Мы создали канал в MAX

Подписывайтесь, чтобы не потерять нас!

📬 LogistiX в MAX

🔥 «Автоматизация решит всё»

Реальность: без методологии вы получаете просто цифровой бардак.

Почему это важно ❓

WMS и роботы не исправляют процессы сами по себе — они делают быстрее то, как вы работаете сейчас. Если внутри хаос, то и система этот хаос закрепит.

Как правильно:
Сначала — процесс, потом автоматизация. Когда операции описаны, стандартизированы и связаны с функциями WMS, появляется понятная логика улучшений — цикл PDCA: спланировал → сделал → проверил → улучшил.

В LogistiX методология построена именно на PDCA, готовых регламентах и шаблонах. Поэтому изменения сначала «отшиваются» на уровне процесса — и только потом включаются в систему.

📌 Если процессы выстроены — автоматизация ускорит их. Если нет — хаос просто станет быстрее. Начните с процесса, и система только поможет.

📬 LogistiX в MAX

🌐 LogistiX Day 2026 — встреча профессионалов складской логистики

Мы открываем предварительную запись на LogistiX Day 2026 — профессиональное мероприятие для руководителей логистики, IT-директоров, специалистов по автоматизации складов и всех, кто занимается развитием логистической инфраструктуры.

🔜 Москва, 16 марта

Это день практических решений и живого общения с экспертами отрасли. Без рекламных презентаций — только реальные кейсы, технологии и обсуждение того, как меняется современная логистика.

В программе:
🔹 Выступления экспертов LogistiX и партнеров
🔹 Разбор практических кейсов автоматизации складов
🔹 Обсуждение роботизации, цифровых двойников и современных WMS-решений
🔹 Демонстрационные зоны с технологическими решениями
🔹 Возможность напрямую задать вопросы разработчикам и инженерам

Формат мероприятия предполагает профессиональное сообщество и содержательные дискуссии — именно поэтому участие возможно только по предварительной записи.

Количество мест ограничено❗️

Предварительная запись и подробнее о мероприятии

Если вы работаете в логистике, управляете складом, внедряете автоматизацию или планируете модернизацию процессов — это возможность обсудить реальные задачи с коллегами по отрасли.

👎 «Штучный отбор с паллет с пола — дешевле и быстрее. Главное, чтобы было под рукой»

Реальность: такой подход кажется удобным, пока не посчитаешь потери. Отбор «с паллеты» тянет за собой скачок трудоёмкости, ошибки и травмы. В LogistiX мы видели десятки примеров: когда короб отбирают с верхнего яруса или «приседают» за каждой штукой с пола — скорость падает в разы, а усталость растёт.

Как правильно ⚙️

Оборудование нужно подбирать не по принципу «что есть», а по профилю товара:
SKU × квант × частота × высота отбора.

Для штук и коробов — это гравитационные стеллажи, полки, мезонины, а не паллетные ячейки. Push-back — не для штучного отбора, а вот мезонин или гравитация — именно для него.

Почему это важно:
Эргономика напрямую равна производительности. Там, где WMS управляет отбором на гравитационных стеллажах и подсвечивает ячейки через Pick-to-Light, скорость сборки растёт в несколько раз без единого робота.

📌 Ближайшая палета почти никогда не быстрее «правильного» места отбора.
Сопоставьте частоты и кванты, и дайте сборщику удобную полку — он отплатит вам точностью и скоростью.

📬 LogistiX в MAX

👀 Как часто вы пересчитываете слоттинг — по календарю или по данным?

Почему бывает так, что «ходовые» позиции лежат где угодно, только не там, где их удобно отбирать?

Потому что размещение часто делают «на глаз». В итоге — длинные маршруты, путаница и потери времени на каждой строке.

Настоящий слоттинг — это про цифры
Раз в квартал (а лучше чаще) стоит пересматривать размещение под реальный поток: как меняются частоты, объемы и направления отбора.

Методика проста:

🔹 Обновить данные по оборачиваемости

🔹 Пересчитать ABC/XYZ/DEF для ассортимента и каналов, обязательно через потоки!

🔹 Проверить гипотезы в цифровой модели склада (в LEAD SIM это делается за часы, не недели)

🔹 Выгрузить новую раскладку в WMS и посмотреть на эффект по маршрутам и времени на строку

«Горячие» позиции должны быть ближе и выше — в зонах AX–BY, «средние» — чуть дальше, «холодные» — на периферии. Не допускаем хранения популярных паллет прямо над популярными коробочными или штучными позициями.

Так снижается трудоёмкость и растёт стабильность потока.

📌 Слоттинг — это живой организм. Меняются данные — должна меняться и раскладка. Кто работает «по привычке», тот теряет минуты на строке и часы в смене.

📬 LogistiX в MAX

💥 Ёмкость зоны и пополнения

Когда пополнения превращаются в «пожарную команду», страдает всё: техника бегает без конца, комплектовщики ждут, а отгрузка сбивается с ритма.

В проектах LEAD WMS уменьшение доли таких «горячих пополнений» сразу давало эффект — меньше холостых пробегов и конфликтов между зонами.

Как работает правильно ⚙️
Пополнение — не реакция на пустую ячейку, а плановый процесс. Ёмкость зоны должна обеспечивать запас до следующей сессии отбора, а не «до первого пика».

Простая логика: целевой остаток = прогнозный спрос + страховой буфер.

WMS сама рассчитывает, когда и куда везти пополнение, без звонков и беготни.

Если «очереди на пополнение» растут, а ячейки пустеют — значит, нарушен баланс. Пополнение должно быть такой же нормируемой операцией, как приёмка или отгрузка.

📌 Настоящая ёмкость зоны — это когда пополнения идут по расписанию, спокойно и предсказуемо. Не «пожары», а чёткий ритм склада.

📬 LogistiX в MAX

🔍 Сколько минут в смене вы теряете на разъезды в проходах?

Когда пополнение и отбор идут по одним и тем же маршрутам, склад превращается в пробку. Тележки встречаются «лоб в лоб», техника ждёт проезда, а ритм смены сбивается. Добавьте к этому неравномерные поставки — и даже самый слаженный склад начинает буксовать.

Есть три способа развязать потоки:

🔢 По времени
Разведите операции во времени. Планируйте приёмку и отгрузку по слотам. LEAD YMS помогает это сделать: двор работает по расписанию, водители получают уведомления, и КПП перестаёт быть «узким горлышком».

🔢 По маршрутам
Настройте «одностороннее движение» для техники и людей. Оптимизация путей между приёмкой, хранением и отбором сразу снижает холостые пробеги и уменьшает простои.

🔢 По зонам
Отдельная зона для штучного и коробочного отбора — это инструмент эффективности. В проектах LogistiX после разделения зон пробеги сборщиков сокращались в 5–7 раз.

📌 Когда потоки разведены по времени, маршрутам и зонам, склад работает спокойно и предсказуемо. Слоты гасят пики, маршруты не пересекаются — и смена идёт в своём темпе, без хаоса и потерь.

📬 LogistiX в MAX

📈 KPI отбора без самообмана

Если сегодня «время на строку» стало лучше — вы уверены, что сравниваете одинаковые строки?

Главный показатель эффективности отбора — время на строку:

P = T / n

Где T — человеко-часы на комплектацию, n — количество строк.

Простая формула, но очень часто её считают неправильно.

🔹 Нельзя смешивать в один KPI e-com, B2B и розницу. У каждого канала — свой профиль заказов и стратегия комплектации. Если всё свести в «среднее по больнице», картина будет искажена.

🔹 Пики загрузки тоже влияют: неравномерность потока «размывает» производительность. Сначала выровняйте поток — потом сравнивайте.

Как считать правильно:
Фиксируйте показатели по каналам отдельно, на одинаковых наборах SKU и в сопоставимых сменах. Только тогда можно объективно видеть эффект изменений — будь то новый слоттинг, планировка или алгоритм WMS.

📌 KPI работает, когда сравниваете яблоки с яблоками. Тогда «время на строку» становится не цифрой в отчёте, а реальным индикатором того, что склад стал быстрее и точнее.

📬 LogistiX в MAX

🔔 Вебинар «Классические и оригинальные системы мотивации»

19 марта, 11:00 (МСК) 🔜

🟢 Спикер: Бужинская Ольга — Директор департамента административной и кадровой работы

Деньги, грамоты, рейтинги, обратная связь — что на самом деле мотивирует сотрудников и влияет на производительность? На вебинаре разберём, какие подходы к мотивации действительно работают в реальных компаниях и как применять их в управлении командой.

В программе вебинара:

🔹 Деньги или грамоты — что на самом деле мотивирует сотрудников
🔹 Адресная мотивация: как определить, какой стимул сработает для конкретного человека
🔹 Матрица адресной мотивации как инструмент руководителя
🔹 Обратная связь как инструмент мотивации — реальный кейс из практики
🔹 Прозрачность рейтингов: смелый эксперимент, который поднял производительность

На вебинаре разберём практические инструменты мотивации сотрудников: как подобрать стимулы под конкретных людей, выстроить систему обратной связи и использовать прозрачные показатели для роста эффективности команды.

🔗 Регистрация на вебинар

Присоединяйтесь, если хотите выстроить систему мотивации, которая действительно работает и помогает команде показывать лучшие результаты.

⌛ Как понять, какая идея по отбору даст эффект — и не потерять на этом ни дня работы склада?

Раньше гипотезы проверяли «вживую»: меняли маршруты, перекраивали зоны, гоняли людей по новому плану — и надеялись, что всё сработает.

Сейчас это можно сделать безопасно — через имитационное моделирование, цифровую копию склада.

С помощью LEAD SIM мы проверяем, как поведёт себя склад при изменении стратегии отбора, топологии или состава смены.

Можно заранее увидеть:

🔹 Справится ли схема by-line, batch или wave на ваших потоках

🔹 Где узкие места на маршрутах и конвейерах

🔹 Выдержит ли склад пиковую нагрузку без падения SLA

Такая «прогонка» экономит недели и миллионы — ведь эксперимент идёт в модели, а не на реальном складе. В проектах LogistiX это давало до −50 % пробегов и +30 % производительности за счёт оптимизации логики выдачи заданий.

Как это выглядит:

🔢 Строим модель текущего склада (AS-IS) и вариант будущего (TO-BE)

🔢 Прогоняем несколько гипотез — меняем настройки, графики, оборудование

🔢 Выбираем лучший вариант и экспортируем его в WMS

🔢 Сравниваем KPI на реальных сменах — и видим подтверждённый результат

📌 Работать по принципу «сначала в модели — потом в WMS» значит тестировать идеи без риска и видеть эффект заранее. Быстрее, дешевле, надёжнее.

📬 LogistiX в MAX

🌐 LogistiX Day 2026 — как это было

Мы провели второй LogistiX Day — и это был сильный, насыщенный день для всей отрасли складской логистики.

Спасибо всем, кто был с нами в Москве 16 марта. Спасибо всем участникам — за вовлечённость и за то, что вы вместе с нами двигаете индустрию вперёд. Отдельная благодарность нашим приглашённым спикерам, коллегам и партнёрам — за открытый диалог, реальные кейсы и готовность делиться опытом.

Вместе мы обсудили:
🔹 Автоматизацию складов и реальные внедрения
🔹 Развитие WMS и подходы к модернизации логистики
🔹 Практические задачи, с которыми сталкивается отрасль сегодня

Мы опираемся на практический опыт наших партнёров и их задачи, чтобы сфокусироваться на главном и сделать продукт максимально полезным.

До встречи на следующих мероприятиях!

📎 Когда нужен цифровой двойник, а когда Excel сгодится?

Цифровой двойник — это безопасный способ проверить, что решение реально сработает.

На нём можно «проиграть» будущее склада: проверить волны, маршруты техники, работу людей, конфигурацию оборудования, сценарии пиков.

В реальных проектах LEAD SIM такие модели дают ощутимый эффект: минус 18–58 % пробегов, плюс до 30 % к производительности — просто за счёт более правильной логики выдачи заданий и раскладки.

✔️ Когда Excel ещё работает: поток стабильный, топология простая, заказы однотипные, капитальных рисков нет.

➕ Когда нужен двойник: при роботизации (AS/RS, конвейеры, AMR), перестройке зон, резких пиках, смене стратегии комплектации или упаковки.

Главное правило: если решение дорого, необратимо или может ударить по SLA — сначала смоделируйте. Это выгоднее, чем потом исправлять ошибки.

📬 LogistiX в MAX

❓ Ошибки на линии превращаются в рекламации на складе?

Чтобы не ловить их «по хвостам», нужно видеть весь путь продукта — от сырья до готовой продукции.

Так работает связка MES / WCS / WMS:
Система получает данные о выпуске и маркировке ещё до прихода партии на склад, а дальше фиксирует каждое действие — приёмку, размещение, отбор, упаковку, отгрузку. У каждой единицы товара есть история — вплоть до партии и SSCC.

В проектах LogistiX это реализовано через LEAD WMS и LEAD WCS, которые интегрируются с оборудованием и ERP. Это даёт полноценный контроль: если партия с отклонением — система её блокирует до выхода за ворота.

📌 Вывод: сквозная прослеживаемость — это реальная страховка от брака и возвратов. Когда каждая единица связана с операцией и статусом, проблемы выявляются за минуты, а не недели.

📬 LogistiX в MAX

💭 Сколько стоит «воздух» в коробках — и почему стоит его измерить

Каждый рейс стоит денег. И если в коробках больше воздуха, чем товара — вы буквально платите за его перевозку.

Есть простая формула:

Kᵤпол = Vᵖол / Vᵗары

Если коэффициент ниже 0,75–0,8 — это значит, что упаковка используется неэффективно.

Проще говоря, внутри много пустоты.

Что даёт исправление ситуации ✔️
На практике автоматизированная упаковка уменьшает «воздух» на 25–30%.

Результат — меньше кубометров в рейсе, выше загрузка транспорта, меньше плёнки и рейсов.

Дополнительно вы избегаете штрафов от маркетплейсов и 3PL-операторов за неверные габариты.

Что делать 🔍
🔢 Возьмите 10–15 самых ходовых артикулов и посчитайте Kᵤпол.
🔢 Смоделируйте, что будет, если повысить его на +0,1.
🔢 Почти всегда выходит двузначная экономия — без новых людей и без потери SLA.

«Воздух» — это реальная статья расходов. Стоит просто начать его считать.

📬 LogistiX в MAX

💬 Маркетплейсы диктуют свои правила: как WMS помогает не утонуть в требованиях FBS/FBO

Каждый маркетплейс живёт по своим законам: у кого-то — свои этикетки, у кого-то — особые статусы и схемы консолидации.

Если WMS не умеет с этим работать, склад тратит часы на «танцы с бубном» и тонет в правках.

Что помогает держать ритм:

🔹 WMS получает этикетки напрямую через API и печатает их в момент готовности заказа

🔹 Сборка заказов идёт консолидировано, сортировка и упаковка — автоматически

🔹 Система поддерживает разные сценарии: FBS (fulfillment у продавца) и FBO (поставка на склад маркетплейса).

На практике это ускоряет маркировку до 5 раз и снижает ошибки на «последней миле».

Главное — интеграция с маркетплейсами меняет саму логику склада: по-другому планируются смены, организуются упаковочные зоны, контролируются габариты и статусы.

Склады, где это уже отлажено, проходят пиковые периоды спокойно — без авралов и «армии сортировщиков».

📬 LogistiX в MAX

🔗 «Двор — пространство между транспортом и складом»

Многие воспринимают двор как просто пространство между транспортом и складом, а не как часть единой системы. WMS контролирует операции внутри склада, TMS — планирует перевозки вне его, а во дворе — по сути, никаких правил.

И деньги утекают 🔽

🔹 Простой транспорта: машина приезжает «вовремя», но стоит 40–90 минут — нет окна, нет свободного дока, никто толком не понимает, какая очередь. В итоге — штрафы, перерасход на рейсах, напряжение с перевозчиком.

🔹 Перегрузка и пустые доки одновременно: одни доки простаивают, другие «горят». Назначение идёт вручную, по звонкам, а не по реальной ситуации во дворе.

🔹 Хаос в очередях: проходит тот, кто настойчивее; опоздавшие сбивают план; «неявки» вообще не фиксируются как событие — а значит, из этого не делают выводов.

🔹 Слепая отчётность: в P&L нет отдельной строки «потери на дворе», поэтому всё списывают на «сезонность» или обстоятельства, хотя это вполне управляемый процесс.

Вот почему можно иметь «нормальную WMS» — и всё равно терять деньги. Склад работает по системе, а двор — как придётся.

YMS (система управления двором) закрывает эту проблему: она делает двор управляемым — со статусами, правилами и KPI. На практике это выглядит так:

🔸 планирование визитов и рейсов;
🔸 регистрация прибытия, въезда и выезда в системе;
🔸 диспетчеризация очереди, назначение доков, управление парковкой;
🔸 уведомления водителям (SMS/мессенджеры) и фиксация проблем или досмотров;
🔸 аналитика двора: где теряется время, почему растёт очередь, какие причины простоев повторяются.

При таком подходе двор перестаёт быть «чёрной дырой» и начинает приносить ROI. Появляются данные: видно, где теряется пропускная способность и деньги — и что с этим делать.

📬 LogistiX в MAX

🔥 Самый дорогой бардак на складе обычно возникает между процессами

Товар вроде есть, но лежит «где-то не там», в непонятном статусе — и его начинают искать всеми доступными способами.

Транзит — это не место, а состояние товара и очередь операций. И задача WMS — держать этот поток под контролем: чтобы у каждой единицы был понятный статус и следующий шаг.

Почему «транзит» превращается в свалку:

🔹 Одна общая ячейка «ТРАНЗИТ» на всё подряд: приёмка, контроль качества, недокомплект, возвраты, кросс-докинг — всё сложили в одну кучу и забыли.

🔹 Нет правил входа и выхода: неясно, что считается «готово к размещению», «готово к отбору», «на удержании».

🔹 Нет владельца очереди: склад ждёт отдел качества, качество — склад, а планирование уже «считает», что товар отгружен.

🔹 Нет ограничений по времени: товар может висеть в транзите час, сутки, неделю — и это считается нормой, пока не всплывёт проблема по SLA.

Как сделать транзит управляемым ✔️

🔸 Разделить транзит по смыслу: зона после приёмки (inbound staging), зона удержания на контроль качества (QC hold), буфер пополнения, зона перед отгрузкой (outbound staging), возвраты и карантин. Очереди не должны смешиваться — это прямой путь к хаосу.

🔸 Описать статусы и критерии выхода: «принято → ожидает контроля качества → разрешено к размещению» (или «на удержании / на разбор»), «скомплектовано → ожидает консолидации → готово к погрузке».

🔸 Назначить владельца очереди: конкретного человека или роль, которая отвечает за «пробку» и может её разрулить.

🔸 Ввести нормативы по времени (SLA) и контроль: транзит без таймера почти всегда превращается в «склад внутри склада».

🔸 Фиксировать события через дисциплину сканирования: любое перемещение должно оставлять след. Иначе вы будете постоянно бороться с последствиями, а не с причиной.

Минимальный набор метрик, чтобы транзит перестал быть «невидимым»:

🔢Время нахождения в транзите (медиана и 90-й перцентиль)
🔢Доля товара «дольше нормы» (временные группы)
🔢Сколько раз товар возвращается в процесс из-за неверного статуса (пересорт, доработки)

Транзит — это очередь. Очередь без правил почти неизбежно скатывается в хаос.
А вот управляемая очередь — это уже предсказуемость: меньше поисков, меньше пересортов и меньше скрытых задержек.

📬 LogistiX в MAX

Дмитрий Блинов номинирован в рейтинг «Топ-100 ИТ-лидеров 2026»

Global CIO — профессиональное сообщество, объединяющее более 10 000 директоров по цифровизации в России. Каждый год они составляют рейтинг ста лучших ИТ-руководителей страны — не жюри, не редакция, а живое голосование среди профессионалов отрасли.

В этом году в рейтинг номинирован Дмитрий Блинов, основатель и управляющий директор LogistiX. В 2004-м основал LogistiX — и с тех пор компания реализовала более 500 проектов автоматизации складской логистики для «Балтики», Fix Price, РУЛОГ, ЭФКО, Karcher и сотнях других. В 2006-м первым в России запустил пилоты ИИ на складах. Разработал технологию цифровых двойников LEAD SIM, за которую в 2021-м получил премию «Логист года». Руководит направлением LEAD AI Labs. Замещал зарубежные WMS (SAP, Red Prairie, Dynamics AX) в крупных холдингах, соавтор бестселлеров LOGBOOK и LOGBOOK 2.0.

Как поддержать ✔️

🔢Зарегистрироваться на globalcio.ru/top100 — нужна корпоративная почта и статус «ИТ-руководитель»

🔢Перейти на страницу Дмитрия в номинации «ИТ-компании»: globalcio.ru/top100/profile/37114

🔢Проголосовать до 3 мая 2026 года

Спасибо, что вы с нами!

📊 Пока док — это «просто ворота», управление обычно выглядит так:

🔹 диспетчер держит очередь в голове;
🔹 водители копятся на парковке;
🔹 к доку ставят самых настойчивых или тех, кто уже «на пределе»;
🔹 простои объясняют фразой «ну сегодня такой день».

YMS меняет сам подход: док становится измеримым ресурсом — как люди или техника. Все события во дворе фиксируются через статусы визита и время — от прибытия и въезда до постановки к доку, проведения ПРР и выезда. Плюс — причины отклонений и блокировок.

Если хочется уйти от ощущений и начать управлять, имеет смысл смотреть на конкретные показатели:

🔹 Время до постановки к доку: сколько транспортное средство ждёт до начала обработки.
🔹 Время на доке: сколько стоит у дока и по каким причинам.
🔹 Полный цикл визита: от въезда до выезда.
🔹 Загрузка доков: фактическое использование по времени по сравнению с доступным фондом.
🔹 Перегрузка двора: занятость парковки (внутренней и внешней), пики очередей.
🔹 План/факт по временным окнам: опоздания, ранние прибытия, неявки, сдвиги слотов.
🔹 Причины простоев: не готовы документы, нет задания, досмотр, ожидание персонала или техники и т.д.

Как YMS превращает хаос в цифры

Логика здесь такая: планируются визиты и временные окна, фиксируются прибытие и выезд, управляется очередь и назначение доков, водители получают уведомления, все отклонения и досмотры записываются, а дальше — нормальная аналитика по двору.

В LEAD YMS это закрывается через модули планирования визитов, регистрации, мониторинга состояния двора (в том числе в 2D), диспетчеризации и отчётности.

Результат — появляется управляемость. Становится видно, где именно «съедается» пропускная способность, какие доки простаивают и почему. И главное — что даст эффект быстрее: пересмотр временных окон, правила приоритета, дисциплина въезда или перераспределение ресурсов.

📬 LogistiX в MAX

🔔 Вебинар «MES + TRACK&TRACE»

9 апреля, 11:00 (МСК) 🔜

🟢 Спикер: Алексеенко Андрей Дмитриевич — Директор проектного департамента

Производство без прозрачности — это всегда потери: в себестоимости, качестве и управляемости. На вебинаре разберём, как MES и TRACK&TRACE позволяют выстроить полный контроль над процессами без дополнительных инвестиций в оборудование.

В программе вебинара:

🔹 Как сделать производство прозрачным и управляемым
🔹 Как MES повышает производительность без покупки оборудования
🔹 Как контролировать себестоимость и качество в реальном времени
🔹 Как объединить производство и склад в единый цифровой контур
🔹 Маркировка ЧЗ: производство и склад без потерь

На вебинаре разберём практические подходы к цифровизации производства: как выстроить контроль, повысить эффективность и связать ключевые процессы в единую систему — без лишней сложности и теории.

🔗 Регистрация на вебинар

Присоединяйтесь, если хотите понять, как повысить управляемость производства, снизить потери и выстроить сквозную цифровую систему от производства до склада.