Channel name was changed to «Где потери?|Бережливое производство»
🔍 Где потери?
Привет! Я Максим — специалист по бережливому производству с 7 годами опыта в металлургии и металлообработке.
Я не теоретик. Я тот, кто занимался обслуживанием и модернизацией промышленного оборудования, считал простои на линиях, разбирал брак после сварки и внедрял 5S в цехах, где «и так всё нормально».
Почему канал называется «Где потери?»
Потому что все проблемы производства — это потери:
— время на наладку,
— поиск инструмента,
— перепроизводство,
— брак,
— простои,
— избыточные движения.
А моя задача — помочь их увидеть и устранить.
________________________________
📌 Зачем я веду этот канал?
Чтобы делиться только тем, что работает в реальном цехе — без воды, без «как в Toyota». Только практика из моего опыта, проверенная на десятках проектов. Помимо этого, я убеждён, что философия Kaizen применима не только в работе, но и в повседневной жизни. Буду стараться находить для вас и такие "нестандартные" применения инструментов для жизни.
________________________
🔧 Что вас ждёт здесь:
• Фото и видео из цехов — как выглядит настоящая 5S, визуальное управление, карта потока
• Кейсы с цифрами: «Как сократили простои на лазерном станке на 38% за 5 дней»
• Готовые шаблоны: VSM для цепочки «заготовка → резка → сварка», OEE-калькулятор, чек-листы аудита
• Разбор ошибок: почему Kaizen «заглох», почему TPM стал «субботником», почему 5S «вернулась к хаосу»
• Простые лайфхаки: как найти узкое место за 10 минут, как убедить наладчика в стандартах, как считать такт без IT
________________________
👥 Для кого это?
• Руководители и владельцы — ищете способы снизить потери и поднять эффективность
• Координаторы Lean — нужны проверенные инструменты без теории
• Инженеры и технологи — хотите расти и внедрять улучшения
• Мастера и сменщики — устали от хаоса и простоев.
P.S. Lean начинается не с внедрения — а с увиденного потока и предотвращенного брака.
Я помогу вам увидеть то, что другие называют «так всегда было».
#гдепотери #бережливоепроизводство #lean #металлообработка #металлургия #цех #станок #5S #Kaizen #OEE #мастер #владелецзавода #практика
Привет! Я Максим — специалист по бережливому производству с 7 годами опыта в металлургии и металлообработке.
Я не теоретик. Я тот, кто занимался обслуживанием и модернизацией промышленного оборудования, считал простои на линиях, разбирал брак после сварки и внедрял 5S в цехах, где «и так всё нормально».
Почему канал называется «Где потери?»
Потому что все проблемы производства — это потери:
— время на наладку,
— поиск инструмента,
— перепроизводство,
— брак,
— простои,
— избыточные движения.
А моя задача — помочь их увидеть и устранить.
________________________________
📌 Зачем я веду этот канал?
Чтобы делиться только тем, что работает в реальном цехе — без воды, без «как в Toyota». Только практика из моего опыта, проверенная на десятках проектов. Помимо этого, я убеждён, что философия Kaizen применима не только в работе, но и в повседневной жизни. Буду стараться находить для вас и такие "нестандартные" применения инструментов для жизни.
________________________
🔧 Что вас ждёт здесь:
• Фото и видео из цехов — как выглядит настоящая 5S, визуальное управление, карта потока
• Кейсы с цифрами: «Как сократили простои на лазерном станке на 38% за 5 дней»
• Готовые шаблоны: VSM для цепочки «заготовка → резка → сварка», OEE-калькулятор, чек-листы аудита
• Разбор ошибок: почему Kaizen «заглох», почему TPM стал «субботником», почему 5S «вернулась к хаосу»
• Простые лайфхаки: как найти узкое место за 10 минут, как убедить наладчика в стандартах, как считать такт без IT
________________________
👥 Для кого это?
• Руководители и владельцы — ищете способы снизить потери и поднять эффективность
• Координаторы Lean — нужны проверенные инструменты без теории
• Инженеры и технологи — хотите расти и внедрять улучшения
• Мастера и сменщики — устали от хаоса и простоев.
P.S. Lean начинается не с внедрения — а с увиденного потока и предотвращенного брака.
Я помогу вам увидеть то, что другие называют «так всегда было».
#гдепотери #бережливоепроизводство #lean #металлообработка #металлургия #цех #станок #5S #Kaizen #OEE #мастер #владелецзавода #практика
🔥6❤4👍2👏1
Где потери?|Бережливое производство pinned «🔍 Где потери? Привет! Я Максим — специалист по бережливому производству с 7 годами опыта в металлургии и металлообработке. Я не теоретик. Я тот, кто занимался обслуживанием и модернизацией промышленного оборудования, считал простои на линиях, разбирал брак…»
🔧Рубрика "Кейс из цеха": как сократили время переналадки на расточном станке по обработке торцев труб на 24% за 20 дней
Где: завод по производству металлоконструкций и трубных изделий
Оборудование: Расточной торцефасочный станок для обработки труб (разные диаметры, толщины, НТД)
Боль:
«Каждая партия — новый диаметр, новая оснастка, новая программа. Переналадка занимает от порядка 4,5 часов. А заказов — 12–15 в смену».
Многие считали это нормой: «У нас же специфическое производство!»
____________________________________
🔍 Что мы сделали (без остановки производства):
1. Провели хронометраж времени — выявили, что в ходе проведения переналадки (подбор оснастки, проверка настроек станка, загрузка программы) наладчики проходят порядка 200 метров за один проход.
2. Изготовили стеллажи под сменные подставки, применяемые на разном типоразмере изделий
3. Изготовили стенд для грузозахватных приспособлений
4. Установили инструментальный ящик с необходимым для перевалки инструментом возле каждого станка. В ящике разместили инструмент, пневмогайковерт, приспособления и мерительный инструмент
5. Разместили у станка схемы переналадки и настройки. Схемы изготовили в виде плакатов формата А1 на жестком пластике.
6. Организовали возле линии станков место хранения (склад). Разместили сменные столы для станков, планшайбы, сменную оснастку.
____________________________
📊 Результат через 20 дней:
• Среднее время переналадки снизилось с 264 до 200 минут (–24%)
• За смену стали выпускать на 3–4 изделия больше
• Исключили ошибки при переналадке — количество ошибок снизилось на 30%
• Наладчики увидев результат, адаптируют реализованные мероприятия на другие станки (локальный бенчмаркинг)
💡 Главный выигрыш — не в минутах, а в стабильности: теперь наладка предсказуема, а не «как повезёт», а значит можно более точно и оперативно планировать производство, что в свою очередь делает более предсказуемым получение выручки и прибыли от продажи продукции.
📸 В канале — фото и схемы:
— Примеры реализованных мероприятий
— Схемы как было и как стало
#гдепотери #бережливоепроизводство #металлообработка #ЧПУ #станок #SMED #трубнаяарматура #металлоконструкции #кейс #мастер #визуальноеуправление #трубнаяпромышленность #металлургия
Где: завод по производству металлоконструкций и трубных изделий
Оборудование: Расточной торцефасочный станок для обработки труб (разные диаметры, толщины, НТД)
Боль:
«Каждая партия — новый диаметр, новая оснастка, новая программа. Переналадка занимает от порядка 4,5 часов. А заказов — 12–15 в смену».
Многие считали это нормой: «У нас же специфическое производство!»
____________________________________
🔍 Что мы сделали (без остановки производства):
1. Провели хронометраж времени — выявили, что в ходе проведения переналадки (подбор оснастки, проверка настроек станка, загрузка программы) наладчики проходят порядка 200 метров за один проход.
2. Изготовили стеллажи под сменные подставки, применяемые на разном типоразмере изделий
3. Изготовили стенд для грузозахватных приспособлений
4. Установили инструментальный ящик с необходимым для перевалки инструментом возле каждого станка. В ящике разместили инструмент, пневмогайковерт, приспособления и мерительный инструмент
5. Разместили у станка схемы переналадки и настройки. Схемы изготовили в виде плакатов формата А1 на жестком пластике.
6. Организовали возле линии станков место хранения (склад). Разместили сменные столы для станков, планшайбы, сменную оснастку.
____________________________
📊 Результат через 20 дней:
• Среднее время переналадки снизилось с 264 до 200 минут (–24%)
• За смену стали выпускать на 3–4 изделия больше
• Исключили ошибки при переналадке — количество ошибок снизилось на 30%
• Наладчики увидев результат, адаптируют реализованные мероприятия на другие станки (локальный бенчмаркинг)
💡 Главный выигрыш — не в минутах, а в стабильности: теперь наладка предсказуема, а не «как повезёт», а значит можно более точно и оперативно планировать производство, что в свою очередь делает более предсказуемым получение выручки и прибыли от продажи продукции.
📸 В канале — фото и схемы:
— Примеры реализованных мероприятий
— Схемы как было и как стало
#гдепотери #бережливоепроизводство #металлообработка #ЧПУ #станок #SMED #трубнаяарматура #металлоконструкции #кейс #мастер #визуальноеуправление #трубнаяпромышленность #металлургия
🔥5❤2👏2
🧹Рубрика "Спроси эксперта": почему в вашем цеху считают, что «5S — это просто уборка»?
На одном заводе после первого месяца 5S начальник участка сказал:
«Ну помыли, расставили — и что? Производство не выросло!»
Проблема не в 5S.
Проблема — в отсутствии цели.
5S работает, только если она решает конкретную боль:
- Не можете найти метчик за 10 секунд? → Сортировка + стандартизация
- Часто брак от неправильной оснастки? → Визуальные метки
- Оператор тратит 20 мин на подготовку? → Обучение и чек-лист
❓ Напишите, с какими проблемами сталкивались вы при стандартизации рабочих мест или процессов?
— Сделали «для галочки»
— Нет связи с результатом
— Нет контроля и поддержки
— Другое (напишите)
P.S. 5S — не про чистоту. 5S — про скорость, безопасность и стабильность.
#гдепотери #5S #бережливоепроизводство #металлообработка #цех #мастер #визуальноеуправление
На одном заводе после первого месяца 5S начальник участка сказал:
«Ну помыли, расставили — и что? Производство не выросло!»
Проблема не в 5S.
Проблема — в отсутствии цели.
5S работает, только если она решает конкретную боль:
- Не можете найти метчик за 10 секунд? → Сортировка + стандартизация
- Часто брак от неправильной оснастки? → Визуальные метки
- Оператор тратит 20 мин на подготовку? → Обучение и чек-лист
❓ Напишите, с какими проблемами сталкивались вы при стандартизации рабочих мест или процессов?
— Сделали «для галочки»
— Нет связи с результатом
— Нет контроля и поддержки
— Другое (напишите)
P.S. 5S — не про чистоту. 5S — про скорость, безопасность и стабильность.
#гдепотери #5S #бережливоепроизводство #металлообработка #цех #мастер #визуальноеуправление
👍5❤2🔥2
Рубрика «Мемы из цеха» здесь тоже будет 😁, подписывайтесь на канал
#гдепотери #5S #бережливоепроизводство #металлообработка #цех #мастер
#гдепотери #5S #бережливоепроизводство #металлообработка #цех #мастер
❤4🔥2👏1
🚫 Рубрика Lean без воды: «Нам не до этого — план горит!»
Классика на заводах:
«5S? Нам не до этого — план горит!»
А потом те же самые люди каждый день теряют по 2 часа на:
— поиск оснастки,
— переделку брака,
— ожидание станка из-за хаоса в зоне.
План «горит» не потому, что нет времени на 5S.
План «горит» — потому что нет 5S.
📌 На одном предприятии:
— сначала провели аудит,
— выявили конкретные потери,
— внедрили 5S под боль,
→ через месяц — на 15% больше выработки.
📌 На другом:
— «Мы и так всё знаем!»
— быстро «расставили всё красиво» для отчёта,
— через 2 недели — всё вернулось к хаосу.
Разница не в 5S.
Разница — в цели.
Если делаете ради фото — получите отчёт.
Если делаете ради результата — получите стабильность, скорость и… выполненный план.
#гдепотери #5S #бережливоепроизводство #металлообработка #плангорит #мастер #LeanБезВоды
Классика на заводах:
«5S? Нам не до этого — план горит!»
А потом те же самые люди каждый день теряют по 2 часа на:
— поиск оснастки,
— переделку брака,
— ожидание станка из-за хаоса в зоне.
План «горит» не потому, что нет времени на 5S.
План «горит» — потому что нет 5S.
📌 На одном предприятии:
— сначала провели аудит,
— выявили конкретные потери,
— внедрили 5S под боль,
→ через месяц — на 15% больше выработки.
📌 На другом:
— «Мы и так всё знаем!»
— быстро «расставили всё красиво» для отчёта,
— через 2 недели — всё вернулось к хаосу.
Разница не в 5S.
Разница — в цели.
Если делаете ради фото — получите отчёт.
Если делаете ради результата — получите стабильность, скорость и… выполненный план.
#гдепотери #5S #бережливоепроизводство #металлообработка #плангорит #мастер #LeanБезВоды
❤5🔥1😁1
🛠️ Рубрика Инструмент недели: Excel-чек-лист «Аудит 5S»
Забудьте бумажные списки.
Этот инструмент — рабочий, а не для отчёта.
Я использую его на каждом старте проекта в цехах.
Главная особенность: автоматический расчёт уровня зрелости 5S по участку — сразу видно, где «дыры».
🔍 Что внутри (вкладки Excel):
1. Чек-лист аудита — 20 пунктов по 5 этапам (Seiri → Shitsuke)
→ Примеры:
— «Проходы, рабочие зоны, зоны хранения и опасные участки четко обозначены?»
— «Работники вовлечены в процесс улучшения?»
— «Стандарт с требованиями к организации рабочего места расположен в доступном и наглядном для работника месте»
2. Форма ввода — 3 уровневая система оценивая каждого критерия
3. Панель результатов — автоматически:
→ % зрелости по каждому этапу
→ Общий балл участка (от 0 до 20)
→ Совокупная оценка по всему предприятию/участку
💡 Почему это работает:
• Не мнение, а цифра: «У нас всё нормально» → «Нет, ваш Seiketsu — 28%»
• Визуальное управление: цветом подчеркнули важность оценивания каждого этапа (чем дальше от 5 этапа, тем важнее направить усилия именно на этот этап)
• Фокус на обходах: шаблон заточен под еженедельное использование (можно и чаще, при необходимости)
• Готов к масштабированию: можно сделать учёт и инфографику по участкам и периодам проведения обходов
👉 Чтобы получить — напишите «5S» в комментариях
P.S. На одном предприятии по этому шаблону выявили, что Shitsuke (Совершенствование) — 12%, хотя «5S давно внедрена». Через месяц ежедневных обходов — 76%. Результат — не в красоте, а в дисциплине.
#гдепотери #5S #инструментнедели #Excel #аудит #металлообработка #обходы #мастер #системныйподход
Забудьте бумажные списки.
Этот инструмент — рабочий, а не для отчёта.
Я использую его на каждом старте проекта в цехах.
Главная особенность: автоматический расчёт уровня зрелости 5S по участку — сразу видно, где «дыры».
🔍 Что внутри (вкладки Excel):
1. Чек-лист аудита — 20 пунктов по 5 этапам (Seiri → Shitsuke)
→ Примеры:
— «Проходы, рабочие зоны, зоны хранения и опасные участки четко обозначены?»
— «Работники вовлечены в процесс улучшения?»
— «Стандарт с требованиями к организации рабочего места расположен в доступном и наглядном для работника месте»
2. Форма ввода — 3 уровневая система оценивая каждого критерия
3. Панель результатов — автоматически:
→ % зрелости по каждому этапу
→ Общий балл участка (от 0 до 20)
→ Совокупная оценка по всему предприятию/участку
💡 Почему это работает:
• Не мнение, а цифра: «У нас всё нормально» → «Нет, ваш Seiketsu — 28%»
• Визуальное управление: цветом подчеркнули важность оценивания каждого этапа (чем дальше от 5 этапа, тем важнее направить усилия именно на этот этап)
• Фокус на обходах: шаблон заточен под еженедельное использование (можно и чаще, при необходимости)
• Готов к масштабированию: можно сделать учёт и инфографику по участкам и периодам проведения обходов
👉 Чтобы получить — напишите «5S» в комментариях
P.S. На одном предприятии по этому шаблону выявили, что Shitsuke (Совершенствование) — 12%, хотя «5S давно внедрена». Через месяц ежедневных обходов — 76%. Результат — не в красоте, а в дисциплине.
#гдепотери #5S #инструментнедели #Excel #аудит #металлообработка #обходы #мастер #системныйподход
❤3👍1🔥1