Из положительных новостей. пока делаем сборку, удалось договориться с Китаем на изготовление мелокосерийного корпуса методом литья пластика. Выше как раз образцы матовой поверхности, глянцевой, ABS и смолы.
Российские компании видимо сейчас и так обеспечены заказами, поэтому им не до этого (пока еще не прислали свои цены, но уже подозреваю что выставят гораздо больше).
Итог: цена литья одного набора выше в 2 раза, чем если бы пришлось лить самостоятельно. И меня это устраивает, так в моем случае получалось порядка 200 руб, но + материалы + время + обработка + изготовление каждый раз новых форм (силикона хватает на 15-20 отливок).
Я думаю переплата 200 руб (логистику еще не считал, но не особо сильно повлияет.. даже если прибавить 50-100 руб на изделие), более чем оправданный вариант.

ОШИБКА.. китайцы прислали цену ¥11840, за 20 шт. гугл и яндекс выдал что это иена ~7 тыс руб. А это юайнь ~135 тыс руб.
Дикие цены.... то есть цена корпуса одного у них порядка 7 тыс рублей. Это дорого. Разница в 35 раз!!!🤯

Я не люблю писать о проблемах. Но они снова возникли.
1) китайцы в свое время подвели с дисплеями и пришлось взять другие. На фото 1 видно что они разные. Так вот сейчас при сборке, без адаптации некоторых деталей, нельзя собрать модуль. Поэтому приходиться переделывать под 3и разных дисплей.
2) Основной наш дисплей от фотоаппаратов Sony. Поэтому по сути мы извлекаем лишнее. Но этот дисплей в огромном корпусе, который лишний. На фото 2 я убрал лишний корпус термо-феном. Надеюсь что все работает. Сегодня проверю. Если нет, то придется адаптировать от изначальный его корпус.
3) придется делать корпус под более крупный дисплей. Его мы продавать не будем в наборах. Он скорее по требованию под задачи. когда нужен чуть больше FOV. Так как размер дисплея 0,5 дюймов против 0,4. А цена в х3 раза выше.
4) я считал что паять кабели внутри корпуса для мелкой серии будет не проблема. Отчасти это так, но не для HDMI и UDB, где контакты очень мелкие. Поэтому сейчас отдаю на аутсорс эту работу (обещают сделать за неделю).

Пока спроектировали под ещё 2 дисплея. Надеюсь всё ок. И эта проблема уйдёт. Детали мелкие, поэтому быстрее их на фото полимером сделать.
Очень рассчитываю на дисплей, где снял корпус. Это было бы лучшим решением на сегодня. Так как сейчас у нас закуплены именно они.

Что касается кабелей. То в целом стоимость получается 700 руб за набор за сами работы + сами конвекторы и кабели.
Поэтому в дальнейшем будем перепроектировать платк, заменив коннекторы на другие, чтобы вместо кабелей были шлейфы. Заодно и закажем шлейы. Но это всё позже

Попробовал сегодня сделать маску на силиконовой плёнке.
1) сначала пробовал вообще сделать маску и подбирал параметры
2) затем маску с переносом на плёнку
3) затем маску на самой плёнке.

Зачем это? Хочу попробовать напылить наш сплав как чернила, и потом растворить маску.
Мне не удалось на фотополимерном принтере засветить промышленный фоторезистор. То ли длина волны, то ли время выдержки другое надо. Пока сложно сказать.
Поэтому попробовал пока смолу. Главное было понять, удастся ли "напечатать" маску сразу на тонкой силиконовой плёнке. Да, это возможно, хотя и непросто.

Но стандартная фотополимерная смола не подходит для этого. Надо пробовать добиться профессиональным фоторизистом. Так как для проф фоторезиста есть спец растворители. А смолу не удалось растворить ацетоном и другими растворителями. Промыть да, а растворить быстро нет

По школьным очкам.
1) попробовал сделать утяжелители за ушами из силикона в рамках теста. Мне они нравятся больше, и плотнее сидят.
2) у утяжелителя за ухом из пластика, чтобы придать ему упругость при регулировке и чтобы не спадал: пришлось сделать дополнение, залить стенки внутри силиконом (стенки дырки, куда вставляются очки в утяжелитель)
3) делаем новый оптический модуль. Под другие дисплеи. Он меньше размером, чем прежний. Пока что ещё требует корректировок

Я давно бьюсь на идеей использовать фотолитографию для тянущейся электроники. Фоторезист для маски, не очень хорошее решение:
- слишком тонкий слой
- смыватели могут вступать в реакцию с галлием или силиконом
- медленно
Были попытки использования воска и льда в качестве буферного слоя, но они тоже не принесли результат
Далее, я начал пробовать фотополимерную смолу для маски. Но после полимеризации её ничем не растворить.
Фоторезист из Фраст-М, тоже видимо не очень рад мне. Общение с директором закончилось тем, что он попытался доказать, что они уже это всё сделали. Когда объяснил, что я использую не арсенид галлия (твёрдый) и у меня нет кремния, то директор перестал отвечать.
Но пришла новая идея, использование pvc плёнки, потом целлюлозной, и в итоге пришёл к водорастворимой.
Провёл тесты
- изготовил тянущуюся водорастворимую плёнку
- проверил растворимость в воде, быстро растворяется
- изопропиловый спирт не растворяет. Он нужен для смыва смолы
- смола липнет
Скоро покажу новый подход или провал🤷‍♂️

Новый результат. Первый этап пройден успешно. На видео видно, напечатанная маска на созданной мною водорастворимой плёнке. Идеально вышло
1) на фото 3, видна созданная мною водорастворимая плёнка прям на поверхности ванночки. Я не стремился сделать ровной, надо было просто проверить подход. Поэтому не фильтровал раствор, лил несколько слоёв после остывания.
2) фото 4. Первые попытки печати после подбора параметром для маски. Это фрагмент не тянущейся водорастворимой плёнки, которую я сделал. Цель была общая проверка, включая этап промывки. Всё прошло успешно
2) фото 5-6. Тут я изготовил тянущуюся водорастворимую плёнку, да ещё и толщиной меньше 0,1мм. Маска отошла после промывки. Так как плёнка сильно тянулась в момент промывки. Сделал вывод, что для сильно тянущейся плёнки, лучше использовать твёрдую подложку. Что и сделал на видео (там под созданной мной плёнкой, находиться обычная pvc пленка).

Результату предшествовала неделя опытов, которая осталась за кадром.
Следующий шаг, напыление сплава галлия.