Допустим, с механикой мы справились:
шпиндель установлен, магистрали подключены, всё работает.
А теперь начинается самое сложное — настройка кинематики станка.
Необходимо:
• настроить взаимное положение осей;
• выставить нулевые точки;
• откорректировать TRAORI — математическую модель станка, обеспечивающую 5-осевую обработку.
Если речь идёт о токарно-фрезерном станке, то здесь всё ещё сложнее.
Идеальной математической модели не существует, всегда есть компромиссы:
станок не работает идеально как фрезерный и идеально как токарный одновременно.
Например, у DMG один из таких компромиссов — необходимость выставить шпиндель так,
чтобы его ось пересекалась с осью B, иначе трансформация будет работать некорректно.
Краткий итог
Если говорить об увеличении сложности монтажа на станках, то порядок примерно такой:
1. Фрезерный «стол-стол»
2. Фрезерный «голова-стол»
3. Фрезерный «голова-голова»
4. Токарно-фрезерный
По сложности стоек:
5. Siemens
6. Fanuc
7. Mazatrol
8. Остальные
По времени мы закладываем примерно 5 рабочих дней на монтаж шпинделя на таких станках.
#ввод_в_эксплуатацию
Монтаж фрезерного шпинделя на 5-осевом или токарно-фрезерном станке
На 5-осевых или токарно-фрезерных станках, как правило, в качестве инструментального фрезерного шпинделя применяется мотор-шпиндель.
Мотор может быть асинхронным или синхронным. С синхронным обычно чуть сложнее, так как может потребоваться процедура адаптации мотора.
На первый взгляд кажется, что мотор-шпиндель монтировать проще:
установил в станок, подключил магистрали и электрику — и всё.
Но, как всегда, есть нюансы.
Почему всё сложнее, чем кажется
Пятиосевые и токарно-фрезерные обрабатывающие центры — это премиальные и сложные станки.
Часто поверх стандартной стойки Fanuc, Mitsubishi, Siemens, Heidenhain установлены собственные оболочки:
Cellos у DMG, Mazatrol у Mazak и другие.
А это значит, что используются кастомные процедуры, которые просто нужно знать.
Поэтому перед демонтажом шпинделя необходимо выяснить базовый минимум:
• пароли для изменения параметров;
• порядок изменения нулевых точек;
• специфические процедуры конкретного станка.
На практике это часто не делается, и сервисный инженер сталкивается с проблемами уже в процессе монтажа.
Либо он это знает, потому что уже работал с аналогичным станком,
либо переходит в режим поиска и угадывания, если такого опыта нет.
Магистрали — отдельная история
Проблемы могут возникнуть и с подключением магистралей.
На европейских станках магистрали обычно подписаны,
а на азиатских — могут быть не подписаны вообще, при этом СОЖ и масло нередко подключаются одинаковыми фитингами.
Но и на этом «просто подключение» не заканчивается.
Типы компоновок 5-осевых станков
Если попытаться классифицировать 5-осевые станки, получится следующая разбивка:
• «голова-голова»
• «голова-стол»
• «стол-стол»
Для схемы «стол-стол» используется шпиндель стандартной длины.
Для схем «голова-голова» и «голова-стол» — укороченный шпиндель.
Почему короткий шпиндель — это сложно
С коротким шпинделем работать значительно сложнее:
• очень мало места;
• все магистрали нужно укладывать максимально компактно;
• при ошибке просто не встанут кожухи.
Кроме того, при неправильной укладке магистралей появляется риск их перетирания в процессе работы.
Здесь нужно работать предельно аккуратно — и это действительно сложно.
Повторить заводскую укладку корректно и правильно удаётся не всегда.
Токарно-фрезерные станки — отдельная боль
На токарно-фрезерных станках добавляется ещё одна сложность:
центр масс шпинделя часто непонятно где, а резьбы под рым-болты может не быть вовсе.
Такелаж становится максимально неудобным и нередко требует специальной самодельной оснастки, с помощью которой шпиндель вообще можно установить в станок.
А теперь ко всему этому добавим:
• низкие потолки в цеху;
• отсутствие крана;
• невозможность подъезда погрузчика к станку.
Это действительно сложно понять — и ещё сложнее прочувствовать, если сам с этим ни разу не сталкивался.
Самое сложное начинается потом
Допустим, с механикой мы справились:
шпиндель установлен, магистрали подключены, всё работает.
А теперь начинается самое сложное — настройка кинематики станка.
Необходимо:
• настроить взаимное положение осей;
• выставить нулевые точки;
• откорректировать TRAORI — математическую модель станка, обеспечивающую 5-осевую обработку.
Если речь идёт о токарно-фрезерном станке, то здесь всё ещё сложнее.
Идеальной математической модели не существует, всегда есть компромиссы:
станок не работает идеально как фрезерный и идеально как токарный одновременно.
Например, у DMG один из таких компромиссов — необходимость выставить шпиндель так,
чтобы его ось пересекалась с осью B, иначе трансформация будет работать некорректно.
Краткий итог
Если говорить об увеличении сложности монтажа на станках, то порядок примерно такой:
1. Фрезерный «стол-стол»
2. Фрезерный «голова-стол»
3. Фрезерный «голова-голова»
4. Токарно-фрезерный
По сложности стоек:
5. Siemens
6. Fanuc
7. Mazatrol
8. Остальные
По времени мы закладываем примерно 5 рабочих дней на монтаж шпинделя на таких станках.
#ввод_в_эксплуатацию
👍9🔥4
Ввод в эксплуатацию.
Границы ответственности: что относится к шпинделю, а что — к станку
«Хорошо, когда всё хорошо» — это моя фраза-клише, которая очень точно подходит к вводу шпинделя в эксплуатацию.
Если после всех настроек станок запускается, деталь получается и проходит ОТК — вопросов нет.
А если не получается?
Если не получается, то чаще всего мы слышим:
«Раньше всё было хорошо, всё получалось. Плохо отремонтировали! Переделывайте!»
Давайте разбираться.
Я уже писал про настройку геометрии станка при монтаже шпинделя.
Настройку геометрии делать обязательно, но всегда ли можно отъюстировать станок в заводские допуски?
И здесь самое важное для понимания: станок можно настроить и выставить максимально хорошо только по тому состоянию “железа”, которое есть на данный момент.
Допустим, в рабочей зоне на направляющих X, Y или Z есть естественный износ.
Для правильной настройки сервисный инженер будет использовать зону, где износ минимален — как правило, это крайние конечные точки.
Он выставит геометрию по ним, но в зоне, где станок реально работает, геометрия уже не будет укладываться в допуск.
И это связано не с плохой работой по монтажу, а с тем, что на направляющих есть износ.
С износом всё понятно, идём дальше.
Часто шпиндель приезжает в ремонт не потому, что он выработал ресурс, а потому что был удар.
Удар может быть разной силы, и, соответственно, он влияет не только на шпиндель, но и на все рабочие органы:
шпиндель, направляющие, ШВП, револьвер / резцедержатель, контршпиндель / задний центр — в зависимости от того, что и обо что ударили.
С направляющими ситуация аналогична предыдущему случаю, только настройка после удара становится ещё более непредсказуемой.
Я знаю случаи, когда клиент намеренно просил не шлифовать инструментальный конус, понимая, что не будет менять оправки.
И, как ни странно, изношенные оправки и отшлифованный конус работают хуже, чем изношенный конус с изношенными оправками.
Строго говоря, к выходным параметрам шпинделя относятся:
- Точностные характеристики:
радиальное биение по контрольной оправке, биение конуса, биение торца конуса (для BBT, HSK и PSC / Capto).
- Дополнительные точностные характеристики:
процент прилегания конуса, отсутствие зазоров в опоре и конусе.
- Усилие зажима инструментальной оправки системой фиксации.
- Уровень вибрации.
- Температура опор во всём диапазоне рабочих оборотов.
- Отсутствие любых утечек: СОЖ, охлаждение мотора / опор, гидравлика.
- Плавность вращения и отсутствие повышенной нагрузки на привод.
- Плавность работы системы фиксации и корректная логика срабатывания датчиков системы фиксации.
- Корректная работа хиртов / тормозной системы, если у шпинделя есть токарная функция.
Всё остальное — это уже к станку.
Когда сервисная служба заказчика и сервисная служба исполнителя говорят на одном языке, работа всегда получается более продуктивной и комфортной.
Но это возможно только при хорошей технической подготовке обеих сторон, а она невозможна без знаний и обучения персонала.
#ввод_в_эксплуатацию
Границы ответственности: что относится к шпинделю, а что — к станку
«Хорошо, когда всё хорошо» — это моя фраза-клише, которая очень точно подходит к вводу шпинделя в эксплуатацию.
Если после всех настроек станок запускается, деталь получается и проходит ОТК — вопросов нет.
А если не получается?
Если не получается, то чаще всего мы слышим:
«Раньше всё было хорошо, всё получалось. Плохо отремонтировали! Переделывайте!»
Давайте разбираться.
Я уже писал про настройку геометрии станка при монтаже шпинделя.
Настройку геометрии делать обязательно, но всегда ли можно отъюстировать станок в заводские допуски?
И здесь самое важное для понимания: станок можно настроить и выставить максимально хорошо только по тому состоянию “железа”, которое есть на данный момент.
Допустим, в рабочей зоне на направляющих X, Y или Z есть естественный износ.
Для правильной настройки сервисный инженер будет использовать зону, где износ минимален — как правило, это крайние конечные точки.
Он выставит геометрию по ним, но в зоне, где станок реально работает, геометрия уже не будет укладываться в допуск.
И это связано не с плохой работой по монтажу, а с тем, что на направляющих есть износ.
С износом всё понятно, идём дальше.
Часто шпиндель приезжает в ремонт не потому, что он выработал ресурс, а потому что был удар.
Удар может быть разной силы, и, соответственно, он влияет не только на шпиндель, но и на все рабочие органы:
шпиндель, направляющие, ШВП, револьвер / резцедержатель, контршпиндель / задний центр — в зависимости от того, что и обо что ударили.
С направляющими ситуация аналогична предыдущему случаю, только настройка после удара становится ещё более непредсказуемой.
Я знаю случаи, когда клиент намеренно просил не шлифовать инструментальный конус, понимая, что не будет менять оправки.
И, как ни странно, изношенные оправки и отшлифованный конус работают хуже, чем изношенный конус с изношенными оправками.
Строго говоря, к выходным параметрам шпинделя относятся:
- Точностные характеристики:
радиальное биение по контрольной оправке, биение конуса, биение торца конуса (для BBT, HSK и PSC / Capto).
- Дополнительные точностные характеристики:
процент прилегания конуса, отсутствие зазоров в опоре и конусе.
- Усилие зажима инструментальной оправки системой фиксации.
- Уровень вибрации.
- Температура опор во всём диапазоне рабочих оборотов.
- Отсутствие любых утечек: СОЖ, охлаждение мотора / опор, гидравлика.
- Плавность вращения и отсутствие повышенной нагрузки на привод.
- Плавность работы системы фиксации и корректная логика срабатывания датчиков системы фиксации.
- Корректная работа хиртов / тормозной системы, если у шпинделя есть токарная функция.
Всё остальное — это уже к станку.
Когда сервисная служба заказчика и сервисная служба исполнителя говорят на одном языке, работа всегда получается более продуктивной и комфортной.
Но это возможно только при хорошей технической подготовке обеих сторон, а она невозможна без знаний и обучения персонала.
#ввод_в_эксплуатацию
👍16🔥5✍2
Ввод в эксплуатацию.
Что проверять после монтажа шпинделя
Монтаж шпинделя — очень ответственная процедура, ответственная и для сервисного центра, который его отремонтировал, и для владельца станка.
В идеальном мире никто не хочет, чтобы шпиндель вышел из строя — ни в момент монтажа, ни сразу после него, ни через год, ни через три.
Я бы рекомендовал всем в момент работы сервисного инженера по монтажу шпинделя дать задачу одному из своих сотрудников или механиков постоянно быть рядом:
фиксировать любые отклонения,
делать фотофиксацию,
не стесняться задавать вопросы.
Толковому сервисному инженеру такой контроль не мешает — он делает всё правильно, по регламентам, и готов объяснить любые свои действия.
Плохому вы будете костью в горле, но зато сможете серьёзно снизить риски.
Теперь перейдём к процедурам контроля.
Что обязательно проверить
1. Если шпиндель приводной — попросить показать натяжку ремня и радиальное биение муфты / шкива.
2. Если шпиндель работает на системе масло-воздух, попросить показать поступление масла по трубкам.
3. Если у шпинделя есть системы охлаждения — убедиться в отсутствии утечек, проверить расход и температуру (должны быть в допусках).
4. Попросить показать, как уложены магистрали: без заломов, перекручивания и механических повреждений.
5. Проверить работу гидроцилиндра и отсутствие утечек в местах подключения.
6. Уточнить расположение дренажных отверстий. Особенно если шпиндель установлен горизонтально — они должны быть строго внизу (метка «6 часов»).
7. Проверить работу лабиринтного уплотнения — должен быть постоянный продув воздухом.
8. Попросить показать работу автоматической смены инструмента — без ударов и рывков.
9. Замерить усилие системы фиксации инструмента.
10. Если это токарный шпиндель с автоматическим патроном — попросить показать работу патрона.
11. При наличии внутренней подачи СОЖ — проверить её работу, отсутствие утечек через дренаж ротационного соединения и отсутствие СОЖ внутри конуса и оправки после работы.
12. Если шпиндель с токарной функцией — проверить позиционирование, выставление нулей и геометрическую погрешность при переходе из фрезерного режима в токарный.
13. Проверить геометрическую точность:
- радиальное биение конуса;
- торцевое биение конуса (HSK, BBT, PSC/Capto);
- биение по контрольной оправке;
- тест на отсутствие зазоров в опоре и жёсткость шпинделя.
14. Выполнить плавную обкатку шпинделя с контролем температуры во всём диапазоне частот:
по 10 минут на каждые 500–1000 об/мин.
15. Одновременно с температурой контролировать уровень вибрации — желательно не на рабочей, а на балансировочной оправке. Замеры делать в разных точках и плоскостях.
16. Вместе с температурой и вибрацией контролировать нагрузку на мотор — она должна быть не более 5% при установившихся оборотах.
17. Проверить, чтобы все кожухи были установлены и закреплены.
Этот список помогает ничего не упустить, проконтролировать качество выполненных работ, объективно оценить уровень сервисного инженера и показать, что вы подготовлены и вам не всё равно, как именно выполняются работы.
#ввод_в_эксплуатацию
Что проверять после монтажа шпинделя
Монтаж шпинделя — очень ответственная процедура, ответственная и для сервисного центра, который его отремонтировал, и для владельца станка.
В идеальном мире никто не хочет, чтобы шпиндель вышел из строя — ни в момент монтажа, ни сразу после него, ни через год, ни через три.
Я бы рекомендовал всем в момент работы сервисного инженера по монтажу шпинделя дать задачу одному из своих сотрудников или механиков постоянно быть рядом:
фиксировать любые отклонения,
делать фотофиксацию,
не стесняться задавать вопросы.
Толковому сервисному инженеру такой контроль не мешает — он делает всё правильно, по регламентам, и готов объяснить любые свои действия.
Плохому вы будете костью в горле, но зато сможете серьёзно снизить риски.
Теперь перейдём к процедурам контроля.
Что обязательно проверить
1. Если шпиндель приводной — попросить показать натяжку ремня и радиальное биение муфты / шкива.
2. Если шпиндель работает на системе масло-воздух, попросить показать поступление масла по трубкам.
3. Если у шпинделя есть системы охлаждения — убедиться в отсутствии утечек, проверить расход и температуру (должны быть в допусках).
4. Попросить показать, как уложены магистрали: без заломов, перекручивания и механических повреждений.
5. Проверить работу гидроцилиндра и отсутствие утечек в местах подключения.
6. Уточнить расположение дренажных отверстий. Особенно если шпиндель установлен горизонтально — они должны быть строго внизу (метка «6 часов»).
7. Проверить работу лабиринтного уплотнения — должен быть постоянный продув воздухом.
8. Попросить показать работу автоматической смены инструмента — без ударов и рывков.
9. Замерить усилие системы фиксации инструмента.
10. Если это токарный шпиндель с автоматическим патроном — попросить показать работу патрона.
11. При наличии внутренней подачи СОЖ — проверить её работу, отсутствие утечек через дренаж ротационного соединения и отсутствие СОЖ внутри конуса и оправки после работы.
12. Если шпиндель с токарной функцией — проверить позиционирование, выставление нулей и геометрическую погрешность при переходе из фрезерного режима в токарный.
13. Проверить геометрическую точность:
- радиальное биение конуса;
- торцевое биение конуса (HSK, BBT, PSC/Capto);
- биение по контрольной оправке;
- тест на отсутствие зазоров в опоре и жёсткость шпинделя.
14. Выполнить плавную обкатку шпинделя с контролем температуры во всём диапазоне частот:
по 10 минут на каждые 500–1000 об/мин.
15. Одновременно с температурой контролировать уровень вибрации — желательно не на рабочей, а на балансировочной оправке. Замеры делать в разных точках и плоскостях.
16. Вместе с температурой и вибрацией контролировать нагрузку на мотор — она должна быть не более 5% при установившихся оборотах.
17. Проверить, чтобы все кожухи были установлены и закреплены.
Этот список помогает ничего не упустить, проконтролировать качество выполненных работ, объективно оценить уровень сервисного инженера и показать, что вы подготовлены и вам не всё равно, как именно выполняются работы.
#ввод_в_эксплуатацию
👍10✍5🔥3