Сейчас проектируем новый корпус под электронику. И у меня до сих пор сомнения, как лучше её размещать. Как в real wear сбоку, или как у моторола сзади головы. Делать сейчас оба варианта, чтобы смотреть и пробовать, тоже накладно. Или вообще разнести её по бокам и сзади.
Я пока основное предложил вынести назад, а батареи и мелкие вещи по бокам.
А может всё лучше назад? Или наоборот всё лучше сбоку только?
Сейчас будут электронику разносить по разным участкам, а я всё не могу точно определиться с её лучшим расположением.
На видео не вся электроника, какая то находиться около оптики, около съёмных камер, внутри рычага с держателем оптики. По сути, там микрокомпьютер. Так как в последний момент я решил добавить там SSD 500 Гб, и ещё одну камеру (фиксированную около оптики).
На видео пока показаны места расположения части блоков, так как сам корпус переделывать полностью (на видео старый корпус, под старую электронику прототипа)

Вот так в начале года выглядело нанесение чернил. Тогда мы были в начале пути, и требовалось подобрать диаметр сопла, скорости подачи, давления чернил, чтобы обеспечить нужную ширину дорожек и толщину. Без своего софта, тогда это было сделать очень проблематично (тогда управлять приходилось вручную). Поэтому почти год ушёл на разработку своего софта и подбор нужных параметров.

Написал статью, про наш путь в разработке тянущейся электроники. Сейчас я бы добавил новыми материалами, новыми исследованиями, которые мы сделали буквально на днях и которые можно применить на практике. Но думаю эти новые R&D пойдут уже сюда, и может когда-нибудь в новую статью

https://vc.ru/tribuna/466947-stoit-li-sozdavat-v-rossii-novye-tehnologii-nash-opyt-razrabotki-tyanushcheysya-elektroniki-gflex

На днях пришла идеи. А почему контакты должны быть в ввиде вставки? Почему не попробовать сделать их в виде покрытия в дырках.
Первым делом я попробовал вручную нанести сплав на дорожку (руки чесались проверить идею).
Затем напылить сверху графитом (хотел медью, но медного спрея под рукой не оказалось).
Выводы:
1)слой напыления действительно создаёт твёрдую корку. Для меди думаю результат такой же
2) этого слоя недостаточно для растяжения

Решение: тут мне пригодились опыты по созданию ionic-eap (это где я провожу их для создания искуственных мышц). Там в процессе создания электрода, я использую углеродные нанотрубки с определено приготовленным гелем, который после нагревания твердеет.
Итог: следующим опытом я попробую
1) залить дырку этим раствором и нагреть. Получится по идеи герметичный контакт.
2) попробовать напылить сверху медным спрем, чтобы проще было потом паять к этому электронику.
Как альтернатива, просто поставить в этом месте, в жидкий раствор медный контакт и потом нагреть.
Буду пробовать

Постепенно процесс идёт. Это промышленный вариант, аналог RealWear с улучшенными характеристиками и возможностями.

Да, предстоит ещё оптимизация по высоте (сейчас там есть запас где-то 1-2 см). И ещё некотрые детали. Но сейчас важно собрать первую рабочую модель, из которой выжмем по максимум. В этой модели заложен полноценный автономный miniPC с двумя камерами (фикс и сменная), sdd 500 Гб, 4g, WiFi, трекер и т.д.

Прислали сегодня, что моя позорная презентация прошла первичную экспертизу. Я подавал на грант на 20 млн руб. Даже позорная презентация прошла предварительный отбор. Странно. А мне предлагали 150-300 тыс руб, за то чтобы сделать нормальную презентацию чтобы она прошла отбор.
Да, конечно это ничего не значит. Но всё же 🤷‍♂️ я очень удивлён. Буду следить за этим.

Надо признать, сборка open source робота inMoov занимает больше времени, чем я ожидал. Цель его сборки - тестовый стенд, в котором я смогу заменить стандартные провода и шлейфы на тянущиеся, чтобы наглядно продемонстрировать технологию.
Только печать, занимает несколько месяцев. И это при том, что печатаю я его постоянно.
Так же я недооценил его стоимость. В целом его общая себестоимость 50-100 тыс руб., не считая потраченного времени и энерогозатрат.
Вообще в планах есть две идеи:
1) доработать корпус и отлить всё детали. Это должно ускорить сборку до 2-3 дней на одного робота. А потом попробовать продавать на маркет плейсе за 100-150 тыс рублей (зависит от конечной себестоимости, которая будет понятна в конце). Если будут покупать, это позволит улучшать и развивать как отдельный проект.
2) взяться за ноги. Сейчас пока пробую печатные циклоидальные редукторы, которые народ печатает для робособак. Пока склоняюсь, что лучше купить готовые мощные редукторы.

Попробовал идею с напылением алюминия, перед нанесением сплава галлия. Идея заключалась в том, что галлий активно воздействует на алюминий, делая его хрупким.
https://youtu.be/IgXNwLoS-Hw
И возможно улучшить прилипания галлия, в местах нанесения алюминия. Но идея провалилась:
1) сплав вступает в реакцию, но не как ожидал. Вместо прилипания, алюминий ведет себя как краска.. то есть явно начинает следовать за сплавом, рисуя явный алюминиевый след.
2) сплав галлия очень плохо цепляется за поверхность алюминия. Часто, просто проходит по ней, но не липнет вообще. На пленке оставить дорожку не сложно, а вот на алюминиевом слое - проблема.

Так что идея с алюминиевым слоем, для улучшения адгезия сплава к подложке провалилась.

3) алюминий при растяжении трескается. Поэтому такой слой для улучшения прилипания (даже если бы сработал), создал бы гораздо больше проблем. Например, с графитом, таких проблем как с алюминием нет.

Кстати на фото с потрескавшимся алюминием, можно понять, почему медные и алюминиевые шлейфы не могут тянуться. В лучшем случае сгибаться.
Я помню, как на одном из выступлений, ко мне в перерыве подошла одна основательница стартапа "умной одежды" и показала напыленную на пленку медь. Собственно медь вела себя по сути так же, как и алюминий на фото (разве что, не так явно трескалась), тоже разрывалась.