Напечатанный V8

Начнём с хронологии: новость не такая уж и свежая, но от этого не теряет в актуальности. Nikon SLM Solutions опубликовала собственный разбор проекта ещё 22 июня 2026 года, и та же новость вошла в июньский дайджест компании — именно тогда ролик на YouTube, который многие видели, впервые показал процесс распечатки блока цилиндров. Такие СМИ, как PMA, Metal AM, TCT Magazine и AlCircle до сегодняшнего момента с упоением обсуждали этот блок и в июле.

Bosch Industry Consulting и Nikon SLM Solutions напечатали полноразмерный блок V8 одной деталью — без литейной оснастки и разъёмных форм на установке NXG XII 600 в Bosch Additive Solution Center в Нюрнберге. Это первый случай в Европе, когда поставщик уровня Tier-1 запускает металлическую печать в такого рода, а не просто размещает заказ у контрактного производителя.

Важность этой работы состоит не в самом блоке, а в том, что он доказывает применимость технологии к серийному, а не единичному производству. Обычная оснастка для блока цилиндров разрабатывается и валидируется неделями или месяцами, а любое изменение геометрии требует новой формы. Печать снимает это ограничение целиком: деталь строится напрямую из цифрового файла с интегрированными каналами охлаждения и топологически оптимизированной структурой, которую литьё проигрывает здравой экономике, либо не может дать вообще.

Роль Nikon SLM Solutions не ограничилась поставкой оборудования. Компания вела квалификацию материала, оптимизацию параметров процесса, подготовку данных и контроль качества. Bosch Industry Consulting добавил десятилетия опыта в автомобильном производстве. Именно это сочетание превращает единичный демонстратор в потенциально серийную технологию: 60–80% содержания готового автомобиля формируется поставщиками первого и второго уровня, и путь металлической печати в автопром лежит именно через них, а не через центры разработки автопроизводителей.

Можете еще раз насладиться этим замечательным роликом.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

🤓 Карта решений: оборудование для постобработки в АП (август 2026) v1

‼️
«Русполимет» называет свой ГИП-2200 крупнейшим газостатом в России и заявляет, что это единственное производство газостатов в стране. При этом на сайте «Дробмаша» — завода, где стоит установка, — линейки ГИП нет вообще: в каталоге только дробильно-сортировочное оборудование, а ссылка на газостат ведёт на страницу предприятий группы.

Мы собрали карту оборудования для постобработки аддитивных деталей — от снятия с платформы построения до финишной полировки — и проверили, что в России доступно официально, а что может быть поставлено дилером/продавцом по монохромным схемам.

Доступно:
❕ АРТА (НПК «Дельта-Тест») и SEMAT — российские ЭЭО-станки для снятия деталей с платформы построения, оба серийные.
❕ НПО «Керамет», ЭВТ, MUFLab, а теперь и ПИК «АГНИ» с Тула-Термом — пять российских производителей печей спекания и термообработки.
❕ STANKE и «Фагот», а также новые в карте Виброникс и Стилтэкс закрывают виброгалтовку почти целиком отечественным производством.
❕ ИННФОКУС — единственный в карте производитель, который прямо заявляет разработку электролитно-плазменной обработки именно для деталей после 3D-печати, совместно с КНИТУ-КАИ.
❕ Ферри Ватт — ещё один российский производитель вакуумного оборудования, с отдельным направлением вакуумной пропитки композитов.
❕ VPG LaserONE, ТСЗП и «Плакарт» — три российских производителя оборудования для лазерного напыления с полным производственным циклом.

Без отечественного игрока остались только две категории из 11: удаление порошка из готовых деталей (весь рынок — зарубежные станции через дилеров, включая новую в карте линейку TOP TCB) и химическое сглаживание паром (только DyeMansion и PostProcess Technologies).

Полную карту с 38 производителями/поставщиками, статусами поставок и источниками смотрите во вложенном файле.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

30+ инженерных каналов под одной крышей

Часто тематические подборки по инженерному делу — однобокие: там вы увидите либо всё про электронику, либо про 3d-печать, стройку, механообработку... Здесь же всё наоборот, и это гораздо интереснее. Подборка из более чем 30 авторитетных каналов с устоявшейся аудиторией.

🤖 Электроника и робототехника — платы, контроллеры, сборка от хобби-уровня до промышленного.

🏗 Стройка и организация работ — ПОС, ППР, сметы, геотехника.

⚙️ Станки и производство — фрезерная и токарная обработка, аддитивные технологии. Отдельно отметим наши собственные каналы — Логика слоя и Слоеделы.

И отдельно — личные каналы инженеров с названиями, на которые сразу хочется подписаться, например, «Контакт подъема», «Бородa Гнома»: рабочие заметки людей, которые каждый день решают конкретные задачи.

Разброс по размеру от пары сотен подписчиков до почти 30 000 — всё собрано по содержанию и читательской пользе, а не по охвату.

Забрать подборку целиком можно здесь.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

3D-принтерная автоматизация без комментариев.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

1 сентября — неплохой повод остановиться и оглянуться, даже если школьные годы давно позади.

Канал Логика слоя родился 2 августа 2021 года. Сегодня ему пять лет и почти месяц, и за это время здесь собралось 1780 читателей — инженеров, технологов, людей, которые отвечают за закупку принтеров и порошков, и просто тех, кому интересно, куда движется аддитивное производство в России.

Тем, кто пришёл недавно, — коротко, о чём канал. Мы пишем про рентабельные аддитивные технологии (АТ): что происходит на рынке, кто и зачем покупает 3D-принтеры, какие компании закрываются, а какие выживают, почему выбор материала или технологии — это почти всегда компромисс, а не универсально верный ответ. Здесь не пересказывают зарубежные пресс-релизы без разбора и не называют вещи прорывом без цифр рядом. Только то, что можно проверить по данным КАТ, ФТС и открытым источникам.

За пять лет вокруг канала выросла экосистема: сайт layerlogic.tech, база из 380+ компаний сферы АТ, журнал Фабрикатор (и не только), уникальный авторский курс, книга, визуализаторы рынка, настольные игры про производство. Всё вокруг одной идеи: АТ интересны не как фокус с 3D-печатью, а как инженерный и экономический выбор.

Новым подписчикам — добро пожаловать. Тем, кто читает уже не первый год, — спасибо, что остаётесь с нами!

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Доля китайских поставщиков оборудования для аддитивного производства в глобальной выручке выросла с 10% в 2020 году до 26% в 2025

Доля США за тот же период упала с 51% до 34%, доля Германии сократилась с 26% до 22%. Рынок при этом вырос на 41%: американские поставщики теряют выручку в абсолютном выражении, хотя сфера в целом растёт.

Двадцать лет конкуренция в аддитивных технологиях шла предсказуемо: увеличивалось всё, что можно, — число лазеров, объём камеры построения, скорость печати. И только цена на оборудование при равных характеристиках, на выпускаемые детали и на расходные материалы снижалась. Для заказчиков это возможность быстрее и без опаски войти в мир АП.

Оборудование, стоимость владения которого снижается, открывает возможность создания новой продукции с получением ранее не осуществимых кейсов. Китайские производители смогли одержать победу и здесь, часто поначалу копируя самые продвинутые решения пионеров-разработчиков из западных стран. Дешёвые кадры, выгодные природные условия и помощь государства сыграли Китаю на руку — в очередной раз и на поприще 3D-печати, явив миру великое китайское чудо.

И вот здесь пока ещё балансирующие на грани рентабельности западные производители должны сделать для себя выводы. По модели Трейси и Вирсема — «операционное превосходство», «продуктовое лидерство», «близость к клиенту» — лидировать нужно хотя бы в одном направлении, оставаясь конкурентным в двух других. Позиция операционного превосходства в АТ занята структурно, кроме закрытых рынков вроде оборонного заказа. Значит, остаётся строить портфель, продажи и сервис вокруг знания конкретного применения и экономики заказчика, а не вокруг самого продукта.

Источник вдохновения: Matthias Schmidt-Lehr, управляющий партнёр AMPOWER

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Мы ускоренно движемся к точке невозврата. Не будем поддаваться панике, но сегодня нужно твердо усвоить факт того, что нейросети все активнее проникают во все сферы нашей жизни. Например, последняя модель GPT 6 Astra (выпущена 3 сентября 2026) дает качественный прорыв в создании 3D LLM (нам, инженерам, хочется говорить уже именно так).

Инженеры из nTop протестировали Astra, использовав ее API для создания модели ДВС. Причем всего за 2 часа удалось построить параметрическую сборку и провести работы по созданию 100 двигателей разной мощности!

Источник: Bradley Rothenberg, CEO nTop

😎 { Синтезиум. Подписка }

Superadobe: почти 3D-печать

Как вам жизнь без благ цивилизации: машин, кранов, самолетов... представили?

Эти строители взяли лучшее из принципа 3D-печати. Забудьте про вездесущий кирпич и бетон. Земля, утрамбованная в мешки, укладывается по хитрому плану архитектора. И это не эко-экзотика, а полноценная строительная технология, которую сравнивают с аддитивным производством.

А придумал её иранский архитектор Надер Халили ещё в 1984 году. Заказчик был необычный — NASA 😅. Халили предложил использовать лунный реголит для строительства баз на Луне и Марсе. Идея не улетела в космос, зато прочно прижилась на Земле.

Полипропиленовые рукава (до 4 км в длину) заполняются влажной землёй или песком — получаются гигантские «колбаски». Их укладывают рядами, между слоями — проволока для армирования и сцепления. Так формируется купол: стены и крыша одновременно. Двери и окна закладываются заранее через опалубку. Готовый дом штукатурят снаружи — и он стоит десятилетиями.

Выглядит как настоящий... но ручной 3D-принтер. Слой за слоем, виток за витком, без сложной опалубки и тяжёлой техники. Идеально для удалённых районов, где стройматериалы достать трудно.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Инвестиция в принтер — или в выходные?

Любим мы всякое полезное чтиво, трепетно смакуя фразы и вычленяя главное. Ведь это и отличает наш канал от подобных. А говорим мы здесь в основном о пользе технологий АП для промышленного применения. А вот и наше очередное открытие, демонстрирующее экономику полимерной порошковой печати.

Первая часть Additive Economics 101 ставит перед читателем дилемму: твой бизнес — это Ryanair или Rolex? У первой модели — заполненный под завязку самолёт, постоянное движение товара, ставка на обороты и масштаб. У второй — бескомпромиссное качество, контроль каждой детали и заоблачная цена. В аддитивном производстве жизнеспособны обе стратегии, но смешивать их нельзя — каждая требует своей логики инвестиций и операционной дисциплины.

Героиня разбора редакции 3dprint.com, эфимерная Кэти, планирует выпускать ортезы для кисти. Бюджет — около $350 тыс., на который она рассматривает либо одну систему Formlabs X1 (SLS), либо три установки HP 1200 (MJF). Масса изделия — 150 г, материал — полимерный порошок. На первый взгляд, решение кажется очевидным, но детальный расчёт разрушает эту иллюзию.

Автор даёт совет, который нарушают почти все стартапы: не торопись покупать оборудование. Сначала отработай дизайн, проведи механические испытания и проверь концепцию на MaaS сервисах. Когда объём заказов стабилизируется и ты точно определишься с материалом — только тогда вкладывайся в собственные машины. Иначе ты запираешь себя в технологическом тупике: выбор между PA11, PP или PK5000 меняет не только себестоимость, но и допустимую геометрию изделия. Более того, если вы хотите выпускать конечные изделия, а не масштабные прототипы, то может выясниться, что размера камеры настольного SLS-принтера будет недостаточно.

При стандартной пятидневной рабочей неделе одна установка выдаёт 34 ортеза за полный цикл, а три HP 1200 — по 8 каждый. Но стоит добавить по одному часу в субботу и воскресенье, как месячный выпуск подскакивает настолько, что эти два часа окупаются эффективнее любого аппаратного апгрейда. Оборудование не должно простаивать — это самый ценный ресурс производства.

Однако на реальном производстве требуется учитывать аренду, постобработку, контроль качества и брак (около 10%). И здесь решающим фактором становится цена порошка: при $100/кг проект убыточен, при $65/кг выходит «в ноль», а при оптовой закупке по $45/кг появляется приятная маржинальность. При этом снижение плотности упаковки с 10% до 8% означает, что вместо восьми браслетов со сборки снимаешь только шесть.

Главный вывод из этой истории именно в максимальной загрузке оборудования, в точном управлении стоимостью расходников и в отказе от демпинговых цен. А ещё в готовности работать по выходным хотя бы по часу. Любой дополнительный заказ, заполняющий пустующее место в камере, приносит почти чистую прибыль, потому что основные издержки уже распределены. Так что заполняйте камеру под завязку!

Источник вдохновения: Additive Economics 101, Part 1 и Part 2

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

🤓 EOS запатентовала способ формировать лазерный луч, чтобы снизить склонность к горячему трещинообразованию при L-PBF-печати никелевых суперсплавов (Inconel, MAR M 247), вольфрам-молибденовых и титановых сплавов — именно тех материалов, где сфера АТ традиционно упирается в эту проблему.

Суть исследования состоит в профиле пятна. Обычно интенсивность лазера плавно спадает к краю пятна. EOS предлагает обратное: широкое пятно (30–470 мкм) с резким обрывом на границе — внутри контура должно оставаться 90%, а лучше 95–99% мощности. Пологий спад на краю большого пятна провоцирует частичное спекание порошка за пределами ванны расплава, а эти нестабильные зоны потом дают трещины.

Какие профили вообще есть и что каждый делает с ванной расплава

➖ Гауссов профиль — стандарт для большинства систем. Концентрирует мощность в центре, даёт высокую пиковую температуру, крупную ванну расплава и медленное охлаждение.
➖ Эллиптический гауссов профиль — та же логика, но растянутая вдоль направления сканирования, отсюда более широкая ванна.
➖ Плоский профиль — равномерное распределение мощности внутри пятна. Снижает пиковую температуру и ускоряет охлаждение, при этом ванна расплава получается шире, но мельче. Равномерная энергия резко снижает температурный градиент внутри ванны, что способствует укрупнению зерна и повышению плотности детали.
➖ Кольцевой профиль — мощность разнесена по периферии пятна. Распределяя энергию по большей площади, такой луч заметно снижает и пиковую температуру, и скорость охлаждения. На никелевом сплаве 718 сравнение с классическим гауссовым лучом полностью кольцевая мода подняла производительность лазерной системы примерно на 46% и снизила удельное энергопотребление на 16%, но увеличила шероховатость поверхности примерно на 29%.
➖ Луч с регулируемым распределением мощности между модами (AMB, около 80% мощности вынесено в кольцо вокруг центра) — по тепловым полям и размерам ванны ведёт себя почти как чисто кольцевой луч.
➖ Бесселев луч — узкий центральный пик плюс концентрические кольца. Большая глубина фокуса и способность профиля восстанавливаться за препятствиями снижают влияние брызг расплава на процесс, а такое распределение энергии эффективно подавляет образование пор. Малый размер ванны расплава даёт более мелкое и равноосное зерно по сравнению с гауссовым и кольцевым профилями.

Патент EOS комбинирует уже известные формы (гауссова, кольцевая, плоская) с новым элементом — асимметричным профилем, вытянутым вдоль сканирования, и жёстко заданным градиентом на краю пятна (не менее 1% на микрометр). На кубах 10×10×10 мм из CM247LC кольцевой профиль с пятном 250 мкм дал производительность до 3,8 мм³/с, плоский и асимметричный — до 4,2 мм³/с, при этом плотность трещин у асимметричного профиля оказалась ниже 0,09 мм/мм², у плоского — ниже 0,15 мм/мм².

Источники: патент — Espacenet, CN122622858A

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Apple нагоняет разрыв в печати титаном

Нашему читателю заголовок поста может показаться громким и даже кликбейтным. Что ж, мы сделали это намеренно — и не просто ради привлечения внимания. Отнюдь: мы провели лёгкую аналитику происходящих в последние годы событий, прошлись по китайскому рынку смартфонов и, конечно же, сравнили его с Apple — главной компанией, задающей тренды в смартфоностроении. Но такая уж Apple первая в этом смысле? Об этом наш пост.

Китайцы стали первыми ещё три года назад

В июле 2023 года Honor выпустила Magic V2 с титановым шарниром Luban, напечатанным совместно с HBD. Компонент оказался на 27% тоньше алюминиевого аналога и на 150% прочнее — это позволило уложить корпус в 9,9 мм. Именно тогда 3D-печать впервые вышла в крупную серию потребительской электроники.

Через полтора года OPPO пошла дальше. В Find N5 печатный титановый шарнир Flexion сократил число деталей с 92 до 4, а толщину стенки — с 0,3 до 0,15 мм. Жёсткость выросла на 36%, корпус стал самым тонким среди раскладушек — 8,93 мм. В Find N6 BLT объединила 13 фрезерованных деталей в одну печатную конструкцию, улучшив плоскостность опорной поверхности на 50% по сравнению с прошлым годом.

Дао Apple

Apple шла к этому дольше. Ещё в 2023 году Мин-Чи Куо сообщил, что часть титановых механических деталей Watch Ultra будет напечатана, — цифровая корона, боковые кнопки. Официально компания признала переход в серийное производство только в сентябре 2025 года. Тогда же раскрылись детали процесса: шестилазерная L-PBF-технология, невероятные 900 слоев в каждом инновационном компоненте! Экономия — более 400 тонн титана в год. А USB-C-порт iPhone Air — первый печатный металлический компонент в смартфоне Apple — подтвердил, что технология пошла в серию. Независимая экспертиза iFixit подтвердила: корпус порта напечатан методом лазерного сплавления из титана на оборудовании BLT.

Разрыв между Honor и Apple — три года, а не «несколько лет» вообще. Китайцы действительно были первыми.

Что это значит для рынка

Печать пока остаётся инструментом для реализации экстраординарных идей, чаще в премиальном и дорогом сегменте, а не способом удешевить массовое производство. iPhone Duo стартует от $1999 — это премиальный сегмент, на $700 дороже iPhone 18 Pro Max. Find N5 стартовал в Китае от 8999 юаней (около $1240) — тоже не массовый ценовой сегмент. Весь китайский рынок раскладушек в 2024 году — около 9,17 млн устройств (+30,8%), доля OPPO — 5,3% против почти 50% у Huawei и 20,6% у Honor. Мировой рынок складных смартфонов по-прежнему составляет около 1,6% от рынка смартфонов в целом: 19,8 млн устройств в 2025 году.

Реальная польза от печатного шарнира лежит не в снижении стоимости, а в агрегации — сокращении количества компонентов, что влияет на качество, удобство и скорость сборки.

База для такого производства есть и в России

Хейтерам отечественных разработок нужно расслабиться и принять неизбежное: у нас есть великолепные инженеры, а менеджеры и основатели компаний-разработчиков имеют завидные амбиции и целеустремлённость. Поэтому на российском рынке в плане L-PBF-разработок сегодня присутствует бум и порой серьёзная конкуренция. Подливает масла в огонь включение некоторых компаний в Реестр российской промышленной продукции на основании Постановления Правительства РФ № 719. Когда российским производителям государство оказывает поддержку и преференции, и гарантии для поставок, заменяя часто санкционную продукцию.

По данным Клуба аддитивных технологий (КАТ), объём российского рынка АТ в 2024 году составил 21,2 млрд рублей при среднегодовом росте около 43% за 2021–2024 годы. К 2028 году по целевому сценарию — 57 млрд рублей.

Стоит признать, что чаще всего отечественные аддитивщики поставляют своё оборудование на предприятия авиастроения, космического ракетостроения, нефтегазовой промышленности, ОПК, медицины — то есть не под миниатюрные высокоточные компоненты уровня шарнира смартфона. Таких проектов с прицелом на потребительскую электронику в сфере АТ РФ пока не видно, но это не значит, что их не будет в будущем.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 TDK покупает Fabric8Labs. Чтобы это могло значить?

10 июня 2026 года TDK объявила о покупке Fabric8Labs — американского разработчика электрохимической аддитивной технологии ECAM — за сумму около $400 млн. У Fabric8Labs, к слову, уже 150 сотрудников и завод в Сан-Диего, работающий с 2015 года, так что это уже не стартап.

ECAM работает не лазером и не порошком, так привычным аддитивщикам: деталь выращивают в ванне с раствором ионов меди. Печатающая головка представляет собой матрицу из миллионов независимых микроэлектродов, устроенная как DLP-проектор: только вместо света на каждый пиксель адресно подаётся электрический ток, и там, где ток есть, ионы меди осаждаются на катоде атом за атомом. Высокое разрешение оперирует вокселем размером 33 мкм, а чистота меди получается 99,95%. Деталь выходит из ванны уже готовой: термообработка и снятие поддержек не нужны, только ополаскивание и пассивация от окисления.

А вот у L-PBF/SLM с медью давняя проблема: инфракрасный лазер поглощается ею всего на 4-5%, остальное отражается обратно в оптику. Плотность выше 98% требует мощности до 1 кВт или лазера зелёного либо синего диапазона (515 или 450 нм), а серийные промышленные машины редко превышают 400-700 Вт. Даже при таких параметрах минимальный размер элемента у L-PBF — 20-50 мкм: предел задают размер порошковой частицы и сварочной ванны. Для микроканалов теплообменника это потолок. ECAM устроен иначе: осаждение идёт прямо на поверхность катода, без плавления и порошка, поэтому его разрешение не привязано к тем же физическим ограничениям.

Обратная сторона этого техпроцесса — ассортимент материалов: ECAM работает только с тем, что можно осадить электрохимически (чистая медь и её сплавы, никель, вольфрам, олово, золото, платина, палладий). Титана, алюминия и стали среди них нет, а значит силовые и конструкционные детали, на которых держится сегодняшний рынок L-PBF в авиастроении и энергетике, ECAM печатать не может в принципе. Печатная область — 120×120 мм, сам принтер размером с небольшой холодильник. печатники группируют в «поды» по 24 машины на одной системе подачи фидстока, рассказывал Winfield в Engineering.com.

У сделки есть измеримое подтверждение: медные пластины ECAM в ИИ-системах AEWIN увеличили площадь теплообмена более чем на 900%, дали прирост теплоотвода свыше 1,3°C на каждые 100 Вт по сравнению с обычными решениями.

Проблема, которую называет TDK, реальна: по словам Winfield, около 80% систем охлаждения дата-центров сегодня воздушные, и 40-50% всей потребляемой мощности уходит на отвод тепла, а рост плотности вычислений под ИИ-нагрузку эту цифру не снижает. Решает ли ECAM эту проблему целиком — вопрос отдельный. На практике технологию чаще применяют не для печати всей пластины, а для наращивания сложного микрорельефа поверх уже фрезерованного медного основания: печатают только участок со сложной геометрией, остальное — обычная механообработка. Это разумный инженерный компромисс в рамках одного узкого места процесса.

В 2016 году GE купила Arcam и Concept Laser, заявив, что рассчитывает вырастить бизнес аддитивных технологий до 1 млрд долларов выручки к 2020 году. Во втором квартале 2020-го компания списала $877 млн именно по направлению аддитивки. Отличие нынешней сделки в том, что TDK не покупает технологию вслепую: венчурное подразделение TDK Ventures вложилось в Fabric8Labs ещё на посевной стадии и сотрудничало с компанией несколько лет по всей цепочке создания стоимости.

Для TDK ECAM — не замена литью или другой АТ, а способ закрыть одну конкретную технологическую дыру: печать чистой меди с разрешением, которое лазеру пока недоступно.

А вы что думаете поэтому поводу?

🤓 Фабрикатор. Подписаться

ИИ покоряет CAD-геометрию

В генерации 3D-моделей с помощью нейросетей произошли заметные изменения. Вы, конечно же, знаете, как сегодня ИИ уже создаёт трёхмерную геометрию. Она выглядит невероятно детализированно, а с текстурами — так вообще крышесносно. Вы «скармливаете» своей любимой ИИ-модели промпт или картинки, и на выходе получаете триангулированную геометрию со всеми текстурами. Скачиваете себе на компьютер, рендерите для картинок, используете для геймдева и даже распечатываете на 3D-принтере. Это быстро, красиво, удобно. Но что делать, когда запрос исходит от инженера, разрабатывающего промышленную продукцию? Очевидно, что STL с его показушной триангуляцией этот инженер сразу поднимет на смех, а эту БЯМ обойдёт стороной, и на обеде вместе с коллегами будет давиться от смеха над ущербностью ИИ, лишний раз превознося профессию разработчика с человеческим лицом. Но время идёт, и всё меняется.

Итак, поговорим сегодня коротко о том, как нейросети заходят в мир параметрического моделирования — а это уже промышленность со всеми последствиями для... человека.

Именно это проверяет BenchCAD. Мультимодальная модель получает несколько ортографических видов детали, а на выходе должна выдать исполняемую программу на CadQuery, которая построит эту деталь заново. Затем код запускают и сравнивают полученную геометрию с эталоном. Тест вполне инженерный: 17 900 деталей, 106 семейств, 47 стандартов — ISO, DIN, EN, ASME, IEC. В наборе шестерни, пружины, фитинги, крепёж, свёрла, крыльчатки и другие реальные типы деталей. 52 семейства из 106 привязаны к таблицам стандартов.

За несколько месяцев показатели передовых моделей выросли примерно с 20% до 95,9% у GPT-6 Astra. Но называть это точностью CAD на 95,9% не стоит. У BenchCAD своя метрика: в задачах Vision2Code учитывают воксельный IoU вместе с успешностью выполнения программы. Модель должна написать работающий код и получить геометрию, достаточно близкую к эталонной.

Разница после тестов получилась заметной. Форму детали ИИ восстанавливает уже неплохо. Но инженерная модель — это не только форма. Это размеры, сопряжения, отверстия, симметрия, последовательность операций, конструктивная логика и параметры, которые потом можно изменить.

Здесь и начинается следующая граница для ИИ в САПР. Если модель умеет восстановить деталь по четырём видам, следующий шаг очевиден: получить от инженера функциональные требования, предложить конструкцию, построить параметрическую модель, проверить её и подготовить результат для производства.

BenchCAD пока измеряет только часть этой цепочки. Но ещё недавно даже эту часть было трудно измерить нормально.

Так что, друзья, не за горами то время, когда во время обеда уцелевшие инженеры в столовой будут молча поедать свой суп, а в мыслях судорожно пытаться удержаться на плаву на работе, закрывая своими умениями ускользающую часть работы, которую каждый месяц забирает на себя ИИ.

Источник: BenchCAD

😎 { Синтезиум. Подписка }

🤓 Так ли прост Raptor 3 как его себе представляют в КНР?

16 сентября Илон Маск в сети Х отреагировал на сравнение нового китайского двигателя Tianhuo-21 компании Space Pioneer с Raptor 3. У обоих заявлена тяга около 2450 кН, а внешне двигатели действительно похожи: минимум трубопроводов и выступающих элементов.

Маск советует новой компании не пытаться просто повторить Raptor 3. Причина, по его словам, находится внутри двигателя: сложная геометрия скрыта от глаз, а её изготовление требует глубоко модифицированной 3D-печати металлом.

«Я бы не рекомендовал новой компании пытаться создать аналог Raptor 3. Хотя снаружи он выглядит просто (что необходимо для его работы в условиях экстремального нагрева без теплозащитного экрана), внутри он имеет очень сложную геометрию, которую можно изготовить только с использованием глубоко модифицированной 3D-печати по металлу».

И здесь как раз начинается самое интересное для аддитивки. В Raptor 3 SpaceX не просто «напечатала сложные детали». Компания перенесла часть вторичных трактов, охлаждения и компонентов внутрь конструкции двигателя. SpaceX прямо указывает, что датчики и контроллеры теперь интегрированы внутрь двигателя и закрыты его теплозащитой, благодаря чему отдельные кожухи больше не нужны. Ещё в 2024 году Маск объяснял, что Raptor 3 получил интегрированные каналы охлаждения.

То есть внешняя простота здесь — результат внутреннего усложнения. И это, пожалуй, самая важная часть этой разработки и поднятой шумихи. Аддитивное производство в Raptor — не финальный этап изготовления заранее придуманной детали. Оно становится одним из инструментов, с помощью которых меняется сама конструкция: то, что раньше существовало как отдельные трубки, соединения и узлы, можно интегрировать в металлическую геометрию изделия.

А что с Tianhuo-21? Пока мы видим проект с заявленной тягой 2450 кН и внешним сходством с Raptor 3, но публичных данных о его внутренней архитектуре, технологии изготовления и результатах испытаний значительно меньше. Более того, TH-21 пока отсутствует в открытом каталоге двигателей Space Pioneer, где представлены TH-11, TH-12 и TH-31.

Поэтому главное в этом не обсуждение того, кто у кого скопировал внешний вид. Вопрос в другом: можно ли воспроизвести архитектуру Raptor 3 без той производственной системы, которая эту архитектуру сделала возможной?

И вот здесь слова Маска про 3D-печать звучат гораздо интереснее (но не пророчески, как нам кажется), чем сама перепалка вокруг китайского двигателя. Что ж, поживем — увидим.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

Силикон выходит из формы

Силикон долго казался одним из самых неудобных материалов для 3D-печати: мягкий, вязкий, эластичный, часто двухкомпонентный, а после отверждения — термореактивный. Но сегодня ситуация изменилась.

А вообще, зачем нужен этот материал, не печатать же кальмаров ради веселья? Да и заменять литьё в массовом производстве никто не спешит (производительность процесса пока не та). Очевидно, что печать нужна для производства единичных изделий с высокой персонализацией и частой сменой конструкции. А если к этому добавить ещё и сложную геометрию с решётками и требованиями медицинской промышленности, то... Аддитивка вполне может вклиниться и помочь проверить гипотезу и даже продвинуть разработку новых изделий. Экономика здесь сразу заявляет о себе с положительной стороны, потому как пресс-форма, как обязательный атрибут серийного производства, на этапе поиска форм и отработки технологий не нужна.

Мы с вами знаем, что TPU, TPE и эластомерные фотополимеры могут быть очень гибкими, но химически это другие материалы — не силиконы. Например, Carbon SIL 30 — силиконовый уретан, а не настоящий силикон. Это важно, потому что настоящий силикон обладает собственным сочетанием свойств: высокой эластичностью, химической и температурной стойкостью, специфическими тактильными свойствами и, при соответствующей рецептуре, биосовместимостью.

Сегодня существует несколько аддитивных технологий для работы с ним:

1️⃣ DLP, или масочная фотополимеризация.
Stratasys P3 и Spectroplast TrueSil работают со специализированным силиконом. Сильные стороны — детализация, поверхность и сложные формы.
2️⃣ SLA, или стереолитография.
Formlabs печатает Silicone 40A на SLA-платформах. Материал имеет твёрдость по Шору A 40 и может формироваться слоями по 100 мкм.
3⃣MEX, или экструзия материала.
Lynxter работает с RTV-2 и LSR. Здесь интересны крупные детали, толстые стенки и широкий диапазон силиконов. Но результат сильнее зависит от реологии, дозирования и отверждения.
👍MJ, или струйная печать.
ACEO компании Wacker исторически показала возможность формирования силикона капельным принципом переноса материала. Коммерческий сервис ACEO был закрыт в 2021 году.

Один из самых показательных современных примеров на сегодня — P3 MED Silicone 25A. В техническом паспорте Stratasys для материала указаны: твёрдость по Шору A — 23, удлинение при разрыве — 835%, прочность при растяжении — 4,4 МПа, усадка при отверждении — менее 1%. Для определённых условий печати заявлены отверстия от 2 мм, вертикальные элементы от 0,5 мм и стенки от 1 мм. Материал предназначен, в частности, для медицинских устройств, ортезов и протезов, носимых гаджетов, ушных устройств, уплотнений и мелкосерийного производства.

Но какая технология лучше, спросите вы? Однозначного ответа нет, но есть компромиссы.

DLP — точность, поверхность, сложная геометрия.
MEX — оснастка для литья, крупные детали.
SLA — высокая детализация и относительно доступный вход.
Литьё — серийность, стабильность и приемлемая экономика серийного производства.

3D-печать не заменяет литьё силикона. Она забирает у него ту часть задач, где сама форма становится ограничением.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

🤓 3D-сканер от Bambu Lab — очередная революция?

В базе FCC под номером ID 2A6J8-DS001появились документы на 3D-сканер Bambu Lab S1, модель DS001, заявка подана 22 сентября 2026 года. Технические детали устройства следующие: мощность 60 Вт (20V/3A), 5 ГГц Wi-Fi, класс оборудования NII.

Пользовательское руководство, внутренние и внешние фотографии, схемы и описание работы в FCC-базе есть, но с пометкой Metadata only — файлы закрыты до 21 марта 2027 года. Это стандартная практика: производитель скрывает детали до официального анонса. Пока это всё, что можно назвать твёрдым фактом. Ни точности, ни технологии сканирования, ни цены, ни даты выхода в открытых документах нет. Есть только изображение устройства с местом под FCC-наклейку — форма с рукояткой, явно ручной сканер.

Любопытно, что Bambu Lab укрепляет связи с другими крупными игроками. Например, в январе 2026 года компания подписала рамочное соглашение с китайской SCANTECH — сделка была объявлена 29 января. SCANTECH производит, Bambu Lab продаёт. Это не случайный партнёр: компания поставляет сканеры Siemens, Boeing и COMAC, точность их промышленных систем — 0,02 мм. Прямой связи между S1 и именно этим соглашением в публичных документах нет, но появление сканера через несколько месяцев после сделки выглядит логично.

На форуме Bambu Lab уже появилась тема про S1. Главный вопрос, который там задают: получим ли мы бесшовную экосистему scan-to-print, интегрированную прямо в Bambu Studio? Если Bambu Lab свяжет сканирование, маркетплейс, подготовку модели и печать в одну цифровую цепочку (последние три уже имеются) — получится еще более экосистемный продуктовый класс, так полюбившийся пользователям.

Российский рынок при этом также развивается, а в сканировании он чувствует себя достаточно уверенно. Из российских решений можно отметить RangeVision и Scanform, причём с осени 2025 года RangeVision также ведёт продажи и сервис сканеров Calibry от Thor3D — команда и продуктовая линейка перешли под их управление. Из зарубежных брендов в российской продаже — Revopoint, Creality, Shining 3D, 3DMakerPro, Artec, ScanTech, Creaform. Диапазон цен — от ручных сканеров за десятки тысяч рублей до метрологических систем за миллионы.

Но что же такого прорывного может предложить Bambu Lab? Компания уже показала на принтерах, что умеет превращать сложное оборудование в готовый продукт для обычного пользователя. Если тот же подход применить к сканированию, то есть все шансы ожидать практически бесшовной и экосистемной интеграции от сканирования до печати. А если добавить к этому возможности маркетплейса и крупнейшее инженерное комьюнити, то можно революции и демократизации в оцифровке объектов (уж поверьте, ручной сканер это делает намного лучше, чем ваш смартфон), как нам кажется, уже не избежать.

Сегодня 3D-сканирование — это отдельная инженерная процедура: сканировать отдельно, облако точек обрабатывать отдельно, сетку чистить, отверстия закрывать, геометрию править, для реверс-инжиниринга ещё и в CAD переводить. И только потом отправлять в слайсер. Если Bambu Lab свяжет эти этапы в одну цепочку — сканирование, обработка, модель, печать — может получиться другой продуктовый класс.

Но есть и свои "тараканы". Хороший сканер — это не просто камера в корпусе. Нужны трекинг, работа с разными поверхностями, устойчивость к потере геометрии, качество сетки, обработка данных, масштабирование, метрология, нормальное ПО. Для промышленного применения — воспроизводимость результата. Поэтому сравнивать будущий Bambu S1 с RangeVision, Scanform, Artec или Creaform только по цене бессмысленно. У них разные задачи.

Сможет ли Bambu Lab сделать для 3D-сканирования то же, что сделала для настольной 3D-печати — убрать большую часть инженерной сложности с пользователя? Если да — первым изменится не профессиональный сегмент, а пролетарский сценарий. Тогда 3D-сканер перестанет быть отдельным оборудованием для специалистов и станет ещё одним инструментом цифрового (хоббийного) производства.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

Для фанатов аддитивного производства (АП) выставка IMTS в Чикаго — не то место, где аддитивка представлена в чистом виде. С другой стороны, технофилософия и технофетишизм обязывают любого специалиста, связанного с производством, глубоко разбираться в разных методах производства. Поэтому IMTS — это, как и наша «Металлообработка», большой и важный промышленный контекст.

Выставка прошла 14–19 сентября 2026 года в McCormick Place. Организаторы заявляли более 111,5 тыс. кв. м экспозиции, около 90 тыс. посетителей и более 2 тыс. экспонентов. Среди направлений — металлообработка, автоматизация, цифровое производство, контроль качества и аддитивные технологии.

Важно отметить, что на IMTS аддитивка не живёт отдельно, а тесно взаимодействует с роботами, цифровой инженерией, ИИ, автоматизацией и последующей механической обработкой.

Немного актуальной промышленной реальности из Чикаго.

Источник вдохновения: Rajeev Kulkarni, Operating Executive & P&L, Chief Strategy & Marketing Officer Axtra3D

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗