Друзья, продолжаем знакомить Вас с сотрудниками нашего предприятия 😊

Сегодня герой нашей традиционной рубрики #Знакомство - начальник правового отдела Гареева Алсу Рустамовна – главный на предприятии по вопросам законодательства.

Правовой отдел организации — это подразделение, осуществляющее правовое обеспечение ее деятельности. Это не только судебно-претензионная работа, разработка локальных нормативных актов, приведение деятельности предприятия в соответствии с действующим законодательством, которое динамично меняется, это юридическое сопровождение на всех этапах жизненного цикла предприятия и многое, многое другое.

Зарядиться свежими идеями, сохранив при этом ясный взгляд, увидеть скрытое в очевидном, Алсу помогают изучение тонкостей психологии, танцы и путешествия.

12 апреля 1961 года весь мир был потрясен сообщением о начале новой эры космических полетов. В этот день советский космонавт Ю.А.Гагарин облетел планету Земля на орбитальном космическом корабле «Восток». До этого момента были запуски в космос искусственных спутников, но в этот день человек впервые покорил космос. Это стало гигантским прорывом в истории космонавтики и сегодня в космосе уже тысячи спутников, космические аппараты совершали посадки на Луну и Венеру, началось активное изучение Солнечной системы. Первый полет человека был самым трудным и опасным, но стремление к покорению космоса многих тысяч людей, принимавших участие в подготовке полета, преодолело все преграды. В честь этого исторического события 12 апреля во всем мире отмечают как Всемирный день авиации и космонавтики.

Неразъёмное электроизолирующее муфтовое соединение (электроизолирующая вставка) – неразъёмное трубное изделие, обеспечивающее электрическое разъединение участков трубопровода.
Согласно ГОСТ 9.602-2016 «Общие требования к защите от коррозии», для повышения эффективности электрохимической защиты от коррозии, а также электрического секционирования трубопроводов, проходящих в зонах воздействия блуждающих токов, необходимо предусматривать электроизолирующие вставки.

ЭЛЕКТРОИЗОЛИРУЮЩИЕ ВСТАВКИ ТИПА НЭМС УСТАНАВЛИВАЮТСЯ:

✅на границах участков (секций) электрохимической защиты трубопроводов;

✅на границах участков собственности, в т. ч. как разъединение от трубопроводов-отводов;

✅на границах участков трубопроводов с различными типами и качеством защитных покрытий, различными системами ЭХЗ или значительным изменением удельного электросопротивле- ния грунта, в т. ч. между надземными и подземными участками;

✅на концах зоны действия блуждающих или теллурических постоянных токов или переменного напряжения;

✅на границах переходов многониточных трубопроводов через водные преграды;

✅на границе раздела с незащищенными или заземленными подземными сооружениями или оборудованием;

✅в других местах, требующих электрического разделения трубопровода.
————————————————-

ООО «Инженерно-производственный центр»
Адрес: г. Бугульма ул. Гончарова д. 12
📞+ 7 (800) 551-59-55
📧 sales@ipc-bugulma.ru
www.ipc-bugulma.com

ЗАЩИТА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ С ВНУТРЕННИМ ПОКРЫТИЕМ С ПОМОЩЬЮ НАКОНЕЧНИКОВ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ СТАЛИ

Применение антикоррозионных внутренних покрытий позволяет избежать коррозионного разрушения внутренней поверхности трубопроводов, но не исключает появления коррозии в зоне стыка.
Один из способов решения данной проблемы заключается в применении наконечников из коррозионно-стойкой стали, разработанных ООО «ИПЦ».
Эффективность данной технологии была доказана в ходе проверки методами визуально-измерительного и радиографического контроля, механических и опытно-промысловых испытаний (ОПИ).

ООО «ИПЦ» было основано в 1988 году. В течение более 30 лет компания успешно разрабатывает и внедряет в производство оборудование и технологии, продлевающие срок службы трубопроводов различного назначения при эксплуатации в агрессивных средах.
К числу основных видов продукции, выпускаемой ООО «ИПЦ», относятся: втулки защиты сварного шва, детали трубопроводов с внутренней и наружной антикоррозионной защитой, стальные трубы с внутренним эпоксидным покрытием и наконечниками защиты сварного шва, стальные трубы, футерованные полиэтиленовой трубой, электроизолирующие вставки типа неразъемное электроизолирующее муфтовое соединения (НЭМС).

Защита сварных соединений
В настоящее время для изготовления трубопроводов применяются трубы из углеродистых и низколегированных сталей. Перекачка нефти, химреагентов и других агрессивных жидкостей приводит к коррозионному разрушению внутренних поверхностей трубопроводов. Для защиты от коррозии широко применяются трубы с внутренним покрытием, но их слабым местом часто оказывается зона стыка. Для решения этой проблемы специалисты ООО «ИПЦ» разработали три варианта защиты сварных соединений:
– муфтовое соединение без использования сварки;
– биметаллические втулки для защиты сварного шва;
– наконечники из коррозионно-стойкой стали для стальных труб с внутренним антикоррозионным покрытием.

Наконечники из коррозионно-стойкой стали разработаны для труб диаметром до 400 мм (рис. 1; табл. 1). Сварку таких труб предлагается производить по общепринятой технологии сварки двухслойных сталей, где корень проваривается электродами для аустенитных сталей, а заполняющий и облицовочный слои – электродами для углеродистых и низколегированных сталей.

Исследование свариваемости труб
Для повышения качества сварных соединений ООО «ИПЦ» совместно с Томским политехническим университетом провели исследование свариваемости труб из двухслойных сталей «низколегированная феррито-перлитная сталь – коррозионно-стойкая аустенитная сталь» с учетом требований ОСТ 26.260.480-2003, ГОСТ 16098-80, СТО 00220368-011-2007, а также результатов контроля качества полученных сварных соединений методами неразрушающего и разрушающего контроля.
В данной работе выполнялась сварка труб диаметрами 114, 159 и 325 мм из сталей марок 09Г2С, 20, 20к, оснащенных внутренним подкладным кольцом из стали 12Х18Н10Т, различными сочетаниями сварочных материалов. По итогам работы требовалось оценить качество полученных соединений методами визуально-измерительного и радиографического контроля, провести механические статические испытания полученных соединений для оценки их равнопрочности с основным металлом, а также оценить стойкость корневого слоя шва против питтинговой коррозии.

Сварные соединения были выполнены по трем схемам. В первом случае корневой слой шва заваривался электродами марки ЭА-395/9 диаметром 3 мм, заполняющий и облицовочный слои шва – электродами марки LB-52U диаметром 3,2 мм. Во втором случае использовались электроды ОК 61.30 диаметром 2,5 мм, в третьем – ОК 61.30 диаметром 3,2 мм, заполняющий и облицовочный слои шва также заваривались электродами LB-52U (табл. 2).
После этого в соответствии с требованиями ГОСТ 16037 были подготовлены эскизы сборки и сварки стыков (рис. 2).

Сварка стыков выполнялась в неповоротном положении, снизу вверх (рис. 3). Трубы диаметром 114 и 159 мм заваривались за два полуоборота на подъем, трубы диаметром 325 мм – по четвертям в диаметрально противоположном направлении на подъем. Смещение замков в соседних слоях шва составило 15-25 мм.
Высокое удельное сопротивление коррозионно-стойкой стали требует снижения тепловложений в металл. В этой связи при сварке корневого слоя шва электродами марки ОК 61.30, ЭА-395/9 сила тока была назначена на 10-30% ниже рекомендованной в нормативно-технической документации (НТД) (табл. 3). Но из-за наличия в электродах марки ЭА-395/9 тугоплавкого элемента молибдена и высокого количества никеля наблюдалось затрудненное формирование корневого слоя шва в потолочном положении. В этом случае для увеличения стабильности процесса формирования шва и удержания сварочной ванны в потолочном положении было необходимо увеличить силу сварочного тока на 10-15%.

Оценка качества сварных соединений
Качество полученных сварных соединений оценивалось методами визуально-измерительного и радиографического контроля. Прочностные характеристики соединений проверялись механическими испытаниями на статическое растяжение и статический изгиб. Коррозионная стойкость корневого слоя шва оценивалась по методике испытания нержавеющей стали на стойкость к питтинговой коррозии (табл. 4).
Для облицовочного слоя швов всех сварных соединений была характерна равномерная чешуйчатость, недопустимых дефектов обнаружено не было (рис. 4).
Согласно требованиям НТД, предел прочности сварного соединения должен быть на уровне предела прочности основного металла, минимальный угол загиба для стали 09Г2С – 80 градусов, для стали 20 – 100 градусов.

При выполнении корневого слоя шва электродами марки ЭА-395/9 все сварные соединения выдержали механические испытания на растяжение и изгиб, трещины отсутствовали. При выполнении корневого слоя шва электродами марки ОК 61.30 некоторые образцы не выдержали испытаний на статический изгиб, трещины начинали появляться в шве при угле загиба 20-50 градусов (рис. 5).

Для выяснения причин образования трещин при изгибе сварных соединений, выполненных электродами марки ОК 61.30, был выполнен металлографический анализ. По микрофотографиям исследуемых образцов было установлено, что при выполнении корневого слоя шва электродами марки ОК 61.30 независимо от их диаметра наблюдается его глубокое проплавление при заполнении электродами LB-52U (рис. 6). Высота остаточного аустенитного слоя в 1,5-2 раза ниже коррозионно-стойкого наконечника, а переходной слой, обладающий повышенной хрупкостью, находится на уровне границы раздела разнородных сталей – концентратора напряжения. В процессе изгиба эти переходные структуры попадают в зону растяжения, что способствует формированию трещин при малом угле загиба. В связи с этим для увеличения высоты коррозионно-стойкого слоя шва, выполненного электродами ОК 61.30, и получения качественного сварного соединения рекомендуется выполнять корень шва в два слоя.

Также была проведена работа по оценке стойкости корневого слоя шва к питтинговой коррозии. Испытания подвергались соединения, выполненные из стали 09Г2С/12Х18Н10Т в сочетании с марками электродов ЭА-395/9 плюс LB-52U и ОК 61.30 плюс LB-52U. Из сварных стыков были вырезаны образцы размером 50х50 мм, которые были взвешены взвешивались до начала испытаний, погружались в раствор хлорного железа и выдерживались в нем в течение 24 часов:

FеСl3·6Н2О (100 г): Н2О (900 см³)

После выдержки в растворе образцы просушивались, очищались от ржавчины и повторно взвешивались. Средняя потеря массы независимо от применяемого сочетания электродов составила 1,2 мг (табл. 5). Потеря массы образцов вследствие коррозии происходит за счет низколегированного слоя.
На фотографиях было зафиксировано потемнение основного металла, со стороны корня шва следов питтинговой коррозии обнаружено не было (рис. 7).

Проведение ОПИ
ОПИ данной технологии были проведены на месторождениях ООО «ЛУКОЙЛ-Коми».
Патрубок с внутренним эпоксидным покрытием 159х8 мм длиной 1100 мм с защитными наконечниками из с. 12Х18Н10Т был установлен на выходе АГЗУ куста Баядынского месторождения при высоком (около 6%) содержании сероводорода.
В ходе ОПИ защитный наконечник обеспечил защиту монтажного стыка, результаты испытаний системы защитного покрытия были признаны успешными.

Автор статьи АЙДУГАНОВ Дмитрий Николаевич
Заместитель директора по развитию ООО «Инженерно-производственный центр» (ООО «ИПЦ»)

Статья опубликована в российском нефтегазовом журнале о технологиях и оборудовании «Инженерная практика».
ООО «Инженерно-производственный центр»
Адрес: г. Бугульма ул. Гончарова д. 12

📞+ 7 (800) 551-59-55
📧 sales@ipc-bugulma.ru
www.ipc-bugulma.com

Пятница . Солнечный денёк. Теплое весеннее солнце подарило коллективу заряд энергии, бодрости и прекрасное настроение.Отложив на время привычные обязанности, мы сегодня вышли на улицу и привели в порядок прилегающую к заводу территорию. С гордостью заявляем , что мы участники экологического субботника «Зелёная весна», он стартует уже завтра - 23 апреля и объединит единой целью миллионы людей нашей страны! Пусть ярких красок будет больше! Сделаем нашу планету , нашу страну, наш город ещё прекраснее !