Переводы материалов корейского TAPPI

• Влияние гибридного карбоната кальция на процесс влажного прессования в производстве бумаги
• Исследование скорости сушки бумаги на основе метода решётки Больцмана
• Свойства, получение и применение целлюлозных гидрогелей

Подписаться на MAX
Подписаться на VK

#процбп #гидрогели #целлюлоза #TAPPI

Если у вас есть материалы, комментарии, объявления, замечания, пишите нам на @procbpm

Ответ на новую задачу Анвара Мугиновича Идиатуллина.

Наш марафон технологических загадок продолжается!

Анвар Мугинович Идиатуллин предлагает вам решать сложные технологические кейсы разных производств.

Четвертая задача об устранении избыточной пены в системе оборотного водоснабжения уже в журнале Про ЦБП.

В начале 80-х годов в рамках большой реконструкции Светогорского ЦБК пускали новую линию по производству печатных видов бумаги. По тем временам крупнейшая БДМ для производства офсетной бумаги имела ширину 8,4м, имела традиционный клеильный пресс и приличную пусковую скорость ~ от 450 до 650 м/мин. Одновременно пускали цех по производству белёной сульфатной целлюлозы, которая обеспечивала новую БДМ сырьем. Всё было новым. Финские фирмы сдавали «под ключ» здание цеха, полный набор технологического оборудования БДМ с несколькими новыми участками приготовления химикатов и технологию в целом. Много нового было не только в потоке БДМ, но и на участках приготовления химикатов.

Хотел бы поделиться, чтобы сохранить в памяти некоторые страницы отечественной ЦБП.

Немного о технологии, которая считалась передовой в те годы. В технологии использовалась традиционная кислая проклейка бумаги канифольным клеем и глинозёмом. При этом канифольная клей-паста концентрацией 70% поставлялась из Финляндии в 200-литровых бочках. Клей-паста была очень вязкой и для её выгрузки использовали специальное устройство карусельного типа, где 6-8 бочек устанавливали по кругу под наклоном, в специальные держатели, оборудованные подогревом. Клей из бочек подогревался и стекал в центральный резервуар. Далее клей разбавляли до рабочей концентрации и подавали в бумажную массу.

Новой была и технология приготовления крахмала методом комбинированной энзимно-окислительной модификации для поверхностной проклейки бумаги в клеильном прессе. Крахмал готовили в больших открытых реакторах (а не в кукерах, как сейчас). В то время крахмал поставляли в джутовых мешках по 50 кг (а не в биг-бэгах, как сейчас). И для их загрузки в реактор использовали специальную машину для разрыва мешков. Это бункер, на дне которого вращались два горизонтальных шнека во встречном направлении. Мешки с крахмалом бросали в бункер, и джутовый мешок, попадая в зазор вращающихся шнеков, нещадно разрывался, а крахмал просыпался в бак для приготовления суспензии. Обрывки мешков удалялись, но огромное количество джутовых волокон попадало в крахмальную суспензию, и это вызывало проблемы. Такая суспензия поступала на два набора мощных сетчатых фильтров (в рост человека) и джутовые волокна забивали фильтры примерно каждые 20-30 мин. Автоматического переключения не было, потому там почти постоянно стоял рабочий, который переключал вручную фильтры – один набор фильтров работает – другой промывается обратным током воды.

Одновременно осваивали систему приготовления суспензии каолина для подачи в массу, систему приготовления глинозёма. Эти участки находились вне бумажного цеха.

В цехе БДМ также осваивали линию приготовление полиакриламида для подачи в массу.

Ход пусковых работ и главная проблема
На стадии пусковых работ БДМ участвовали 4 организации:
1) Сотрудники вновь запускаемой фабрики;
2) Большая команда ленинградской пуско-наладочной организации во главе с талантливым техническим руководителем Ведехиным;
3) Большая группа финских специалистов по пуску-наладке оборудования и технологии с привлечением специалистов соседних финских фабрик;
4) Научные сотрудники трех лабораторий Центрального НИИ Бумаги (Московская обл.).

В целом пуск и получение бумаги на накате БДМ шло удовлетворительно. Бумагу заданной массы на накате БДМ получили довольно быстро. Однако, возникал ряд трудностей и проблема. Были трудности с достижением заданной впитываемости на офсетной бумаге, были проблемы с повышенной обрывностью на клеильном прессе.

Но главной проблемой была пена. Огромное количество устойчивой пены, которая образовывалась в баке сбора регистровой и оборотной воды. Пена переливалась через края большой сборной ёмкости и заполняла весь нулевой этаж. Пена была настолько устойчивой, что сама не разрушалась и постепенно заполнила весь нулевой этаж. Её уровень доходил до груди среднего роста человека. Чтобы не допустить коротких замыканий и остановки работы массных насосов, питающих БДМ, трое рабочих фабрики посменно и круглосуточно шлангами с водой отгоняли пену от работающих насосов.

Каждый день в 8.00 ч утра и в 17.00 ч вечера проводились рабочие совещания с участием представителей всех четырех организаций, участвующих в пуске БДМ. И каждый день утром и вечером совещание начиналось и заканчивалось одним вопросом начальника производства Н. Быстрова: «Что нам делать с пеной?». Запомнился искренний ответ одного из финских специалистов, который почти бил себя в грудь и отвечал: «Я являюсь лучшим специалистом в Европе (по поверхностной проклейке), объездил много стран, но такой пены я никогда не видел» (конец цитаты). Что делать он не знал. Финские специалисты с других фабрик тоже ничем помочь не сумели. Через пару дней приехал еще один финский специалист. Увидев его, мы спросили откуда загар? Он ответил, что приехал прямо с отдыха с Канарских островов. Но и канарский загар нам не помог. Пены не убывало почти неделю.

Проблему надо было решать. И через 2-3 дня неудачных попыток справиться с пеной, мы с Ведехиным систематизировали разные попытки и написали вручную, под копирку, последовательную программу из 10 вариантов – изменений в режиме размола, подачи химикатов, включая расходы глинозёма, клея, их взаимных точек подачи (прямая и обратная схема проклейки, поскольку канифольный клей способствует пенообразованию), регулировку рН (автоматический рН метр на БДМ работал), регулировку подачи суспензии каолина (в нем были сомнения), пуска установки и подачу раствора ПАА (пустили не сразу), подачу дизеля для снижения пенообразования (современных пеногасителей тогда не было), регулировку уровня в баках сбора оборотной воды (чтобы уменьшить захват воздуха насосами) и даже контроля обрывности на клеильном прессе, чтобы окисленный крахмал, (который тоже давал пену) не попадал в поток бумажной массы.

Последний из вариантов пришелся на конец незабываемой рабочей недели - субботу, когда многие из активных участников пуска БДМ, отчаявшись, уже ушли отдыхать или поехали в Лесогорск, в магазин, за дефицитными финскими товарами.

Наш труд был вознагражден. Сработал 10-й вариант, на котором лично я получил небольшую травму. Пена исчезла, проклейка бумаги полностью восстановилась, и проблема в этом плане была решена.

Кстати, поле решения проблемы загорелый финский специалист уже у нас консультировался – как решить проблему на аналогичной БДМ в Финляндии – там на бумаге набегала едва заметная косая складка по всей длине и ширине полотна. Мы поделились своими соображениями. Не знаю, помогло ли.

Вопрос. Как вы думаете, какой (или какие) факторы, из перечисленных выше, сработали и помогли устранить уникальное пенообразование?

Подсказка. Все факторы (в свободном порядке) перечислены выше".

Можно оставлять ответы в комментариях к статье (нужно авторизоваться на сайте) или к этому посту в ТГ

Светозащита в бумажной упаковке и гофрокартоне: когда она действительно даёт практическую пользу

Когда говорят о защите продукта упаковкой, чаще всего вспоминают влагу, жир или механическую прочность. Но для некоторых видов продукции не менее важен ещё один фактор — свет. УФ-излучение и видимый свет могут влиять и на сам продукт, и на внешний вид упаковки. Поэтому светозащита имеет смысл не “всегда”, а только там, где она решает конкретную практическую задачу.

Полный текст статьи в журнале Про ЦБП.

Подписаться на MAX
Подписаться на VK

#процбп #гидрогели #целлюлоза

Если у вас есть материалы, комментарии, объявления, замечания, пишите нам на @procbpm