Часть 6.
Модули генерации вибрации или как работает ULTRASONIC
Есть такая технология — обработка с ультразвуком.
Смысл заключается в том, что на инструмент накладывается высокочастотная вибрация в ультразвуковом диапазоне, примерно 40 кГц и с небольшой амплитудой — 2 мкм.
С такой вибрацией обработка происходит легче, снижаются силы резания, увеличивается стойкость инструмента. Вот тут можно посмотреть примеры с вибрацией и без нее.
Реализуется это следующим образом: в шпинделе установлен специальный модуль с пьезоэлектрическими элементами, и при подаче на этот модуль высокочастотного электрического сигнала от специального генератора сигнал в модуле преобразуется в механические колебания.
Эти модули устанавливаются максимально близко к конусу шпинделя.
Касательно электрического сигнала — тут тоже не всё просто: напряжение от 10 до 100 вольт, а частота от 20 до 40 кГц — достигается это специальным отдельно стоящим устройством — ультразвуковым генератором.
Так как человеческое ухо не воспринимает звук выше 20 кГц, а перемещение в 2 мкм тактильно тоже не ощутить, то при работе всей этой системы будет складываться ощущение, что ничего не происходит. ))
Диагностировать такие модули сложно и дорого — нужен лазерный виброметр, который в состоянии зафиксировать вибрацию в этом диапазоне.
Такие технологии применяются в станках DMG Ultrasonic и DAMA SA.
Шпиндели, где можно увидеть возбудители вибрации: GMN, IBAG, TDM.
А углубиться в тему можно, прочитав эту статью, в конце которой есть ещё много ссылок.
А здесь подборка материала.
#состав_шпинделя
Модули генерации вибрации или как работает ULTRASONIC
Есть такая технология — обработка с ультразвуком.
Смысл заключается в том, что на инструмент накладывается высокочастотная вибрация в ультразвуковом диапазоне, примерно 40 кГц и с небольшой амплитудой — 2 мкм.
С такой вибрацией обработка происходит легче, снижаются силы резания, увеличивается стойкость инструмента. Вот тут можно посмотреть примеры с вибрацией и без нее.
Реализуется это следующим образом: в шпинделе установлен специальный модуль с пьезоэлектрическими элементами, и при подаче на этот модуль высокочастотного электрического сигнала от специального генератора сигнал в модуле преобразуется в механические колебания.
Эти модули устанавливаются максимально близко к конусу шпинделя.
Касательно электрического сигнала — тут тоже не всё просто: напряжение от 10 до 100 вольт, а частота от 20 до 40 кГц — достигается это специальным отдельно стоящим устройством — ультразвуковым генератором.
Так как человеческое ухо не воспринимает звук выше 20 кГц, а перемещение в 2 мкм тактильно тоже не ощутить, то при работе всей этой системы будет складываться ощущение, что ничего не происходит. ))
Диагностировать такие модули сложно и дорого — нужен лазерный виброметр, который в состоянии зафиксировать вибрацию в этом диапазоне.
Такие технологии применяются в станках DMG Ultrasonic и DAMA SA.
Шпиндели, где можно увидеть возбудители вибрации: GMN, IBAG, TDM.
А углубиться в тему можно, прочитав эту статью, в конце которой есть ещё много ссылок.
А здесь подборка материала.
#состав_шпинделя
👍7
Ротационные соединения — муфты подачи СОЖ через инструмент
О ротационных соединениях можно рассказывать долго, так как это самостоятельные механизмы, которые передают технологические среды (СОЖ, воздух, масло, хладагент) от неподвижной части к подвижной.
В составе шпиндельного узла эти механизмы применяются для передачи воздуха, необходимого для продувки инструментального конуса, и для подвода СОЖ через вал и инструмент прямо в зону резания.
Чаще всего встречаются ротационные соединения двух видов:
- Встраиваемые (бесподшипниковые)
- Блочные
У каждого типа ротационных соединений есть свои особенности и преимущества.
Встраиваемые — более компактные; скорость вращения не ограничена подшипниками, так как их нет. Чаще всего такие ротационные соединения устанавливают в компактные шпиндели 5-осевых станков, поворотные головы и шпиндели токарно-фрезерных обрабатывающих центров. Однако у них есть ограничения: более сложная замена и больший риск залития механизма в случае выхода из строя или неправильной установки.
Блочные — более универсальные, с лёгкой заменой и установкой, оснащены хорошо организованными дренажными системами, которые позволяют уменьшить риск залития шпинделя при выходе из строя. Такие соединения чаще всего можно увидеть в 3-осевых станках, станках с горизонтальным шпинделем и везде, где нет жёстких ограничений по габаритам шпинделя. Из недостатков: большие габариты, ограничения по скорости и давлению в зависимости от схемы и типа подшипников, а также более высокая стоимость.
Мы подготовили наглядную инструкцию и сняли большой видеообзор про работу ротационных соединений. Рекомендую к просмотру всем, кому это важно.
Что важно знать:
- Ротационные соединения — это расходный элемент, который нужно менять либо раз в год, либо очень тщательно следить за его корректной работой. В противном случае выход из строя ротационного соединения может привести к дорогостоящему ремонту всего шпинделя с перемоткой мотора.
- Сухой ход в ротационных соединениях, как правило, допускается в очень ограниченных пределах. И даже если допускается, это существенно уменьшает ресурс устройства.
- Ротационное соединение правильно работает только с давлением, превышающим минимально допустимое — выше 5 атмосфер. Если давление потока меньше, могут возникать утечки.
- Стоимость ротационных соединений варьируется от 2 до 10 тысяч евро. Однако мы в «Ш-С» ремонтируем их для вас — это быстрее и дешевле, чем покупка нового.
Здесь видео, где я рассказываю о процессе ремонта.
Позже я расскажу про основные бренды ротационных соединений и их стоимость. А бонусом будет история о том, как мы по глупости и неопытности испортили новое ротационное соединение стоимостью полмиллиона рублей.
#состав_шпинделя
О ротационных соединениях можно рассказывать долго, так как это самостоятельные механизмы, которые передают технологические среды (СОЖ, воздух, масло, хладагент) от неподвижной части к подвижной.
В составе шпиндельного узла эти механизмы применяются для передачи воздуха, необходимого для продувки инструментального конуса, и для подвода СОЖ через вал и инструмент прямо в зону резания.
Чаще всего встречаются ротационные соединения двух видов:
- Встраиваемые (бесподшипниковые)
- Блочные
У каждого типа ротационных соединений есть свои особенности и преимущества.
Встраиваемые — более компактные; скорость вращения не ограничена подшипниками, так как их нет. Чаще всего такие ротационные соединения устанавливают в компактные шпиндели 5-осевых станков, поворотные головы и шпиндели токарно-фрезерных обрабатывающих центров. Однако у них есть ограничения: более сложная замена и больший риск залития механизма в случае выхода из строя или неправильной установки.
Блочные — более универсальные, с лёгкой заменой и установкой, оснащены хорошо организованными дренажными системами, которые позволяют уменьшить риск залития шпинделя при выходе из строя. Такие соединения чаще всего можно увидеть в 3-осевых станках, станках с горизонтальным шпинделем и везде, где нет жёстких ограничений по габаритам шпинделя. Из недостатков: большие габариты, ограничения по скорости и давлению в зависимости от схемы и типа подшипников, а также более высокая стоимость.
Мы подготовили наглядную инструкцию и сняли большой видеообзор про работу ротационных соединений. Рекомендую к просмотру всем, кому это важно.
Что важно знать:
- Ротационные соединения — это расходный элемент, который нужно менять либо раз в год, либо очень тщательно следить за его корректной работой. В противном случае выход из строя ротационного соединения может привести к дорогостоящему ремонту всего шпинделя с перемоткой мотора.
- Сухой ход в ротационных соединениях, как правило, допускается в очень ограниченных пределах. И даже если допускается, это существенно уменьшает ресурс устройства.
- Ротационное соединение правильно работает только с давлением, превышающим минимально допустимое — выше 5 атмосфер. Если давление потока меньше, могут возникать утечки.
- Стоимость ротационных соединений варьируется от 2 до 10 тысяч евро. Однако мы в «Ш-С» ремонтируем их для вас — это быстрее и дешевле, чем покупка нового.
Здесь видео, где я рассказываю о процессе ремонта.
Позже я расскажу про основные бренды ротационных соединений и их стоимость. А бонусом будет история о том, как мы по глупости и неопытности испортили новое ротационное соединение стоимостью полмиллиона рублей.
#состав_шпинделя
👍9🔥2❤1💯1
Ротационные соединения:
производители, стоимость и отличия
Основные производители ротационных соединений:
1. Deublin
У компании Deublin очень большая линейка ротационных механизмов. Если в европейском шпинделе используется бесподшипниковое ротационное соединение, то чаще всего это Deublin.
Стоимость: от 1 500 до 3 000 евро.
2. Ott Jakob
Известный немецкий бренд, специализирующийся на зажимных группах шпинделя. Они также производят блочные ротационные соединения.
Стоимость: от 2 000 до 4 000 евро.
3. GAT
Дорогой немецкий производитель ротационных механизмов. Чаще всего встречается в швейцарских шпиндельных узлах: Step-Tec, Fischer, Ibag. Применяется там, где требуются особые характеристики.
Стоимость: от 4 000 до 12 000 евро.
4. Bielomatik
Специализируется на ротационных соединениях для специфических задач.
Стоимость: от 6 000 до 15 000 евро.
5. RIX
Японский производитель ротационных соединений. Если у вас Mazak, Okuma или Mori Seiki, то в таких шпинделях, скорее всего, установлено ротационное соединение RIX.
Стоимость: от 2 000 до 3 000 евро.
Это самые известные и распространённые бренды, но существуют и другие производители, у которых можно подобрать аналоги для своих задач, и стоимость, вероятнее всего, будет более низкой.
Другие производители:
- Итальянские: Johnson-Fluiten и RotoFlux.
- Китайские: Kwangjin.
Основные отличия между ротационными соединениями:
1. Материалы торцевых уплотнений
2. Тип подшипников и их схема установки
3. Продуманность и адаптированность в составе шпиндельного узла
Все эти факторы сильно влияют на допустимое давление, скорости вращения и износ торцевых элементов. В конечном счёте, это определяет ресурс до отказа.
Важно помнить, что ротационные соединения — это расходные элементы, и их ресурс ниже срока службы шпинделя. Мы рекомендуем следить за их работой и своевременно менять, чтобы не подвергать шпиндель риску залития.
Если вам нужны конкретные методы тестирования ротационных соединений в станке и определения их состояния — пишите, я вышлю инструкции.
#состав_шпинделя
производители, стоимость и отличия
Основные производители ротационных соединений:
1. Deublin
У компании Deublin очень большая линейка ротационных механизмов. Если в европейском шпинделе используется бесподшипниковое ротационное соединение, то чаще всего это Deublin.
Стоимость: от 1 500 до 3 000 евро.
2. Ott Jakob
Известный немецкий бренд, специализирующийся на зажимных группах шпинделя. Они также производят блочные ротационные соединения.
Стоимость: от 2 000 до 4 000 евро.
3. GAT
Дорогой немецкий производитель ротационных механизмов. Чаще всего встречается в швейцарских шпиндельных узлах: Step-Tec, Fischer, Ibag. Применяется там, где требуются особые характеристики.
Стоимость: от 4 000 до 12 000 евро.
4. Bielomatik
Специализируется на ротационных соединениях для специфических задач.
Стоимость: от 6 000 до 15 000 евро.
5. RIX
Японский производитель ротационных соединений. Если у вас Mazak, Okuma или Mori Seiki, то в таких шпинделях, скорее всего, установлено ротационное соединение RIX.
Стоимость: от 2 000 до 3 000 евро.
Это самые известные и распространённые бренды, но существуют и другие производители, у которых можно подобрать аналоги для своих задач, и стоимость, вероятнее всего, будет более низкой.
Другие производители:
- Итальянские: Johnson-Fluiten и RotoFlux.
- Китайские: Kwangjin.
Основные отличия между ротационными соединениями:
1. Материалы торцевых уплотнений
2. Тип подшипников и их схема установки
3. Продуманность и адаптированность в составе шпиндельного узла
Все эти факторы сильно влияют на допустимое давление, скорости вращения и износ торцевых элементов. В конечном счёте, это определяет ресурс до отказа.
Важно помнить, что ротационные соединения — это расходные элементы, и их ресурс ниже срока службы шпинделя. Мы рекомендуем следить за их работой и своевременно менять, чтобы не подвергать шпиндель риску залития.
Если вам нужны конкретные методы тестирования ротационных соединений в станке и определения их состояния — пишите, я вышлю инструкции.
#состав_шпинделя
👍11❤5🔥4
Разгрузки: кто вообще о них думает!
Разгрузки — механизмы и конструкции, о которых мало кто задумывается и говорит.
Давайте рассмотрим, где встречаются разгрузки, для чего они нужны и как всё это реализуется в шпинделях.
Что такое разгрузка?
Разгрузка — это механизм, который уменьшает внешнюю нагрузку, как бы разгружая всю систему. Отсюда и название — разгрузка.
Самая заметная разгрузка — разгрузка системы фиксации
Можно освежить в памяти, как работает система фиксации [здесь].
Если коротко, то гидравлический цилиндр сжимает пружину системы фиксации внутри шпинделя. Если пружина достаточно жёсткая (например, в системе фиксации SK50 / HSK 100 / HSK 125), усилия сжатия становятся очень существенными. Через вал эти усилия оказывают значительные осевые нагрузки на подшипники шпинделя.
Чтобы убрать воздействие этих сил, мы можем установить специальный механизм, который «цепляет» вал в момент работы гидроцилиндра и механически удерживает его. Этот механизм не даёт валу перемещаться в осевом направлении, тем самым защищая подшипники от чрезмерных осевых нагрузок, вызванных действием гидроцилиндра.
Вот тут есть видео с работой разгрузки.
Менее заметные разгрузки — разгрузка пружин системы фиксации
Чтобы пружина системы фиксации не находилась в постоянном напряжении при зажатой оправке, используются механические замки из кулачков или шариков, которые берут нагрузку на себя.
Это увеличивает срок службы пружин в десятки раз.
Незаметные, но эффективные разгрузки подшипников
Существуют также разгрузки подшипников, которые позволяют увеличивать преднатяг подшипников во время работы. Один из примеров: при подаче СОЖ через ротационное соединение с высоким давлением (от 60 атмосфер и выше) мы создаём высокую осевую нагрузку с задней стороны вала. Это ведёт к уменьшению преднатяга подшипников.
Чтобы компенсировать эту нагрузку, используются системы автоматического регулирования преднатяга — разгрузка подшипников. Реализовано это в виде гидравлической камеры, которая делает посадку по внешнему кольцу подшипника более плотной за счёт упругих деформаций при подаче масла в эту камеру.
**А тут подборка материала по разгрузкам:**
#состав_шпинделя
Разгрузки — механизмы и конструкции, о которых мало кто задумывается и говорит.
Давайте рассмотрим, где встречаются разгрузки, для чего они нужны и как всё это реализуется в шпинделях.
Что такое разгрузка?
Разгрузка — это механизм, который уменьшает внешнюю нагрузку, как бы разгружая всю систему. Отсюда и название — разгрузка.
Самая заметная разгрузка — разгрузка системы фиксации
Можно освежить в памяти, как работает система фиксации [здесь].
Если коротко, то гидравлический цилиндр сжимает пружину системы фиксации внутри шпинделя. Если пружина достаточно жёсткая (например, в системе фиксации SK50 / HSK 100 / HSK 125), усилия сжатия становятся очень существенными. Через вал эти усилия оказывают значительные осевые нагрузки на подшипники шпинделя.
Чтобы убрать воздействие этих сил, мы можем установить специальный механизм, который «цепляет» вал в момент работы гидроцилиндра и механически удерживает его. Этот механизм не даёт валу перемещаться в осевом направлении, тем самым защищая подшипники от чрезмерных осевых нагрузок, вызванных действием гидроцилиндра.
Вот тут есть видео с работой разгрузки.
Менее заметные разгрузки — разгрузка пружин системы фиксации
Чтобы пружина системы фиксации не находилась в постоянном напряжении при зажатой оправке, используются механические замки из кулачков или шариков, которые берут нагрузку на себя.
Это увеличивает срок службы пружин в десятки раз.
Незаметные, но эффективные разгрузки подшипников
Существуют также разгрузки подшипников, которые позволяют увеличивать преднатяг подшипников во время работы. Один из примеров: при подаче СОЖ через ротационное соединение с высоким давлением (от 60 атмосфер и выше) мы создаём высокую осевую нагрузку с задней стороны вала. Это ведёт к уменьшению преднатяга подшипников.
Чтобы компенсировать эту нагрузку, используются системы автоматического регулирования преднатяга — разгрузка подшипников. Реализовано это в виде гидравлической камеры, которая делает посадку по внешнему кольцу подшипника более плотной за счёт упругих деформаций при подаче масла в эту камеру.
**А тут подборка материала по разгрузкам:**
#состав_шпинделя
👍11❤4🔥4
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Всем привет!
Я закончил большой блок про компоненты шпинделя.
Все разобрано, и теперь можно начать новую, большую и еще более важную тему, особенно для тех, кто эксплуатирует станки.
Будем обсуждать причины выхода шпиндельных узлов из строя.
Зная причины, легче работать над тем, чтобы они не возникали.
Причины бывают разные: те, которые лежат на поверхности, и совсем неочевидные.
Будем разбираться!
А пока хочу поделиться роликом, который мы снимали в 2020 году. Прошло 5 лет, а он стал еще актуальнее.
Я закончил большой блок про компоненты шпинделя.
Все разобрано, и теперь можно начать новую, большую и еще более важную тему, особенно для тех, кто эксплуатирует станки.
Будем обсуждать причины выхода шпиндельных узлов из строя.
Зная причины, легче работать над тем, чтобы они не возникали.
Причины бывают разные: те, которые лежат на поверхности, и совсем неочевидные.
Будем разбираться!
А пока хочу поделиться роликом, который мы снимали в 2020 году. Прошло 5 лет, а он стал еще актуальнее.
50👍27🔥8❤3
Причины выхода шпинделя из строя.
Часть 1 - Удары
Выход шпинделя из строя по причине удара — это, как правило, ошибка эксплуатации.
Чаще всего удары происходят при переходе на новые процессы: наладке новой детали, отработке новой технологии с новым инструментом или новой оснасткой. Причина в том, что могут быть не учтены различные факторы: шпиндель вместе с инструментом выходит из зоны резания через деталь или оснастку и сталкивается с ними.
К наиболее распространённым ошибкам относятся:
• Ошибка при измерении заготовки
• Неправильный крепёж заготовки или оснастки
• Ошибка при перемещении осей
• Неправильный выбор инструмента
• Неправильные привязки инструмента и заготовки
• Неправильная настройка станка или системы ЧПУ
• Неправильная установка инструмента
• Ошибка при написании программы обработки
Чтобы минимизировать такие риски, рекомендуется сначала отладить программу на низких скоростях в ручном режиме и использовать эмуляторы станка, прежде чем переходить к полноценному рабочему режиму.
Виды ударов и их последствия
Удары могут быть разными, и последствия для шпинделя тоже различаются.
Менее критичные удары: например, по корпусу шпинделя или крепёжному фланцу. После таких ударов серьёзных проблем может и не возникнуть.
Критичные удары: особенно опасно попадание удара в область лабиринтного уплотнения. При деформации лабиринта детали начинают задевать друг друга, повышается температура, что может привести к заклиниванию и выходу шпинделя из строя. Причём для этого не всегда требуется сильный удар.
Прямые удары по валу шпинделя (через оправку, в торец вала или по позиционирующим кулачкам) редко проходят бесследно для ресурса шпинделя, поскольку сразу воздействуют на его опоры — подшипники. На дорожках качения подшипников могут образовываться контактные точки (бринелирование), а подшипники могут сместиться в посадках. Это приведёт к потере точности, повышенному шуму, увеличению вибрации и сокращению общего ресурса.
Сильные прямые или боковые удары могут привести к немедленному отказу подшипников либо стать предпосылкой для их скорого выхода из строя. Кроме того, удары негативно сказываются на геометрии вала, точности инструментального конуса и базовых поверхностях подшипниковых посадок (базирующих торцов и самих посадок).
Для наших мастеров признаком того, что шпиндель подвергался ударным нагрузкам, служат повышенное биение инструментального конуса и характерные повреждения на дорожках качения подшипников. Типичные дефекты подшипников можно изучить в специальных методических материалах от их производителей. Ссылки на эти материалы есть в подборке.
Берегите оборудование, работайте без поломок и ударов, и помните, что своевременная диагностика и правильная эксплуатация помогут значительно продлить ресурс вашего шпинделя.
А в комментариях рекомендации по действиям после удара.
#причины_поломок
Часть 1 - Удары
Выход шпинделя из строя по причине удара — это, как правило, ошибка эксплуатации.
Чаще всего удары происходят при переходе на новые процессы: наладке новой детали, отработке новой технологии с новым инструментом или новой оснасткой. Причина в том, что могут быть не учтены различные факторы: шпиндель вместе с инструментом выходит из зоны резания через деталь или оснастку и сталкивается с ними.
К наиболее распространённым ошибкам относятся:
• Ошибка при измерении заготовки
• Неправильный крепёж заготовки или оснастки
• Ошибка при перемещении осей
• Неправильный выбор инструмента
• Неправильные привязки инструмента и заготовки
• Неправильная настройка станка или системы ЧПУ
• Неправильная установка инструмента
• Ошибка при написании программы обработки
Чтобы минимизировать такие риски, рекомендуется сначала отладить программу на низких скоростях в ручном режиме и использовать эмуляторы станка, прежде чем переходить к полноценному рабочему режиму.
Виды ударов и их последствия
Удары могут быть разными, и последствия для шпинделя тоже различаются.
Менее критичные удары: например, по корпусу шпинделя или крепёжному фланцу. После таких ударов серьёзных проблем может и не возникнуть.
Критичные удары: особенно опасно попадание удара в область лабиринтного уплотнения. При деформации лабиринта детали начинают задевать друг друга, повышается температура, что может привести к заклиниванию и выходу шпинделя из строя. Причём для этого не всегда требуется сильный удар.
Прямые удары по валу шпинделя (через оправку, в торец вала или по позиционирующим кулачкам) редко проходят бесследно для ресурса шпинделя, поскольку сразу воздействуют на его опоры — подшипники. На дорожках качения подшипников могут образовываться контактные точки (бринелирование), а подшипники могут сместиться в посадках. Это приведёт к потере точности, повышенному шуму, увеличению вибрации и сокращению общего ресурса.
Сильные прямые или боковые удары могут привести к немедленному отказу подшипников либо стать предпосылкой для их скорого выхода из строя. Кроме того, удары негативно сказываются на геометрии вала, точности инструментального конуса и базовых поверхностях подшипниковых посадок (базирующих торцов и самих посадок).
Для наших мастеров признаком того, что шпиндель подвергался ударным нагрузкам, служат повышенное биение инструментального конуса и характерные повреждения на дорожках качения подшипников. Типичные дефекты подшипников можно изучить в специальных методических материалах от их производителей. Ссылки на эти материалы есть в подборке.
Берегите оборудование, работайте без поломок и ударов, и помните, что своевременная диагностика и правильная эксплуатация помогут значительно продлить ресурс вашего шпинделя.
А в комментариях рекомендации по действиям после удара.
#причины_поломок
50👍20❤6✍4🔥3
Причины выхода шпинделя из строя.
Часть 2. Залитие механизма
Шпиндель может выйти из строя из-за попадания внутрь технологических жидкостей.
Если шпиндель залило сразу после ввода в эксплуатацию, логично предположить, что причина либо в неправильном вводе, либо в дефекте сборки шпинделя.
Если же во время ввода все было нормально, а через несколько дней, недель или месяцев шпиндель оказался залит, то с большой долей вероятности проблема связана с некорректной эксплуатацией станка.
Чем можно залить шпиндель?
- Маслом из гидравлической системы
- Хладагентом из контуров охлаждения
- СОЖ из ротационного соединения
- СОЖ, втянутой через лабиринт или конус шпинделя
В последующих публикациях я подробно расскажу о каждом случае. Сейчас же важно понять, насколько критичным является попадание тех или иных жидкостей внутрь шпинделя.
Сразу отмечу: любое попадание жидкости внутрь шпинделя — это очень плохо. В одних случаях это сразу вызовет выход из строя, в других — шпиндель может некоторое время еще работать, но с риском скорого отказа.
---
Масло
Самое «безопасное» залитие — маслом, особенно если оно чистое. Масло — диэлектрик, поэтому электрическая часть шпинделя, скорее всего, не пострадает. Однако подшипники, работающие на консистентной смазке без торцевых уплотнений, уязвимы. При обильном залитии маслом смазка может вымываться из подшипников, и после устранения утечки они останутся без смазки, что неизбежно приведет к их скорому выходу из строя.
СОЖ
Залитие СОЖ критичнее. Если СОЖ проникает через конус в систему фиксации, но не доходит до мотора, то страдает в основном система фиксации: смазка с пружин вымывается, пружины начинают корродировать и работать «на сухую», что существенно снижает ресурс.
Если же СОЖ проникает через лабиринт или стекает сверху на шпиндель, возрастает риск повреждения мотора по электрике, а также вымывания смазки из подшипников (аналогично маслу).
Хладагент
Наиболее критично залитие хладагентом из контуров охлаждения. Как правило, это приводит к пробою и немедленному выходу из строя мотора, даже без учёта проблем с подшипниками.
---
Итоги и выводы:
1. Залитие максимально критично для шпиндель-моторов, так как существует высокий риск повреждения обмоток двигателя. И менее критично для шпинделей с передачей через ремень или муфту.
2. Любая жидкость может вымыть консистентную смазку из подшипников. Если подшипники уплотнённые, это снизит риск при кратковременном и не слишком обильном залитии. Если применяется система «масло-воздух», последствия для подшипников менее критичны.
3. Залитие системы фиксации не вызывает мгновенного отказа, но существенно уменьшает ресурс механизма.
А пока всем хороших выходных и работы без ошибок!
#причины_поломок
Часть 2. Залитие механизма
Шпиндель может выйти из строя из-за попадания внутрь технологических жидкостей.
Если шпиндель залило сразу после ввода в эксплуатацию, логично предположить, что причина либо в неправильном вводе, либо в дефекте сборки шпинделя.
Если же во время ввода все было нормально, а через несколько дней, недель или месяцев шпиндель оказался залит, то с большой долей вероятности проблема связана с некорректной эксплуатацией станка.
Чем можно залить шпиндель?
- Маслом из гидравлической системы
- Хладагентом из контуров охлаждения
- СОЖ из ротационного соединения
- СОЖ, втянутой через лабиринт или конус шпинделя
В последующих публикациях я подробно расскажу о каждом случае. Сейчас же важно понять, насколько критичным является попадание тех или иных жидкостей внутрь шпинделя.
Сразу отмечу: любое попадание жидкости внутрь шпинделя — это очень плохо. В одних случаях это сразу вызовет выход из строя, в других — шпиндель может некоторое время еще работать, но с риском скорого отказа.
---
Масло
Самое «безопасное» залитие — маслом, особенно если оно чистое. Масло — диэлектрик, поэтому электрическая часть шпинделя, скорее всего, не пострадает. Однако подшипники, работающие на консистентной смазке без торцевых уплотнений, уязвимы. При обильном залитии маслом смазка может вымываться из подшипников, и после устранения утечки они останутся без смазки, что неизбежно приведет к их скорому выходу из строя.
СОЖ
Залитие СОЖ критичнее. Если СОЖ проникает через конус в систему фиксации, но не доходит до мотора, то страдает в основном система фиксации: смазка с пружин вымывается, пружины начинают корродировать и работать «на сухую», что существенно снижает ресурс.
Если же СОЖ проникает через лабиринт или стекает сверху на шпиндель, возрастает риск повреждения мотора по электрике, а также вымывания смазки из подшипников (аналогично маслу).
Хладагент
Наиболее критично залитие хладагентом из контуров охлаждения. Как правило, это приводит к пробою и немедленному выходу из строя мотора, даже без учёта проблем с подшипниками.
---
Итоги и выводы:
1. Залитие максимально критично для шпиндель-моторов, так как существует высокий риск повреждения обмоток двигателя. И менее критично для шпинделей с передачей через ремень или муфту.
2. Любая жидкость может вымыть консистентную смазку из подшипников. Если подшипники уплотнённые, это снизит риск при кратковременном и не слишком обильном залитии. Если применяется система «масло-воздух», последствия для подшипников менее критичны.
3. Залитие системы фиксации не вызывает мгновенного отказа, но существенно уменьшает ресурс механизма.
А пока всем хороших выходных и работы без ошибок!
#причины_поломок
👍15✍2👎1🤝1
Причины выхода шпинделя из строя.
Залитие механизма маслом из гидросистемы.
Шпиндель может быть залит гидравлическим маслом, используемым в гидроцилиндре системы зажима инструмента.
Возможные причины залития
1. Неправильное подключение и неисправные фитинги
- В местах соединения появляются утечки.
- Небольшие утечки могут приводить к скоплению масла на шпинделе.
- Если шпиндель расположен горизонтально, это менее критично, но при вертикальном расположении масло стекает внутрь шпинделя, наполняет его и вымывает смазку из подшипников и системы фиксации.
2. Утечки из-за неисправного или негерметичного гидроцилиндра
- Если гидроцилиндр изначально был неисправен, утечки обнаруживаются в первые дни эксплуатации.
- Когда проблемы проявляются спустя несколько месяцев, это чаще всего связано с загрязнённым или перегретым маслом.
- Загрязнения и высокая температура масла губительны для резиновых уплотнений: они теряют эластичность и перестают обеспечивать герметичность системы.
Важные рекомендации
- Опрессовывать гидроцилиндр: следить за показаниями манометра и уровнем масла в гидросистеме.
- Периодически проверять места подключения на предмет утечек.
- Контролировать температурный режим насоса и температуру масла.
- Проверять чистоту масла: при необходимости промывать систему и заменять масло.
- Профилактическая замена масла и промывка системы во время ремонта шпинделя помогут избежать повторных проблем.
#причины_поломок
Залитие механизма маслом из гидросистемы.
Шпиндель может быть залит гидравлическим маслом, используемым в гидроцилиндре системы зажима инструмента.
Возможные причины залития
1. Неправильное подключение и неисправные фитинги
- В местах соединения появляются утечки.
- Небольшие утечки могут приводить к скоплению масла на шпинделе.
- Если шпиндель расположен горизонтально, это менее критично, но при вертикальном расположении масло стекает внутрь шпинделя, наполняет его и вымывает смазку из подшипников и системы фиксации.
2. Утечки из-за неисправного или негерметичного гидроцилиндра
- Если гидроцилиндр изначально был неисправен, утечки обнаруживаются в первые дни эксплуатации.
- Когда проблемы проявляются спустя несколько месяцев, это чаще всего связано с загрязнённым или перегретым маслом.
- Загрязнения и высокая температура масла губительны для резиновых уплотнений: они теряют эластичность и перестают обеспечивать герметичность системы.
Важные рекомендации
- Опрессовывать гидроцилиндр: следить за показаниями манометра и уровнем масла в гидросистеме.
- Периодически проверять места подключения на предмет утечек.
- Контролировать температурный режим насоса и температуру масла.
- Проверять чистоту масла: при необходимости промывать систему и заменять масло.
- Профилактическая замена масла и промывка системы во время ремонта шпинделя помогут избежать повторных проблем.
#причины_поломок
👍13
Всем привет!
Завтра продолжу рассказывать про шпиндели, залитые СОЖ и хладагентом. А пока можно полистать подборку фотографий таких механизмов и посмотреть, к чему это приводит.
Завтра продолжу рассказывать про шпиндели, залитые СОЖ и хладагентом. А пока можно полистать подборку фотографий таких механизмов и посмотреть, к чему это приводит.