Пробовал на ЧПУ сделать диски регулировки дисплея. Специально купил мощней мотор для аллюминия, но там надо разбираться с надстройками и задавать правильно скорость обхода пути фрезы, толщину слоя. У меня лично желания возиться с этим особо не было. Так же не удалось перенести stl модель, поэтому пришлось диск спроектировать в программе для ЧПУ.
Как итог сломал несколько фрез об алюминий. Затем более менее начал подбирать параметры, но всё равно толщина слоя не та, и мой станок начинает ходить ходуном и фреза застревает.
Затем попробовал Полиацеталь. Отлично подходит и по твёрдости и по цене и по резке. Но под рукой нет листа 1,5-2 мм, а из 6 мм вырезать 1,5-2 мм это не вариант. Заказу нужную толщину.
Затем попробовал оргстекло. Норм, но под рукой только 1 мм и меньше.
Пока решение печатать абс диск и нарезать резьбу. Параллельно пробуя разные материалы.

Ах да, зачем это? Для сборки модуля оптики. Резьба. Смола слишком хрупкая (4 фото черная) и литой пластик(бежевая). Приходится искать альтернативу.

До этого делал поролон, чтобы не терять время на диск. Пришлось изрядно повозиться, прежде чем сделать нужный рисунок и лазером вырезать формы. Не скажу что ушло много времени, но сделать это было нужно. Зато с поролоном тема закрыта.
Теперь только диск регулировки оптики. Сегодня попробую собрать с АБС диском с нарезанной резьбой. Надеюсь этого хватит.

И так. Собрал модуль оптики. Снимал криво, только заметил что немного криво картинка, это ракурс сьемки.

После сборки забарахлил кабель дисплея. Надо переделать, так как перегибал много, пока настраивал модуль оптики и плату.

Что осталось?
- кабель дисплея спаять другой (может даже провод взять чуть потолще)
- мелкие косяки. На фото видны щели. Это из за проводов, так как они попали под шурупы.
Все это правится за пару минут.
Так же надо отлить носовик либо напечан (у нас спроектированы оба варианта).

Так что осталась "шлифовка" мелких косяков корпуса и носовик отлить/распечатать.

Пока параллельно идет проектирование и сборка голографического принтера, для печати голографической оптики.
Пока собирается макет. Сейчас жду длинные стержни, так как эти короткие и вся оптика не помещается.
Сейчас буду встраивать механику перемещения голографической пластины.
После этого, все элементы будут перепечатаны на фотополимерном для точности и помещены в специальный бокс для гашения вибраций.
Думаю, что сделаем его автономным по WiFI, чтобы вибрации по проводу не попадали на конструкцию.
Всю оптику на схеме пока не вставлял. чтобы не запачкать, так как стоит такой прототип очень очень дорого. (для меня так точно).

Этот проект пойдет на отдельный грант. Надеюсь что пройдет. Там еще в планах самостоятельно изготавливать сами голографические пластины, а точнее саму эмульсию (не на желатине).

Это совместный проект. Cтоимость производства прототипа HOE для AR очков в США от 250 тыс долларов до 1 млн долларов в компании, которая изготавливала HOE для известных очков North

Немного из приятного. Две заявки дошли до жюри в фонд Бортника.
1) Gepse это мой главный проект AR. Там на разработку электроники.
2) школьньный конструктор AR очков. Там на софт и доработку очков.

Так же я подавал 2е заявки на промышленные AR очки (аналог real wear но AR) и AR очки для бизнеса (Glazz).
Ни когда не знаешь, что одобрят до жюри.
Конечно надо ещё удачно защититься, но это уже другая история.

Как только откроют старт2, буду пробовать получить на тянущуюся электронику. На новой усовершенствованное обрудование или на промышленное его производство для продажи.

Так же готовлю на старт1 проект принтера для печати голографической оптики как участник в общем проекте с сильной командой.

Поэтому пробуйте подавать разные проекты с разными кейсами, бизнес моделями, аудиторией.. так шанс будет выше.

Добился идеального диска для подъёма дисплея. Пластины abs , резка лазером и нарезка резьбы.
Модули дисплея будут чёрными, чтобы уменьшить потери света.
Много времени уходит на черновую работу, резка поролона для коробок.
Сейчас жду клеше для логотипа на коробки.
А пока собираю сам первые комплекты. Хочу лично понять всё проблемы.
2-3% это брак у электроники, линз, поролона, кабелей.
Всё это, чтобы понять где могут возникнуть сложности. Сколько надо времени на сборку.
На сбоку 5 комплектов уходит где-то 2 дня. То есть в месяц на моём оборудование можно делать 50 шт в месяц. Если больше надо докупать оборудование, а это не дёшево.
Кабели мы будем заказывать делать. А вот резка поролона, дисков, печать корпуса и модулей оптики самим.
Без найма людей на full time, это нереально собирать. Так как 2 дня я не переставая одновременно печатал, резал поролон, промывал модели, резал диски, делал кабели. Это сильно выматывает и не позволяет заняться чем то ещё.

Пока собираю первые наборы, что хочу сказать
Фото полимерная печать не менее гемморная вещь, чем литье в силикон. Для единичных моделей отлично.
- смола хрупкая. И тонкие детали легко могут поломаться при снятии с подложки.
- чтобы ускорить печать, печатаем сразу на платформе. А это значит верхние слои больше и надо потом обрабатывать
- промывка, сушка, шлифовка там где высохло больше/меньше
- к этому добавляет брак: во время промывки(у стенки вымылось и дырка), прилипла к плёнке, неудачно вышло
- при шлифовке деталь может сломаться, это долго, потом надо промывать

И получается что литье пластика в силикон это тот же геморой что и фото полимерная при тираже.
Только пресс формы решение.
Я почти не сплю уже 4 дня и не переставая печатая (печать 1 час, но поломки деталей, брак заставляют перепечатывать). Сюда ещё мелочи: в ванночке осталось и все дальше брак. Слив, убрать мелочь, залить.. Оттереть экран если протекло.
Всё работы надо делегировать! Кабели, корпуса, сборку, поролон, упаковочный материал