🔤🔤🔤 Идеальное дополнение для элемента интерьера. Световой меч.
#stlдня

⚡️Пробуем сделать нашумевший принт на футболку, смотрим что получилось!
📱 смотрим тут. *
📱 или тут
📱 тут тоже можно.

*деятельность организации признана экстремистской и запрещена на территории РФ

🔤🔤🔤 Очень крутой органайзер + держатель для телефона.
#stlдня

🖥 Bambu Lab прокомментировала сообщения о плавящихся 3D-принтерах A1 🔥🖨

В сети набирает обороты обсуждение проблемы с 3D-принтерами Bambu Lab A1: пользователи публикуют случаи, где у устройств оплавлялись элементы платы распределения питания и корпус. Авторы расследования заявляют, что такие принтеры нельзя оставлять без присмотра. На фоне шума Bambu Lab дала официальный комментарий.

Компания признала проблему, но заявила, что она редкая и уже устранена. По данным Bambu Lab, причина — NTC-термистор в цепи защиты от пусковых токов. При аномальных скачках напряжения (например, из-за проблем в электросети или молний) он может деградировать и при последующей работе нагреваться до ~160 °C, размягчая пластик рядом. Возгораний, по словам компании, зафиксировано не было, риск пожара оценивается как «крайне низкий».

Bambu Lab утверждает, что обновлённая версия платы с изменённой конструкцией используется с Q3 2025 года. Общая частота инцидентов — около 0,052% по обращениям в поддержку, поэтому отзывной кампании не планируется. Всем пользователям с подобной проблемой обещают бесплатную замену платы вне зависимости от гарантии.

Также производитель рекомендует обязательно использовать сетевой фильтр с защитой от перенапряжений. Однако критики указывают, что отдельные случаи происходили даже с фильтрами и ИБП, что оставляет вопросы к надёжности решения.

Формально Bambu Lab считает вопрос закрытым, но ситуация напоминает прошлые проблемы компании: отсутствие ранней публичной коммуникации привело к недоверию и росту негатива. Для владельцев A1 вывод простой — риск мал, но дополнительные меры предосторожности лишними не будут.

🔤🔤🔤 Мини ведерко.
#stlдня

🖥 Органы «под заказ»: в США запускают программу по 3D-печати персональных печёнок 🧬🖨

В США стартовала масштабная исследовательская программа PRINT с бюджетом около $200 млн. Её цель — создать полностью функциональную, персонализированную печень, напечатанную на 3D-биопринтере из собственных клеток пациента и пригодную для трансплантации.

Проект финансируется Минздравом США и объединяет пять университетов и биотехнологических компаний. В перспективе технология должна позволить печатать не только печень, но и почки, сердца и другие органы — без необходимости пожизненного приёма иммунодепрессантов. По сути, речь идёт об органах «по требованию», идеально совместимых с конкретным пациентом.

Ключевая задача PRINT — то, что до сих пор не удавалось никому: напечатать орган человеческого размера со всеми типами клеток, сложной сосудистой сетью и полноценной функциональностью. Успех проекта может радикально изменить трансплантологию и задать основу для регенерации ещё более сложных органов, включая лёгкие и поджелудочную железу.

Особое внимание уделяется печени. От её недостаточности ежегодно умирают тысячи людей, не дождавшись донорского органа.

Проект рассчитан на 5 лет. Если он окажется успешным, трансплантация органов может навсегда перейти из режима дефицита в режим производства.

🖥Американские ученые превращают молоко в биополимер для 3D-печати🥛

Кислое молоко обычно идет на блинчики, но у исследователей из Университета Висконсина в Платвилле нашлось ему куда более технологичное применение — производство материалов для 3D-печати.

Во время пандемии COVID-19 молочная промышленность США столкнулась с резким падением спроса: школы и рестораны закрылись, и фермерам пришлось утилизировать миллионы литров молока. Эта проблема вдохновила ученых на неожиданный эксперимент.

Молоко содержит казеин — белок, который по своей природе является полимером. Студенты под руководством заведующего кафедрой машиностроения Джона Обиелодана и декана химфака Джозефа Ву выделили казеин, смешали его с другими биополимерами и попробовали использовать полученную смесь в экструзионных 3D-принтерах.

Первые опыты оказались неудачными из-за жиров, но проблему решили, обезжирив массу бутанолом (бутиловым спиртом) — в том числе потому, что он «не самый вонючий». В итоге ученым удалось получить рабочий филамент и даже напечатать формовочную оснастку.

Подключать коров напрямую к 3D-принтерам команда не планирует, а коммерческие перспективы пока туманны. Зато идея переработки отбракованных продуктов в полимеры выглядит многообещающе — и на всякий случай уже запатентована.

Кто-нибудь, подарите 😁

#3dмем

🆕 ELEGOO представила новый 3D-принтер - Centauri Carbon 2 Combo

Компания ELEGOO анонсировала выход нового 3D-принтера Centauri Carbon 2 Combo - модели, ориентированной на многоцветную печать и домашнее использование.

Главная особенность новинки - система CANVAS, позволяющая печатать до 4 цветов с поддержкой автоматического определения филамента, защиты от запутывания и автопереключения катушек.

Ключевые характеристики:
• многоцветная печать (до 4 цветов)
• CoreXY-кинематика
• литая рама и шасси
• автоматическое выравнивание стола
• поддержка широкого спектра материалов - от базовых до инженерных
• заявленный уровень шума - около 45 дБ
• экосистема ELEGOO: слайсер, мобильное приложение и библиотека моделей

По заявлению производителя, принтер сочетает высокую скорость печати с упором на стабильность и удобство повседневного использования.

Centauri Carbon 2 Combo уже появился в каталоге ELEGOO.

3DMakelab

🆕 Bentley впервые использовала 3D-печатную платину в серийном автомобиле

Подразделение Mulliner завершило Batur Convertible #4 - самый сложный и персонализированный Batur за всю историю модели. Ключевая особенность проекта - первые в Bentley элементы интерьера, изготовленные из 3D-печатной платины с применением аддитивного производства.

Платиновые компоненты появились в салоне автомобиля: это метка нулевого положения на рулевом колесе и фирменные органные переключатели. Использование 3D-печати позволило создать миниатюрные и высокоточные детали из материала, который крайне сложно обрабатывать традиционными методами. Конкретная технология печати не раскрывается.

Автомобиль создан по индивидуальному заказу Сони Бреслоу - постоянного клиента Mulliner и коллекционера Bentley.

Проект демонстрирует, как цифровое проектирование и аддитивные технологии становятся неотъемлемой частью ультралюксового автомобилестроения, особенно в сегменте малосерийных и коллекционных моделей.

🆕 3D-печатные микроиглы меняют подход к лечению ран

Более 60 миллионов человек по всему миру страдают от хронических ран - и это огромная нагрузка на систему здравоохранения. Учёные из Китая предлагают решение: 3D-печатные микроиглы с зазубринами, вдохновлёнными... жалом пчелы 🐝

Проблема обычных повязок в том, что они слишком "пассивные": их приходится часто снимать и проверять, что мешает заживлению и повышает риск инфекции. Новая разработка объединяет мониторинг состояния раны и терапию по запросу - без постоянного вмешательства.

Что придумали исследователи:
🔹 микроиглы с био-вдохновлёнными зазубринами, которые надёжно фиксируются в повязке и не выпадают
🔹 печать с помощью projection micro-stereolithography (PμSL)
🔹 два типа микроигл:
• 3D-BMN - для биосенсинга и мониторинга раны
• 3D-BHMN - полые микроиглы для доставки лекарств

Будущее ухода за ранами - умное, точное и минимально травматичное

🆕 Nike + Zellerfeld показали Air Max 1000 в версии Multicolor - первый 3D-печатный кроссовок бренда, напечатанный сразу в двух цветах за один проход. Ранее модели Air Max 1000 выходили только в одном оттенке, теперь же цвет программируется с той же точностью, что и форма обуви.

В прототипе два четких цветовых блока: фиолетовый охватывает подошву и часть верха, чёрный - верхнюю зону и Air Max-блок в пятке. Граница между цветами - волнистая, без швов и сборки. Вся пара печатается как единое целое.

Технологию разработала компания Zellerfeld - это первый коммерческий кейс двухцветной 3D-печати обуви. Nike подтверждает: релиз Air Max 1000 Multicolor состоится позже в этом году, а будущие 3D-модели Air Max продолжат эксперименты с многоцветной печатью.

Контекст: Air Max 1000 дебютировали лимитированно в 2024, в 2025 вышли более массово и параллельно появилась модель Air Max 95000. Zellerfeld также работает с Hugo Boss, Sean Wotherspoon и Mallet London, продвигая обувь без клея, швов, складов и с кастомной посадкой.

🆕 Creality без лишнего шума тестирует интерес к настольной системе переработки филамента для дома.

Проект Filament Maker M1 и Shredder R1 сейчас находится на стадии инженерного прототипа и размещён на фирменной краудфандинговой платформе компании. Creality подтверждает: система рабочая, но к обзорам и запуску пока не готова.

Идея - замкнутый цикл. Устройство измельчает и сушит отходы 3D-печати, после чего переплавляет их в новый филамент на катушке. Пользователь сможет добавлять первичные гранулы, натуральные наполнители вроде кофейной гущи, ароматизаторы и даже создавать цветовые градиенты. Цен и сроков запуска пока нет - вместо этого Creality собирает обратную связь через опрос о боли пользователей и приемлемой цене.

Система состоит из двух модулей. Shredder R1 перемалывает неудачные принты в частицы до 4 мм и сушит их. Filament Maker M1 расплавляет материал и выдавливает филамент, который проходит через зону охлаждения и вручную заправляется на катушку. Заявленная производительность - до 1 кг в час.

Точность диаметра - ±0,05 мм при использовании первичных гранул и ±0,1 мм при переработке отходов. Последнее значение пограничное, но допустимое для хорошо настроенных принтеров. Поддерживаются PLA, PETG, ABS, ASA, PA, PC, TPU и PET.

Для сравнения: промышленное производство филамента требует десятков метров линий охлаждения и даёт катушку за пять минут с допуском до ±0,02 мм. Главная проблема переработки - загрязнение материалов, из-за которого производители неохотно принимают пользовательский пластик. Если Creality сможет решить этот вопрос, домашний рециклинг филамента может перестать быть нишевой экзотикой.

🆕 Электроника из лунной пыли: шаг к автономным миссиям.

Исследователи из Дании при поддержке Европейского космического агентства показали, как лунный грунт можно превращать в проводящие материалы - прямо на Луне. Идея простая и гениальная: вместо того чтобы везти электронику с Земли, производить её на месте из реголита.

Проект возглавляет Danish Technological Institute совместно с британской компанией Metalysis. Суть технологии - извлечение кислорода из лунного грунта (он составляет до 45% его состава) с помощью высокотемпературного электролиза. Кислород можно использовать для дыхания или топлива, а "отходы" процесса - металлсодержащие остатки - неожиданно оказались ценным ресурсом.

Учёные научились измельчать и обрабатывать эти остатки так, чтобы получать проводящие чернила и порошки, пригодные для печатной электроники и 3D-печати. То есть на Луне теоретически можно будет печатать провода, контакты и даже антенны.

Почему это важно? Отправка 1 кг груза в космос требует до 15 кг топлива. Поэтому любая технология, позволяющая использовать местные материалы, резко повышает автономность миссий - от ремонта роботов до создания связи и электроинфраструктуры в лунных базах.

Проект стоимостью €155 000 пока находится на стадии proof of concept, но он сдвигает фокус с "лунный грунт как стройматериал" к лунному грунту как функциональному материалу. Следующий шаг - демонстрация печати простых проводящих элементов.