С места событий! 💸
Сегодня забрали партию PETG-пластика и сразу же везём в мастерскую два новых принтера — Bambu Lab H2S.
По цифрам на сегодня:
— 284 000 ₽ — два принтера
— 76 000 ₽ — запас пластика
Для нашей мастерской это уже 4-й и 5-й принтеры этого класса, купленные с начала года.
Берём мы такие машины под конкретные типы заказов, поэтому простаивать им не приходится. Фактически принтеры начинают окупаться сразу после запуска — поток работы уже есть.
Если интересно, можем рассказать подробнее про 3D-печать/оборудование/заказы если есть вопросы какие-то. Их можно задать в комментариях
Сегодня забрали партию PETG-пластика и сразу же везём в мастерскую два новых принтера — Bambu Lab H2S.
По цифрам на сегодня:
— 284 000 ₽ — два принтера
— 76 000 ₽ — запас пластика
Для нашей мастерской это уже 4-й и 5-й принтеры этого класса, купленные с начала года.
Берём мы такие машины под конкретные типы заказов, поэтому простаивать им не приходится. Фактически принтеры начинают окупаться сразу после запуска — поток работы уже есть.
Если интересно, можем рассказать подробнее про 3D-печать/оборудование/заказы если есть вопросы какие-то. Их можно задать в комментариях
🔥29❤🔥8👍6❤3👏2
Очень🤌 стильная реализация муссового пирожного с наших форм от Hello Coffee!
Шеф-кондитер: Анастасия Богданова
Шеф-кондитер: Анастасия Богданова
🔥16❤10
Хеллоу Китти, Стич, Куроми и палец. Всё это один заказ.
Целая серия форм для десертов.
Всего — 160 молдов.
3D-модели персонажей отрисовали по референсам заказчика, подогнали под нужный объём и отправили в производство. А палец реализовывали через сканирование с образца заказчика.
Персонажи получились очень эффектными. Сейчас завершаем проект и ждём, когда десерты из этих форм появятся в реализации.
Должно получиться огонь 🔥
Целая серия форм для десертов.
Всего — 160 молдов.
3D-модели персонажей отрисовали по референсам заказчика, подогнали под нужный объём и отправили в производство. А палец реализовывали через сканирование с образца заказчика.
Персонажи получились очень эффектными. Сейчас завершаем проект и ждём, когда десерты из этих форм появятся в реализации.
Должно получиться огонь 🔥
🔥21❤🔥5❤2
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
🔥9
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
🔥10❤5
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
❤28🔥10👍7🤝6👏1
Миф про силикон, который до сих пор живёт у начинающих производителей молдов:
Дорогой силикон = лучший
Силикон мягче = удобнее
На деле это не те параметры о которых нужно думать в первую очередь. Есть всего три необходимых параметра, о которых нужно думать:
1. Геометрия и стабильность
Важно сразу продумать, как будет наполняться молд и какую нагрузку получат его стенки.
Мягкий силикон ≠ точность.
Толщина стенки решает больше, чем мягкость:
Мягкий силикон и толстые стенки (2–3 см) могут деформироваться под давлением материала. Даже небольшим.
Силикон такой же мягкости и стенка в 4 мм сохранит форму под давлением материала. Но тогда появится риск, что форма провиснет, поэтому стоит брать более жесткий силикон.
2. Удобство использования
Сохранить геометрию изделия недостаточно.
Нужно продумать, кто и как будет работать с молдом, чтобы извлечение было лёгким и безопасным. Стабильный молд, которые невозможно разобрать, увы, бесполезен.
3. Долговечность
Молд должен выдерживать как можно больше отливок.
Рвётся материал там, где скапливается напряжение — чаще всего в острых углах.
Чем твёрже силикон, тем сильнее нагрузка на конструкцию. Всё это напрямую связано с 1 и 2 пунктом. Следовательно в сложных решения чем-то всегда приходится жертвовать и это необходимо понимать.
Вывод:
Хороший молд определяется не материалом и его ценой, а тем, как его спроектировали.
Инженерный подход решает 👏
Дорогой силикон = лучший
Силикон мягче = удобнее
На деле это не те параметры о которых нужно думать в первую очередь. Есть всего три необходимых параметра, о которых нужно думать:
1. Геометрия и стабильность
Важно сразу продумать, как будет наполняться молд и какую нагрузку получат его стенки.
Мягкий силикон ≠ точность.
Толщина стенки решает больше, чем мягкость:
Мягкий силикон и толстые стенки (2–3 см) могут деформироваться под давлением материала. Даже небольшим.
Силикон такой же мягкости и стенка в 4 мм сохранит форму под давлением материала. Но тогда появится риск, что форма провиснет, поэтому стоит брать более жесткий силикон.
2. Удобство использования
Сохранить геометрию изделия недостаточно.
Нужно продумать, кто и как будет работать с молдом, чтобы извлечение было лёгким и безопасным. Стабильный молд, которые невозможно разобрать, увы, бесполезен.
3. Долговечность
Молд должен выдерживать как можно больше отливок.
Рвётся материал там, где скапливается напряжение — чаще всего в острых углах.
Чем твёрже силикон, тем сильнее нагрузка на конструкцию. Всё это напрямую связано с 1 и 2 пунктом. Следовательно в сложных решения чем-то всегда приходится жертвовать и это необходимо понимать.
Вывод:
Хороший молд определяется не материалом и его ценой, а тем, как его спроектировали.
Инженерный подход решает 👏
❤28👍7💯5😁2🔥1🤝1
У нас давно нет услуги консультации, но сегодня позвонила девушка с вопросом:«с чего мне начать?»
Отвечаем тут — потому что это частая история.
Вводные: человек льёт гипс, хочет начать делать молды сам. Есть 3D-принтер, но нет навыков моделирования и печати.
Первая мысль — пойти на курсы моделирования и 3D-печати.
Коротко: не с этого стоит начинать
Эти навыки сами по себе не решают задачу. Можно уметь эффектно моделить и грамотно печатать, но делать плохие молды. И наоборот.
Мы регулярно работаем с разными 3D-специалистами и видим, что даже простые вещи могут быть очень проблемными с точки зрения реализации литья. И понимания у художника «почему?» нет. И это нормально.
Теперь по делу — с чего начать:
Берёте готовую модель.
Печатаете (не важно, идеально или нет)
Делаете оснастку — руками / с помощью кого-то / через ИИ / берёте готовые STL проекты.
Заливаете силиконом.
Дальше просто смотрите, что получилось:
— не вытек ли у вас весь силикон
— разобрался ли молд
— пролился нормально или он весь в пузырях.
Если всё ок — проверяете гипсом:
— разобрали ли молд
— качество поверхности, есть ли следы печати/дефекты
— не уехала ли геометрия
И вот на этом этапе обычно приходит понимание, что пошло не так и какую проблему стоит начать решать 🙂 если проблема конкретная, например «у меня силикон с пузырями/не успеваю заливать силикон» — можно спросить в нашем же чате мастеров как ее решить.
Важно: проблемы могут быть на любом этапе. Если вы вообще не работали с литьём — сначала нужно понять принцип.
Моделирование — следующий слой.
Отдельный момент, который многие сваливают на 3D-специалиста:
если вы отдаёте задачу даже сильному 3D-шнику — именно вы должны объяснить, как это будет использоваться и объяснить где разъёмы и нужны ли они, какие уклоны, где нельзя делать поднутрения, какая минимальная толщина и глубина может быть у элементов и т.д.
Потому что красивая модель ≠ рабочий молд.
Этапы изготовления молда всё равно придётся пройти. Их не перепрыгнуть.
У нас, кстати, есть пак готовых STL-проектов, если хочется попечатать самостоятельно. В основном там оснастки с базовыми геометриями, но есть и некоторое количество проектов под ключ. Ознакомиться можно вот тут
👉 пак с STL-модельками
Отвечаем тут — потому что это частая история.
Вводные: человек льёт гипс, хочет начать делать молды сам. Есть 3D-принтер, но нет навыков моделирования и печати.
Первая мысль — пойти на курсы моделирования и 3D-печати.
Коротко: не с этого стоит начинать
Эти навыки сами по себе не решают задачу. Можно уметь эффектно моделить и грамотно печатать, но делать плохие молды. И наоборот.
Мы регулярно работаем с разными 3D-специалистами и видим, что даже простые вещи могут быть очень проблемными с точки зрения реализации литья. И понимания у художника «почему?» нет. И это нормально.
Теперь по делу — с чего начать:
Берёте готовую модель.
Печатаете (не важно, идеально или нет)
Делаете оснастку — руками / с помощью кого-то / через ИИ / берёте готовые STL проекты.
Заливаете силиконом.
Дальше просто смотрите, что получилось:
— не вытек ли у вас весь силикон
— разобрался ли молд
— пролился нормально или он весь в пузырях.
Если всё ок — проверяете гипсом:
— разобрали ли молд
— качество поверхности, есть ли следы печати/дефекты
— не уехала ли геометрия
И вот на этом этапе обычно приходит понимание, что пошло не так и какую проблему стоит начать решать 🙂 если проблема конкретная, например «у меня силикон с пузырями/не успеваю заливать силикон» — можно спросить в нашем же чате мастеров как ее решить.
Важно: проблемы могут быть на любом этапе. Если вы вообще не работали с литьём — сначала нужно понять принцип.
Моделирование — следующий слой.
Отдельный момент, который многие сваливают на 3D-специалиста:
если вы отдаёте задачу даже сильному 3D-шнику — именно вы должны объяснить, как это будет использоваться и объяснить где разъёмы и нужны ли они, какие уклоны, где нельзя делать поднутрения, какая минимальная толщина и глубина может быть у элементов и т.д.
Потому что красивая модель ≠ рабочий молд.
Этапы изготовления молда всё равно придётся пройти. Их не перепрыгнуть.
У нас, кстати, есть пак готовых STL-проектов, если хочется попечатать самостоятельно. В основном там оснастки с базовыми геометриями, но есть и некоторое количество проектов под ключ. Ознакомиться можно вот тут
👉 пак с STL-модельками
4❤27❤🔥7👍7🔥5💯3👎1🤮1💩1
Рассказываем про изготовление молдов под печеньки 🍪
У заказчика были жёсткие требования к размерам, а подходящих решений на рынке не нашлось.
Мы протестировали три варианта: 82, 83 и 84 мм — и в итоге остановились на 83 мм. Именно этот размер идеально вписался в необходимые габариты конечного продукта.
Также стоит сказать, что изначально формы мы делали с дном (4 мм). Но в процессе тестов заказчик срезал его — и оказалось, что так ему работать удобнее.
Форма кладется прямо на противень, в ячейки шариком закладывается тесто нужной граммовки — и отправляется в печь. Просто и без лишних действий.
В итоге — легко разбирать, отличная пропекаемость и удобство в работе. На этом варианте и остановились ✅
Подробнее в ролике 🤝
У заказчика были жёсткие требования к размерам, а подходящих решений на рынке не нашлось.
Мы протестировали три варианта: 82, 83 и 84 мм — и в итоге остановились на 83 мм. Именно этот размер идеально вписался в необходимые габариты конечного продукта.
Также стоит сказать, что изначально формы мы делали с дном (4 мм). Но в процессе тестов заказчик срезал его — и оказалось, что так ему работать удобнее.
Форма кладется прямо на противень, в ячейки шариком закладывается тесто нужной граммовки — и отправляется в печь. Просто и без лишних действий.
В итоге — легко разбирать, отличная пропекаемость и удобство в работе. На этом варианте и остановились ✅
Подробнее в ролике 🤝
🔥25❤7👍2🥰2