Вот так сейчас выглядит электроника школьных очков пилота (он до запуска в продажи, чтобы обкатать). Только вместо проводов от платы шлейф. Остальное подключатся к нужным пинам через провода, воткнув их в нужный пин. Это сделано для того, чтобы любой мог сделать свой корпус по очки. В дальнейшем мы обьеденим некоторые платы в одну и переделаем плату драйвер. Но для первого DIY AR очков, этого достаточно. По правде я не знаю, как более удобно сделать для DIY. Не хочется всё делать через ограниченные по длине шлейфы.
Ну и плюс оптика к этому оптика и готовый один корпус и модели для печати и доработки своего корпуса.
Ну и плюс оптика к этому оптика и готовый один корпус и модели для печати и доработки своего корпуса.
👍5
Над параметрами печати ещё работаем. Нужно отработать алгоритм в местах, где углы, чтобы там были правильные параметры и они не пересекались, но уже почти. Возможно надо добавить поддержание сплава в определённой температуре. Но конец уже близок. Некоторые дорожки смазаны, так как при переносе для фотографирования на стол сплав потёк вбок.
👍1🔥1
Сейчас выбираю фабрику, которая будет делать оптический визор для очклв Glazz. Прежний китайский производитель пропал, так как прошло время. А российские предлагают вакуумную формовку по цене литья под давлением в Китае. Вакуумная формовка явно хуже, чем литье под давлением.
Поэтому решил поделиться, как вообще происходит процесс изготовления оптических элементов литьём под давлением.
Материал: обычно используется акрил или PMMA ( оргстекло)
Cavity: Кол-во входов. Это означает, сколько деталей можно будет отлить за один раз. Обычно 1-4. Чем больше кол-во входов, тем дороже. Обычно цена пресс формы 4ех входов дороже в 2 раза чем для одного. Но для небольших тиражей проще делать с одним входом.
Пресс форма: вы делаете модель оптического элемента или присылает образец и по нему делается пресс форма. В случае наличия чертежа, стоимость пресс формы 3-6 тыс долларов.
Стоимость литья 1шт около 2$.
Напыление: акрил плохо подходит
На фото пример изготовления французам визоров для очков и шлемов.
Поэтому решил поделиться, как вообще происходит процесс изготовления оптических элементов литьём под давлением.
Материал: обычно используется акрил или PMMA ( оргстекло)
Cavity: Кол-во входов. Это означает, сколько деталей можно будет отлить за один раз. Обычно 1-4. Чем больше кол-во входов, тем дороже. Обычно цена пресс формы 4ех входов дороже в 2 раза чем для одного. Но для небольших тиражей проще делать с одним входом.
Пресс форма: вы делаете модель оптического элемента или присылает образец и по нему делается пресс форма. В случае наличия чертежа, стоимость пресс формы 3-6 тыс долларов.
Стоимость литья 1шт около 2$.
Напыление: акрил плохо подходит
На фото пример изготовления французам визоров для очков и шлемов.
👍5🔥2
Пример медицинских изделий. Толщина может быть 0.5 мм и больше. Обычно 3-5 мм.
Это поликарбонат. Он вроде лучше чем PMMA
Это поликарбонат. Он вроде лучше чем PMMA
👍4
К сожалению на фото, почему то весь дым пропадает. Хотя визуально он нормально так валит. То ли мобилы его смазывают, то ли не улавливают не знаю, может надо было видео снять.
Для чего это фото? Я понял ещё один кейс тянущейся электроники. Это замыкание.
На фото выше, сейчас перед самым моим уходом я заметил, что от провода валит дым и пахнет гарью. Как видим, он перегнулся, внутри обламался и замкнуло. Если бы я ушёл, то случился бы пожар. Так как дым быстро усиливался, а провод расплавился ( когда я его отключил он был как сопля).
В случае с тянущейся электроникой на сплавах галлия, такая ситуация была бы невозможной. Там нельзя перегнуть привода и силикон. Максимум что можно получить, это сплав будет отсутствовать в точке сильного перегиба и не будет контакта. Но сами контакты между собой не замкнет.
То есть очень важный кейс - пожаробезопасность. И я думаю, у кабелей этот кейс перекрывает плюсы от растягивания.
Для чего это фото? Я понял ещё один кейс тянущейся электроники. Это замыкание.
На фото выше, сейчас перед самым моим уходом я заметил, что от провода валит дым и пахнет гарью. Как видим, он перегнулся, внутри обламался и замкнуло. Если бы я ушёл, то случился бы пожар. Так как дым быстро усиливался, а провод расплавился ( когда я его отключил он был как сопля).
В случае с тянущейся электроникой на сплавах галлия, такая ситуация была бы невозможной. Там нельзя перегнуть привода и силикон. Максимум что можно получить, это сплав будет отсутствовать в точке сильного перегиба и не будет контакта. Но сами контакты между собой не замкнет.
То есть очень важный кейс - пожаробезопасность. И я думаю, у кабелей этот кейс перекрывает плюсы от растягивания.
🔥8😱1
Вот так выглядит процесс экспериментов с параметрами.. то слишком много сплава, то слишком мало, то с проклейкой перебор, то ... короче сотни факторов. Дорожки делались крупными, так как мне сейчас надо получить растяжение 500%. Да и схему с мигающим светодиодом разместить.
Контакты нужно заказывать другого дизайна. 2 мм это очень высокие контакты и подходят для простых вещей (толщина платы получается 0.5 мм). Нужно чтобы их высота была не больше 0.5-1 мм, и шапка "грибка" должна быть шире ножки в 2 раза (сейчас там шапка - лишь на 10% больше ножки).
Параметры почти подобрали. Приходится подбирать для каждой пленки свои.
Подтеки сплава на фото - это уже мои эксперименты, когда я пытался всячески присобачить электронные компоненты. Либо вызваны неправильными параметрами подачи сплава.
Контакты нужно заказывать другого дизайна. 2 мм это очень высокие контакты и подходят для простых вещей (толщина платы получается 0.5 мм). Нужно чтобы их высота была не больше 0.5-1 мм, и шапка "грибка" должна быть шире ножки в 2 раза (сейчас там шапка - лишь на 10% больше ножки).
Параметры почти подобрали. Приходится подбирать для каждой пленки свои.
Подтеки сплава на фото - это уже мои эксперименты, когда я пытался всячески присобачить электронные компоненты. Либо вызваны неправильными параметрами подачи сплава.
👍4
Тут попробовал ставить компоненты прям на плату, без контактов. Так как 2 мм в высоту при толщине пленки 0.5 мм это очень много. Это силиконовая пленка. Пленка мятая, потому что очень тонкая, и легко липнет ко всему (а вот попробуй приклей ее, не фига). Потом протру спиртом.
Сейчас мои контакты не предназначены для растяжения на 500% (образуется дырка).
Буду пробовать:
1) cделать контакты, где ширина "грибка" в 3-5 раз больше его ножки (чтобы сильнее держаться к пленке при растяжении).
2) контакты должны иметь другую форму, где после вставки контакта, сверху наноситься герметичный состав.
3) тянущийся контакт. То есть заливаем его. Тут проблема в его разработке. Так как чем сильнее тянется, тем меньше там проводящих компонентов в составе. Чем сильнее проводит ток, тем более хрупкий и хуже клеится к силикону/резине и т.д..
Пленка немого грязная😄 пока делаю весь испачкан в чернилах галлия. Электронные компоненты ставлю сам пинцетом, в итоге часто мимо и пленка пачкается.. руками пачкаю
Сейчас мои контакты не предназначены для растяжения на 500% (образуется дырка).
Буду пробовать:
1) cделать контакты, где ширина "грибка" в 3-5 раз больше его ножки (чтобы сильнее держаться к пленке при растяжении).
2) контакты должны иметь другую форму, где после вставки контакта, сверху наноситься герметичный состав.
3) тянущийся контакт. То есть заливаем его. Тут проблема в его разработке. Так как чем сильнее тянется, тем меньше там проводящих компонентов в составе. Чем сильнее проводит ток, тем более хрупкий и хуже клеится к силикону/резине и т.д..
Пленка немого грязная😄 пока делаю весь испачкан в чернилах галлия. Электронные компоненты ставлю сам пинцетом, в итоге часто мимо и пленка пачкается.. руками пачкаю
👍2🔥2👏1
Пробовал вчера растягивать. Вроде работает. Что я понял. Надо делать не просто контакты, а панель с множеством пинов для подключения (как у шлейфов или как у малины).
Подобные панели имеют больше площадь и поэтому сильнее фиксируются после их приклеивания к плёнке. С ними удобнее работать чем с контактами.
Вообще надо делать отдельный модуль для установки электронных компонентов. Видел такой опенсорсный, впечатлил от промышленного не особо отличается. Без него стандартными методами ставить электронные компоненты на такую плату очень проблематично. Как вариант, нижний слой (он имеет два слоя, плёнка и защитный, который в итоге снимается) делать толще. То есть слой пленки, который потом снимается, должен быть толще, чтобы она лучше фиксировалась. В любом случае, это уже отдельная ветка исследований.
Плюс такой модуль для установовки не только электронных компонентов, но и панелей с пинами. Сейчас контакты ставятся "пистолетом". Но они хуже панелей с пинами.
Подобные панели имеют больше площадь и поэтому сильнее фиксируются после их приклеивания к плёнке. С ними удобнее работать чем с контактами.
Вообще надо делать отдельный модуль для установки электронных компонентов. Видел такой опенсорсный, впечатлил от промышленного не особо отличается. Без него стандартными методами ставить электронные компоненты на такую плату очень проблематично. Как вариант, нижний слой (он имеет два слоя, плёнка и защитный, который в итоге снимается) делать толще. То есть слой пленки, который потом снимается, должен быть толще, чтобы она лучше фиксировалась. В любом случае, это уже отдельная ветка исследований.
Плюс такой модуль для установовки не только электронных компонентов, но и панелей с пинами. Сейчас контакты ставятся "пистолетом". Но они хуже панелей с пинами.
👍3🔥2