#Царьков 💻
Посты писать начал, а представиться забыл.
Меня зовут Александр Царьков. Я работаю в группе компаний «Ай-Джи-Эй» и руковожу инженерной командой, которая занимается цифровой инженерной средой крупных промышленных проектов.
В карточках — немного обо мне, моём инженерном пути и о том, почему цифровая среда проекта для меня давно не ограничивается программами, моделями и чертежами.
В следующий раз расскажу, как устроена работа нашей команды и почему на таких проектах важно понимать не только какие данные хранить, но и как они создаются, проверяются и используются дальше.
Посты писать начал, а представиться забыл.
Меня зовут Александр Царьков. Я работаю в группе компаний «Ай-Джи-Эй» и руковожу инженерной командой, которая занимается цифровой инженерной средой крупных промышленных проектов.
В карточках — немного обо мне, моём инженерном пути и о том, почему цифровая среда проекта для меня давно не ограничивается программами, моделями и чертежами.
В следующий раз расскажу, как устроена работа нашей команды и почему на таких проектах важно понимать не только какие данные хранить, но и как они создаются, проверяются и используются дальше.
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥8👍6⚡3🆒2😎2
#Царьков #ИнженернаяПамять
Недавно выступая на конференции, я рассказал про инженерную память объекта. Давайте раскрою эту тему подробнее. Пример приведу понятный для каждого.
Возьмем крупную сеть быстрого питания🍔
Вы приходите в одну точку, потом в другую — и ожидаете знакомый результат. Вы ждете тот самый бургер, того же качества, в той же логике.
Сила сети в том, что владелец управляет технологией: продуктами, оборудованием, временем, температурой, обучением, проверками, допустимыми отклонениями. Чтобы получить тот самый бургер.
В инженерии — похожая логика.🏗️
Владельцу промышленного объекта важен не только результат проектирования, но и технология, по которой этот результат сможет воспроизвести другая команда через годы. Только вместо бургера — модель, данные, спецификации, документация. А вместо повара — команда, которая знает, почему модель устроена именно так.
Проблема в том, что это знание часто остаётся невидимым. На проекте его отсутствие не заметно сразу. Пока команда рядом, кажется, что процесс держится сам. На деле он держится на памяти людей. Проверка наступает через 5–10 лет — реконструкция, модернизация, новый подрядчик. Формально всё есть: модель, документация, архив. Но логику, стоящую за этими файлами, новая команда не получает.
И начинается не инженерия, а расшифровка: где ручные правки, какие утилиты применялись, что нельзя трогать. Время уходит не на работу с объектом, а на восстановление того, что не записано. Это не потеря файла, а потеря логики, по которой файл был создан.
В следующих постах расскажу, как временные решения, ручные правки и локальные утилиты становятся частью процесса, но не становятся инженерной памятью владельца.
—
Александр Царьков - главный инженер проектов группы компаний Ай-Джи-Эй. Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
Недавно выступая на конференции, я рассказал про инженерную память объекта. Давайте раскрою эту тему подробнее. Пример приведу понятный для каждого.
Возьмем крупную сеть быстрого питания
Вы приходите в одну точку, потом в другую — и ожидаете знакомый результат. Вы ждете тот самый бургер, того же качества, в той же логике.
Сила сети в том, что владелец управляет технологией: продуктами, оборудованием, временем, температурой, обучением, проверками, допустимыми отклонениями. Чтобы получить тот самый бургер.
В инженерии — похожая логика.
Владельцу промышленного объекта важен не только результат проектирования, но и технология, по которой этот результат сможет воспроизвести другая команда через годы. Только вместо бургера — модель, данные, спецификации, документация. А вместо повара — команда, которая знает, почему модель устроена именно так.
Проблема в том, что это знание часто остаётся невидимым. На проекте его отсутствие не заметно сразу. Пока команда рядом, кажется, что процесс держится сам. На деле он держится на памяти людей. Проверка наступает через 5–10 лет — реконструкция, модернизация, новый подрядчик. Формально всё есть: модель, документация, архив. Но логику, стоящую за этими файлами, новая команда не получает.
И начинается не инженерия, а расшифровка: где ручные правки, какие утилиты применялись, что нельзя трогать. Время уходит не на работу с объектом, а на восстановление того, что не записано. Это не потеря файла, а потеря логики, по которой файл был создан.
Инженерная память — это не только данные. Это технология их создания, проверки и дальнейшего использования.
В следующих постах расскажу, как временные решения, ручные правки и локальные утилиты становятся частью процесса, но не становятся инженерной памятью владельца.
—
Александр Царьков - главный инженер проектов группы компаний Ай-Джи-Эй. Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥6👍5❤4⚡1🤯1👨💻1
#Царьков #ИнженернаяПамять (пост 2, первая часть здесь)
Почему документы есть, а повторить результат трудно?
В инженерии роль “рецепта” играют договоры, ТЗ и регламенты. Они фиксируют, что должно быть получено. Но инженерная память — про другое: как получен результат и как его повторить другой команде.
На проекте эта разница почти не видна. Модель открывается, документация выпускается, спецификации формируются, стройка получает данные.
Но внутри появляются временные способы работы.
Формально ошибка не в самой утилите и не в новой команде. Проблема во временных решения. То есть, не была передана логика выполнения: какая версия утилиты использовалась, что нельзя перезаписывать и какие контрольные отчёты нужно сверить до и после обработки.
Так инженерная память теряется на ровном месте. Всё есть: данные, спецификация и даже утилита. Но воспроизвести результат трудно, потому что способ появления данных остался в памяти людей, а не в управляемом контуре проекта.
И вот новая команда начинает не с инженерной работы, а с восстановления контекста.
Продолжение следует...
—
Александр Царьков — главный инженер проектов группы компаний «Ай-Джи-Эй». Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
Почему документы есть, а повторить результат трудно?
В инженерии роль “рецепта” играют договоры, ТЗ и регламенты. Они фиксируют, что должно быть получено. Но инженерная память — про другое: как получен результат и как его повторить другой команде.
На проекте эта разница почти не видна. Модель открывается, документация выпускается, спецификации формируются, стройка получает данные.
Но внутри появляются временные способы работы.
Вот пример — подготовка спецификации перед выпуском. В модели есть элементы, у которых нужно заполнить служебные атрибуты: зона, монтажный блок, признак поставки или код комплекта. Эти данные потом уходят в спецификацию.
Сначала их заполняли вручную. Потом, чтобы ускорить выпуск, появилась небольшая утилита🔧
Она брала часть данных из свойств элементов, часть — из подготовленной таблицы, а часть определяла по внутреннему правилу команды. После обработки специалисты всё равно вручную проверяли исключения: где-то элемент относился не к той зоне, где-то нужно было сохранить старый код, где-то утилита не должна была перезаписывать уже выданные позиции.
В момент выпуска всё выглядело нормально.
Через несколько месяцев нужно повторить выпуск после изменений. Но люди, которые настраивали обработку, уже не участвуют в проекте.
Новая команда получает короткое объяснение: «перед выпуском надо запустить утилиту и проверить исключения».
Они так и делают 😏
Но результат не совпадает с прошлым выпуском. Часть атрибутов перезаписалась, несколько позиций ушли не в ту ведомость, а часть элементов изменила монтажный блок.
Формально ошибка не в самой утилите и не в новой команде. Проблема во временных решения. То есть, не была передана логика выполнения: какая версия утилиты использовалась, что нельзя перезаписывать и какие контрольные отчёты нужно сверить до и после обработки.
Так инженерная память теряется на ровном месте. Всё есть: данные, спецификация и даже утилита. Но воспроизвести результат трудно, потому что способ появления данных остался в памяти людей, а не в управляемом контуре проекта.
И вот новая команда начинает не с инженерной работы, а с восстановления контекста.
Продолжение следует...
—
Александр Царьков — главный инженер проектов группы компаний «Ай-Джи-Эй». Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
✍5❤4👍4🔥2👏2
#Царьков #ИнженернаяПамять 3 (пост 1, пост 2)
Когда ошибка в данных становится деньгами
Пока ошибка внутри модели, она кажется технической мелочью: неверный атрибут, не тот элемент, ручная правка перед выпуском.
Но ошибка редко остаётся внутри модели. Она проходит цепочку: каталог → модель → спецификация → закупка → стройка.
В каталоге это одна строка или атрибут.
В модели — уже десятки элементов.
В спецификации — строка в закупочной ведомости.
В закупке — заказ и сроки поставки.
На стройке — изделие, которое может не подойти к проектному решению.
Чем позже нашли ошибку — тем дороже.
Поэтому владельцу важен не только результат, но и логика его получения:
- какие данные использовались,
- как они проверялись,
- где были ручные правки,
- можно ли доверять результату дальше.
Вывод: инженерная память нужна, чтобы ошибки отлавливались быстро, а не путешествовали по проекту до закупки и стройки.
О том, как не потерять инженерную память - в последнем, четвертом посте.
—
Александр Царьков — главный инженер проектов группы компаний «Ай-Джи-Эй». Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
Когда ошибка в данных становится деньгами
Пока ошибка внутри модели, она кажется технической мелочью: неверный атрибут, не тот элемент, ручная правка перед выпуском.
Но ошибка редко остаётся внутри модели. Она проходит цепочку: каталог → модель → спецификация → закупка → стройка.
В каталоге это одна строка или атрибут.
В модели — уже десятки элементов.
В спецификации — строка в закупочной ведомости.
В закупке — заказ и сроки поставки.
На стройке — изделие, которое может не подойти к проектному решению.
Чем позже нашли ошибку — тем дороже.
Поэтому владельцу важен не только результат, но и логика его получения:
- какие данные использовались,
- как они проверялись,
- где были ручные правки,
- можно ли доверять результату дальше.
Вывод: инженерная память нужна, чтобы ошибки отлавливались быстро, а не путешествовали по проекту до закупки и стройки.
О том, как не потерять инженерную память - в последнем, четвертом посте.
—
Александр Царьков — главный инженер проектов группы компаний «Ай-Джи-Эй». Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
❤5👍4🔥3
#Царьков #ИнженернаяПамять 4 (пост 1, пост 2, пост 3)
Как владельцу не потерять инженерную память объекта.
Решение не в том, чтобы владелец сам стал проектировщиком. И не в том, чтобы держать огромный штат на все случаи.
Главное — сохранить управление.
У владельца должны оставаться не просто документы, а технология работы с ними:
- правила создания данных,
- каталоги,
- проверки и описание нестандартных решений.
Подрядчики могут меняться. Команды могут уходить. Объект может переходить от проектирования к ремонту, модернизации и реконструкции.
Но если все работают по правилам владельца, результат остаётся сопоставимым.
Это не означает, что владелец должен собрать у себя весь инженерный штат на все случаи жизни. Такая модель слишком дорогая и не всегда нужна.
Но у владельца должно быть внутреннее ядро, которое понимает правила, принимает результат и удерживает управление. И должен быть внешний инженерный контур. Не вместо команды владельца, а рядом: закрывать редкие задачи, помогать с каталогами и параметрикой, восстанавливать логику при изменениях.
Именно такие услуги внешнего инженерного контура мы предлагаем нашим клиентам. Закрывать сложные, узкие задачи в момент высокой загрузки и в нештатных ситуациях (например, уход зарубежного вендора или восстановление 3d моделей по чертежам).
Можно сказать, что мы помогаем восстанавливать и поддерживать инженерную память объекта.
Если тема зацепила - можно прочитать полноразмерную статью, со множеством детальных примеров, на habr.
--
Александр Царьков — главный инженер проектов группы компаний «Ай-Джи-Эй». Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
Как владельцу не потерять инженерную память объекта.
Решение не в том, чтобы владелец сам стал проектировщиком. И не в том, чтобы держать огромный штат на все случаи.
Главное — сохранить управление.
У владельца должны оставаться не просто документы, а технология работы с ними:
- правила создания данных,
- каталоги,
- проверки и описание нестандартных решений.
Подрядчики могут меняться. Команды могут уходить. Объект может переходить от проектирования к ремонту, модернизации и реконструкции.
Но если все работают по правилам владельца, результат остаётся сопоставимым.
Это не означает, что владелец должен собрать у себя весь инженерный штат на все случаи жизни. Такая модель слишком дорогая и не всегда нужна.
Но у владельца должно быть внутреннее ядро, которое понимает правила, принимает результат и удерживает управление. И должен быть внешний инженерный контур. Не вместо команды владельца, а рядом: закрывать редкие задачи, помогать с каталогами и параметрикой, восстанавливать логику при изменениях.
Именно такие услуги внешнего инженерного контура мы предлагаем нашим клиентам. Закрывать сложные, узкие задачи в момент высокой загрузки и в нештатных ситуациях (например, уход зарубежного вендора или восстановление 3d моделей по чертежам).
Можно сказать, что мы помогаем восстанавливать и поддерживать инженерную память объекта.
Если тема зацепила - можно прочитать полноразмерную статью, со множеством детальных примеров, на habr.
--
Александр Царьков — главный инженер проектов группы компаний «Ай-Джи-Эй». Эксперт в области ТИМ.
t.me/igatec
🔥8👍6🤩4
#Мифтахов
Мы, как индустриальный партнёр, глубоко погружаемся в предметную область каждой индустрии, в которой работаем. Каждый раз это ооочень интересно, потому захотелось поделиться этими знаниями и с вами.
Начнём!
Сегодня вечером первый пост про неразрушающий контроль элементов металла на атомных станциях, про наше ИТ-решение и как оно работает.
Мы, как индустриальный партнёр, глубоко погружаемся в предметную область каждой индустрии, в которой работаем. Каждый раз это ооочень интересно, потому захотелось поделиться этими знаниями и с вами.
Начнём!
Сегодня вечером первый пост про неразрушающий контроль элементов металла на атомных станциях, про наше ИТ-решение и как оно работает.
👏7🔥5❤4✍1👌1
#Ломанов #Безопасныйэлемент
Безопасность станции складывается из состояния каждого элемента.
Особое внимание уделяется ответственным элементам металла оборудования и трубопроводов первого и второго контуров АЭС.
Потенциально это одна из наиболее важных зон контроля: нарушение целостности металла в таких элементах может привести к серьёзным последствиям.
И лучший способ быть уверенным в состоянии объекта — это контроль.
Разберёмся в деталях насколько это сложно.
1. Контролировать необходимо сотни тысяч элементов
Наплавленные поверхности, основной металл, сварные соединения и другие контролируемые участки оборудования и трубопроводов.
2. Контроль нужен на всех этапах жизненного цикла
При изготовлении, строительстве, вводе в эксплуатацию и дальнейшей эксплуатации.
А требования к объёму и методам контроля формируются ещё на этапе проектирования.
3. Бумага плохо работает с таким масштабом
Если переложить весь процесс контроля только на бумажные документы, понадобится огромное количество архивных помещений для их хранения.
Но проблема не только в объёмах.
Один специалист в конкретный момент времени работает с конкретным документом. Возникает узкое место: пока один инженер анализирует материалы, другому не всегда доступна эта же информация.
4. Проверка документации может занимать недели и месяцы
Типовая ситуация — сдача документации комплектом после завершения строительно-монтажных работ.
Исполнители передают большой объём документов на проверку, а проверяющий погружается в их анализ на недели, иногда — на месяцы.
Если обнаруживается ошибка, приходится возвращаться к документам, исправлять их и проходить проверку повторно.
Иногда ошибки приводят к необходимости возвращаться к уже выполненным строительно-монтажным работам — вплоть до удаления сварного соединения и выполнения работ на этом участке заново.
Итак, проблема не только в количестве документов.
Проблема в том, что информация о физическом объекте и его истории может быть разрознена.
Именно здесь появляется поле для цифровизации и создания цифрового двойника элемента металла.
Эту задачу решает наша система «Безопасный элемент»:
Решение позволяет специалисту получить нужную информацию об элементе именно тогда, когда она необходима для принятия решения. Каждый из сотен тысяч элементов металла получает свою цифровую историю.
Как технически работает наше решение - расскажем отдельно.
Продолжение следует.
—
Иван Ломанов, Руководитель проектов группы компаний Ай-Джи-Эй,
Эксперт в области цифровизации процессов неразрушающего контроля
Подписывайтесь: t.me/igatec
Безопасность станции складывается из состояния каждого элемента.
Особое внимание уделяется ответственным элементам металла оборудования и трубопроводов первого и второго контуров АЭС.
Потенциально это одна из наиболее важных зон контроля: нарушение целостности металла в таких элементах может привести к серьёзным последствиям.
И лучший способ быть уверенным в состоянии объекта — это контроль.
Разберёмся в деталях насколько это сложно.
1. Контролировать необходимо сотни тысяч элементов
Наплавленные поверхности, основной металл, сварные соединения и другие контролируемые участки оборудования и трубопроводов.
2. Контроль нужен на всех этапах жизненного цикла
При изготовлении, строительстве, вводе в эксплуатацию и дальнейшей эксплуатации.
А требования к объёму и методам контроля формируются ещё на этапе проектирования.
3. Бумага плохо работает с таким масштабом
Если переложить весь процесс контроля только на бумажные документы, понадобится огромное количество архивных помещений для их хранения.
Но проблема не только в объёмах.
Бумажный документ находится там, где его разместили.
А данные нужны там, где принимается решение.
Один специалист в конкретный момент времени работает с конкретным документом. Возникает узкое место: пока один инженер анализирует материалы, другому не всегда доступна эта же информация.
4. Проверка документации может занимать недели и месяцы
Типовая ситуация — сдача документации комплектом после завершения строительно-монтажных работ.
Исполнители передают большой объём документов на проверку, а проверяющий погружается в их анализ на недели, иногда — на месяцы.
Если обнаруживается ошибка, приходится возвращаться к документам, исправлять их и проходить проверку повторно.
Иногда ошибки приводят к необходимости возвращаться к уже выполненным строительно-монтажным работам — вплоть до удаления сварного соединения и выполнения работ на этом участке заново.
Итак, проблема не только в количестве документов.
Проблема в том, что информация о физическом объекте и его истории может быть разрознена.
Именно здесь появляется поле для цифровизации и создания цифрового двойника элемента металла.
Эту задачу решает наша система «Безопасный элемент»:
Не просто хранить документы.
А знать историю каждого контролируемого элемента.
Решение позволяет специалисту получить нужную информацию об элементе именно тогда, когда она необходима для принятия решения. Каждый из сотен тысяч элементов металла получает свою цифровую историю.
Как технически работает наше решение - расскажем отдельно.
Продолжение следует.
—
Иван Ломанов, Руководитель проектов группы компаний Ай-Джи-Эй,
Эксперт в области цифровизации процессов неразрушающего контроля
Подписывайтесь: t.me/igatec
🔥7❤4👍4💯2🆒2
#Ломанов #БезопасныйЭлемент
В прошлом посте рассказывал про сложности контроля безопасности каждого элемента АЭС. И коснулся нашего решения «Безопасный элемент».
Сегодня о том, как это выглядит на практике.
Работа в режиме реального времени. Подрядчики больше не копят бумажные архивы, чтобы сдать их скопом в конце стройки. Они вносят данные онлайн прямо на площадке. Каждый заваренный стык, каждая проверка и каждый замер толщины стенки фиксируются сразу, в момент выполнения.
Всё как на ладони. Руководство АЭС видит фактический прогресс на интерактивных дашбордах. Количество заваренных стыков, результаты неразрушающего контроля, выявленные отклонения и сроки их устранения — вся аналитика обновляется онлайн. Это позволяет оперативно выявлять отстающие участки и перераспределять ресурсы сварщиков и дефектоскопистов.
Прозрачность для регулятора. Для регулятора цифровая платформа обеспечивает полную прозрачность: в любой момент можно проверить, что сделано и соответствует ли это нормам.
Станция проектируется на 60 лет, и система закладывается как сквозная база на весь этот срок, чтобы через полвека инженеры точно знали состояние металла, а не гадали по обрывкам чертежей.
Заказчик получает верифицированную базу данных по целостности металла ещё до ввода станции в промышленную эксплуатацию, где каждый шов имеет уникальный цифровой ID и привязан к конкретному оборудованию.
Стоит отметить, что «Безопасный элемент» уже внедряется на одной из строящейся АЭС. 450 пользователей, среди них подрядчики, владелец станции и агентство ядерного регулирования страны.
В следующих публикациях я подробно расскажу о внутренней «кухне» проекта и наших инженерных решениях.
—
Иван Ломанов, Руководитель проектов группы компаний Ай-Джи-Эй,
Эксперт в области цифровизации процессов неразрушающего контроля
Подписывайтесь: t.me/igatec
В прошлом посте рассказывал про сложности контроля безопасности каждого элемента АЭС. И коснулся нашего решения «Безопасный элемент».
Сегодня о том, как это выглядит на практике.
Работа в режиме реального времени. Подрядчики больше не копят бумажные архивы, чтобы сдать их скопом в конце стройки. Они вносят данные онлайн прямо на площадке. Каждый заваренный стык, каждая проверка и каждый замер толщины стенки фиксируются сразу, в момент выполнения.
Всё как на ладони. Руководство АЭС видит фактический прогресс на интерактивных дашбордах. Количество заваренных стыков, результаты неразрушающего контроля, выявленные отклонения и сроки их устранения — вся аналитика обновляется онлайн. Это позволяет оперативно выявлять отстающие участки и перераспределять ресурсы сварщиков и дефектоскопистов.
Прозрачность для регулятора. Для регулятора цифровая платформа обеспечивает полную прозрачность: в любой момент можно проверить, что сделано и соответствует ли это нормам.
Станция проектируется на 60 лет, и система закладывается как сквозная база на весь этот срок, чтобы через полвека инженеры точно знали состояние металла, а не гадали по обрывкам чертежей.
Заказчик получает верифицированную базу данных по целостности металла ещё до ввода станции в промышленную эксплуатацию, где каждый шов имеет уникальный цифровой ID и привязан к конкретному оборудованию.
Стоит отметить, что «Безопасный элемент» уже внедряется на одной из строящейся АЭС. 450 пользователей, среди них подрядчики, владелец станции и агентство ядерного регулирования страны.
В следующих публикациях я подробно расскажу о внутренней «кухне» проекта и наших инженерных решениях.
—
Иван Ломанов, Руководитель проектов группы компаний Ай-Джи-Эй,
Эксперт в области цифровизации процессов неразрушающего контроля
Подписывайтесь: t.me/igatec
👍6🔥5❤4⚡1💯1🆒1
#Мифтахов
Новости из цифровизации машиностроения
Мы реализовали для РУСЛЕТа интеграцию PLM- и ERP-систем. На российских решениях.
Конструкторы и технологи работают с данными в T-FLEX DOCs, экономисты и планировщики — в 1С. Системы разные, модели данных тоже. Связать эти системы не только техническая, но и сложная методологическая задача.
В результате данные из PLM и ERP работают в едином процессе — без ручного переноса и дублирования информации.
Причём интегрировали российские решения в таком масштабе и с такой сложностью — пожалуй, впервые в России.
Как устроена интеграция и какие задачи пришлось решить — рассказали вместе с РУСЛЕТом в пресс-релизе.
→ Читать на сайте
Новости из цифровизации машиностроения
Мы реализовали для РУСЛЕТа интеграцию PLM- и ERP-систем. На российских решениях.
Конструкторы и технологи работают с данными в T-FLEX DOCs, экономисты и планировщики — в 1С. Системы разные, модели данных тоже. Связать эти системы не только техническая, но и сложная методологическая задача.
В результате данные из PLM и ERP работают в едином процессе — без ручного переноса и дублирования информации.
Причём интегрировали российские решения в таком масштабе и с такой сложностью — пожалуй, впервые в России.
Как устроена интеграция и какие задачи пришлось решить — рассказали вместе с РУСЛЕТом в пресс-релизе.
→ Читать на сайте
👍12👏6❤5🔥1
#Ломанов #БезопасныйЭлемент
В прошлом посте я рассказал, как связать монтажные идентификаторы с объектами эксплуатации. Но одной связи мало: инженеру важно не только знать о существовании объекта, но и понимать, где он располагается.
Технологические схемы на АЭС отображают всё достаточно схематично. Для эксплуатации этого достаточно. Однако специалисту по контролю металла нужны другие масштабы.
💡 Поэтому в ИС ЭКМОиТ мы используем цифровые векторные схемы контроля.
Это не просто электронный чертёж. Каждый элемент на схеме связан с объектом в системе. Нажимаешь на нужный участок — и получаешь его цифровую историю.
При этом не нужны дорогостоящие 3D-модели.
⚙️ Между схемой и данными связь работает в обе стороны. Изменения в системе отражаются на визуализации, а новая разметка на схеме может стать основанием для изменения данных. Схема перестаёт быть картинкой и становится интерфейсом для работы с данными.
🏭 Теперь о подготовке к неразрушающему контролю.
Специалисту мало знать, что на участке установлены требования к контролю. Важно понимать, готов ли участок к проведению работ. На схеме заранее размечаются зоны, требующие разных уровней подготовки, а на их основе формируется конкретное задание подрядчику с требованиями и чек-листами.
В результате заказчик и подрядчик видят один и тот же объект и одну и ту же информацию. Ситуации «мы подготовили одно, а вы имели в виду другое» больше нет. Цифровая схема становится общим языком и едиными правилами для всех, кто работает с сотнями километров трубопроводов.
🧢 Дальше контролёр выходит на объект, выполняет измерения и вносит результаты. И здесь накопленные данные перестают быть просто архивом.
Например, при ультразвуковой толщинометрии мы получаем значения в контрольных точках. С каждым повторным замером картина становится яснее, и главный вопрос меняется: не «какая сейчас минимальная толщина?», а «что происходит с толщиной во времени?».
✏️ Если при очередном измерении толщина вдруг увеличилась, история предыдущих замеров позволяет увидеть такую аномалию, разобраться в причине и не рассматривать это значение вне контекста предыдущих замеров.
Теперь мы можем работать с этими данными здесь и сейчас и принимать решения вовремя — не по отдельному измерению, а по динамике состояния оборудования. Цифровизация постепенно меняет сам подход к контролю.
—
Иван Ломанов, Руководитель проектов группы компаний Ай-Джи-Эй,
Эксперт в области цифровизации процессов неразрушающего контроля
Подписывайтесь: t.me/igatec
В прошлом посте я рассказал, как связать монтажные идентификаторы с объектами эксплуатации. Но одной связи мало: инженеру важно не только знать о существовании объекта, но и понимать, где он располагается.
Технологические схемы на АЭС отображают всё достаточно схематично. Для эксплуатации этого достаточно. Однако специалисту по контролю металла нужны другие масштабы.
Это не просто электронный чертёж. Каждый элемент на схеме связан с объектом в системе. Нажимаешь на нужный участок — и получаешь его цифровую историю.
При этом не нужны дорогостоящие 3D-модели.
На эксплуатации важнее простой инструмент визуализации, который позволяет быстро получить нужную информацию
Специалисту мало знать, что на участке установлены требования к контролю. Важно понимать, готов ли участок к проведению работ. На схеме заранее размечаются зоны, требующие разных уровней подготовки, а на их основе формируется конкретное задание подрядчику с требованиями и чек-листами.
В результате заказчик и подрядчик видят один и тот же объект и одну и ту же информацию. Ситуации «мы подготовили одно, а вы имели в виду другое» больше нет. Цифровая схема становится общим языком и едиными правилами для всех, кто работает с сотнями километров трубопроводов.
Например, при ультразвуковой толщинометрии мы получаем значения в контрольных точках. С каждым повторным замером картина становится яснее, и главный вопрос меняется: не «какая сейчас минимальная толщина?», а «что происходит с толщиной во времени?».
Теперь мы можем работать с этими данными здесь и сейчас и принимать решения вовремя — не по отдельному измерению, а по динамике состояния оборудования. Цифровизация постепенно меняет сам подход к контролю.
—
Иван Ломанов, Руководитель проектов группы компаний Ай-Джи-Эй,
Эксперт в области цифровизации процессов неразрушающего контроля
Подписывайтесь: t.me/igatec
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
⚡3🔥3👍2