СОП 1.jpg
122.3 KB
Стандарты работ на производстве: Зачем они нужны и как их применять
Стандарты работ — это четкие инструкции, которые описывают оптимальный способ выполнения задач на производстве. Они необходимы для повышения эффективности, минимизации ошибок и улучшения качества продукции. Вот несколько причин, почему стоит внедрять стандарты:
1. Единый подход
Стандарты обеспечивают единый подход к выполнению задач, что помогает снизить вариативность в производственных процессах. Это особенно важно на крупных производствах, где работает много людей. Все сотрудники будут выполнять задачи одинаково, что снижает риск ошибок и повышает общую производительность.
2. Обучение новых сотрудников
С помощью стандартов новых сотрудников можно обучить быстрее и качественнее. Они сразу получают четкие инструкции и могут быстро адаптироваться к производственным процессам. Это также уменьшает нагрузку на более опытных работников, так как им не нужно тратить много времени на обучение новичков.
3. Повышение качества продукции
Стандарты способствуют улучшению качества продукции, так как каждый этап работы выполняется по четко установленным правилам. Это снижает вероятность брака и повышает удовлетворенность клиентов.
4. Снижение затрат
Благодаря стандартизации процессов, снижаются затраты на производство. Меньше времени уходит на выполнение задач, уменьшается количество ошибок и брака, что в итоге приводит к экономии средств.
Как внедрить стандарты работ на производстве?
1. Анализ текущих процессов. Изучите текущие производственные процессы, чтобы выявить слабые места и области для улучшения.
2. Разработка стандартов. Определите лучшие практики и создайте на их основе стандарты. Они должны быть простыми и понятными для всех сотрудников.
3. Обучение персонала. Проведите обучение сотрудников новым стандартам. Важно объяснить, почему эти стандарты необходимы и как они помогут улучшить работу.
4. Мониторинг и корректировка. Регулярно проверяйте, как стандарты применяются на практике. Вносите корректировки по мере необходимости, чтобы адаптировать их к изменениям в производственных процессах.
Вывод:
Стандарты работ — это мощный инструмент для улучшения производственных процессов. Их внедрение требует усилий, но в долгосрочной перспективе приносит значительные выгоды. Используйте стандарты для повышения эффективности, качества и снижения затрат на вашем производстве.
Вот некоторые примеры стандартов работ.
Стандарты работ — это четкие инструкции, которые описывают оптимальный способ выполнения задач на производстве. Они необходимы для повышения эффективности, минимизации ошибок и улучшения качества продукции. Вот несколько причин, почему стоит внедрять стандарты:
1. Единый подход
Стандарты обеспечивают единый подход к выполнению задач, что помогает снизить вариативность в производственных процессах. Это особенно важно на крупных производствах, где работает много людей. Все сотрудники будут выполнять задачи одинаково, что снижает риск ошибок и повышает общую производительность.
2. Обучение новых сотрудников
С помощью стандартов новых сотрудников можно обучить быстрее и качественнее. Они сразу получают четкие инструкции и могут быстро адаптироваться к производственным процессам. Это также уменьшает нагрузку на более опытных работников, так как им не нужно тратить много времени на обучение новичков.
3. Повышение качества продукции
Стандарты способствуют улучшению качества продукции, так как каждый этап работы выполняется по четко установленным правилам. Это снижает вероятность брака и повышает удовлетворенность клиентов.
4. Снижение затрат
Благодаря стандартизации процессов, снижаются затраты на производство. Меньше времени уходит на выполнение задач, уменьшается количество ошибок и брака, что в итоге приводит к экономии средств.
Как внедрить стандарты работ на производстве?
1. Анализ текущих процессов. Изучите текущие производственные процессы, чтобы выявить слабые места и области для улучшения.
2. Разработка стандартов. Определите лучшие практики и создайте на их основе стандарты. Они должны быть простыми и понятными для всех сотрудников.
3. Обучение персонала. Проведите обучение сотрудников новым стандартам. Важно объяснить, почему эти стандарты необходимы и как они помогут улучшить работу.
4. Мониторинг и корректировка. Регулярно проверяйте, как стандарты применяются на практике. Вносите корректировки по мере необходимости, чтобы адаптировать их к изменениям в производственных процессах.
Вывод:
Стандарты работ — это мощный инструмент для улучшения производственных процессов. Их внедрение требует усилий, но в долгосрочной перспективе приносит значительные выгоды. Используйте стандарты для повышения эффективности, качества и снижения затрат на вашем производстве.
Вот некоторые примеры стандартов работ.
👍6🔥3❤1
У нас будущее «рядом» у китайцев уже «пришло».
Был на форуме в Москве, увидел интересный экспонат.
В заявленных характеристиках : контроль за безопасностью, улыбнулся вспомнив ролик из Китая.
Мы обсуждаем и в единичном экземпляре делаем , они уже применяют вовсю.
Как вам ?
Был на форуме в Москве, увидел интересный экспонат.
В заявленных характеристиках : контроль за безопасностью, улыбнулся вспомнив ролик из Китая.
Мы обсуждаем и в единичном экземпляре делаем , они уже применяют вовсю.
Как вам ?
🔥8
Революция на фабрике
Три дня провел в Сибири на крупнейшей кондитерской фабрике .
На фабрике идет полным ходом революционный проект по каскадированию управленческих функций от руководителей подразделений к мастерам линий.
Руководители линий выводятся из процесса управления линиями, все работы перекладывается на плечи мастеров.
И можно много рассказывать про проект : его цели, задачи, сложности , новшества , применяемые системы улучшения, основание для перехода.
Каждая тема считай отдельный пост . Поэтому если что-то интересно , подсветите в комментариях.
Сейчас хочу обрисовать масштаб проекта, его смелость и сложность .
Вы только представьте вчера у директора фабрики численностью 2000 человек было 10 руководителей подразделений с которыми надо было вести диалог , а сегодня уже 120 мастеров всех линий , вместо 10 руководителей !
Как говаривал классик : « Это не просто смело, это пздц как смело»!
Руководители отработали десятилетиями на данных линиях, они все процессы чувствуют на «кончиках пальцев» и вот стоит задача передать полное управление на 4-х мастеров, некоторые из которых могут вообще только прийти в компанию на стажировку.
Представляете уровень стресса , который сейчас проходит система, директор, руководители , мастера , сотрудники - ух, не передать словами.
Чтобы такой переход осуществлять необходимо, чтобы и процессы и люди были готовы .
И вот тут то и всплывают «косяки» процессов копившиеся годами буквально везде: система отбора людей в бригады, отсутствие стандартов работы , система обучения сотрудников, бюрократия в процессах, неправильно организованные процессы, скрывание ошибок, неумение планировать , нежелание и неумение брать ответственность за решение, неумение анализировать и разрабатывать корректирующие мероприятия , низкая квалификация мастеров в технологии и так далее - ранее все эти «несовершенства» собирали на себе 10 человек и это были проблемы 10 человек, а сейчас эти проблемы касаются 120 человек !)
Проект ведется благодаря энергии , энтузиазму директора и команды фабрики.
Каждый день в режиме нон-стоп приходиться ловить сигналы несоответствия в процессах и в полете,так сказать, быстро принимать решения и вносить корректировки, чтобы процесс производства продукции не дал сбой.
Этот процесс похож сейчас на работу дирижера и оркестра, где оркестр вроде с музыкальным образованием , но все ооочень по разному понимают, что такое музыка и как ее играть , но итоговый концерт никто не отменял, билеты проданы - играть придется!
Процесс вдохновляет !
Результат мотивирует !
Цель проекта, чтобы каждый мастер на своей линии был полноценным «пилотом» самолета (своей линии) , где он приходит на смену ( как пилот на вылет) и там все процессы четко разделены и выполняются .
Длительность проекта - года .
Как поймём, что задача выполнена - должность директора на фабрике не нужна будет .
Директор должен будет трансформироваться из операционного ежедневного решалы в диспетчерскую , которая дает самолетам разрешение на вылет и посадку и корректировки стратегические, если надвигается ураган 🌪️.
Надеюсь аналогии понятны.
Под этот проект координирую 5 IT команд, которые разрабатывают/дорабатывают 12 ит решений для упрощения работы мастера.
Что думаете , стоит ли игра свеч?
Решились бы в своей компании на такие изменения?
Три дня провел в Сибири на крупнейшей кондитерской фабрике .
На фабрике идет полным ходом революционный проект по каскадированию управленческих функций от руководителей подразделений к мастерам линий.
Руководители линий выводятся из процесса управления линиями, все работы перекладывается на плечи мастеров.
И можно много рассказывать про проект : его цели, задачи, сложности , новшества , применяемые системы улучшения, основание для перехода.
Каждая тема считай отдельный пост . Поэтому если что-то интересно , подсветите в комментариях.
Сейчас хочу обрисовать масштаб проекта, его смелость и сложность .
Вы только представьте вчера у директора фабрики численностью 2000 человек было 10 руководителей подразделений с которыми надо было вести диалог , а сегодня уже 120 мастеров всех линий , вместо 10 руководителей !
Как говаривал классик : « Это не просто смело, это пздц как смело»!
Руководители отработали десятилетиями на данных линиях, они все процессы чувствуют на «кончиках пальцев» и вот стоит задача передать полное управление на 4-х мастеров, некоторые из которых могут вообще только прийти в компанию на стажировку.
Представляете уровень стресса , который сейчас проходит система, директор, руководители , мастера , сотрудники - ух, не передать словами.
Чтобы такой переход осуществлять необходимо, чтобы и процессы и люди были готовы .
И вот тут то и всплывают «косяки» процессов копившиеся годами буквально везде: система отбора людей в бригады, отсутствие стандартов работы , система обучения сотрудников, бюрократия в процессах, неправильно организованные процессы, скрывание ошибок, неумение планировать , нежелание и неумение брать ответственность за решение, неумение анализировать и разрабатывать корректирующие мероприятия , низкая квалификация мастеров в технологии и так далее - ранее все эти «несовершенства» собирали на себе 10 человек и это были проблемы 10 человек, а сейчас эти проблемы касаются 120 человек !)
Проект ведется благодаря энергии , энтузиазму директора и команды фабрики.
Каждый день в режиме нон-стоп приходиться ловить сигналы несоответствия в процессах и в полете,так сказать, быстро принимать решения и вносить корректировки, чтобы процесс производства продукции не дал сбой.
Этот процесс похож сейчас на работу дирижера и оркестра, где оркестр вроде с музыкальным образованием , но все ооочень по разному понимают, что такое музыка и как ее играть , но итоговый концерт никто не отменял, билеты проданы - играть придется!
Процесс вдохновляет !
Результат мотивирует !
Цель проекта, чтобы каждый мастер на своей линии был полноценным «пилотом» самолета (своей линии) , где он приходит на смену ( как пилот на вылет) и там все процессы четко разделены и выполняются .
Длительность проекта - года .
Как поймём, что задача выполнена - должность директора на фабрике не нужна будет .
Директор должен будет трансформироваться из операционного ежедневного решалы в диспетчерскую , которая дает самолетам разрешение на вылет и посадку и корректировки стратегические, если надвигается ураган 🌪️.
Надеюсь аналогии понятны.
Под этот проект координирую 5 IT команд, которые разрабатывают/дорабатывают 12 ит решений для упрощения работы мастера.
Что думаете , стоит ли игра свеч?
Решились бы в своей компании на такие изменения?
🔥18👍11❤1
"Как оптимизация процессов может спасти компанию от финансовых рисков"
Сначала, прочитайте скриншоты.
Когда я прочитал пост Зуфара, сооснователя Coffee Like и владельца бренда "ZUFA", я понял, что его история — не просто личная неудача, а пример того, как рискованно принимать решения о крупных инвестициях без тщательной оценки внутренних возможностей компании.
Этот случай подтверждает, что многие российские производственники, сталкиваясь с вызовами, часто пытаются решить проблемы увеличения производительности через закупку нового оборудования.
Однако важно понимать, что прежде чем инвестировать миллионы в новые станки, стоит обратить внимание на оптимизацию существующих процессов.
Работа над производительностью с текущими ресурсами может увеличить эффективность производства на 20-60% без дополнительных вложений за 6-9 месяцев.
При этом, работа по повышению производительности труда, способствует улучшению качества продукции, повышению вовлеченности сотрудников, снижению себестоимости и укреплению лояльности персонала.
Российские производственники демонстрируют невероятную стойкость и адаптивность в сложных условиях. Однако для достижения наилучших результатов, важно привлекать экспертов по повышению производительности труда.
Такие специалисты помогут вам избежать лишних затрат, эффективно распределить ресурсы и вывести компанию на новый уровень эффективности.
Ведь когда у вас болит зуб или ломается машина, вы не пытаетесь решить проблему самостоятельно и если и пытаетесь сами, бывает вопросы в которых посещение эксперта строго необходимо.
Приглашение эксперта — это не просто способ избежать рисков, а стратегический шаг к устойчивому развитию вашего бизнеса.
Как Вам история Зуфара? Какие уроки вынесли для себя ?
Сначала, прочитайте скриншоты.
Когда я прочитал пост Зуфара, сооснователя Coffee Like и владельца бренда "ZUFA", я понял, что его история — не просто личная неудача, а пример того, как рискованно принимать решения о крупных инвестициях без тщательной оценки внутренних возможностей компании.
Этот случай подтверждает, что многие российские производственники, сталкиваясь с вызовами, часто пытаются решить проблемы увеличения производительности через закупку нового оборудования.
Однако важно понимать, что прежде чем инвестировать миллионы в новые станки, стоит обратить внимание на оптимизацию существующих процессов.
Работа над производительностью с текущими ресурсами может увеличить эффективность производства на 20-60% без дополнительных вложений за 6-9 месяцев.
При этом, работа по повышению производительности труда, способствует улучшению качества продукции, повышению вовлеченности сотрудников, снижению себестоимости и укреплению лояльности персонала.
Российские производственники демонстрируют невероятную стойкость и адаптивность в сложных условиях. Однако для достижения наилучших результатов, важно привлекать экспертов по повышению производительности труда.
Такие специалисты помогут вам избежать лишних затрат, эффективно распределить ресурсы и вывести компанию на новый уровень эффективности.
Ведь когда у вас болит зуб или ломается машина, вы не пытаетесь решить проблему самостоятельно и если и пытаетесь сами, бывает вопросы в которых посещение эксперта строго необходимо.
Приглашение эксперта — это не просто способ избежать рисков, а стратегический шаг к устойчивому развитию вашего бизнеса.
Как Вам история Зуфара? Какие уроки вынесли для себя ?
👍4🔥2❤1
Мастер - сердце 🧡 компании.
Друзья, спасибо за комментарии к этому посту.
Я все читаю, и хотел бы развернуть тему и подсветить, картину "идеального" состояния о должности мастера.
Цель основная проекта по отстранению руководителей не в ликвидации должностей, а в ликвидации неправильно выстроенных процессов.
Это знаете , как в бережливом производстве .
Если в компании «все хорошо» - то надо понизить уровень запасов сырья, ГП, Незавершенного производства и тогда столько косяков появиться , что годами придется разруливать )))
Здесь такой же принцип. Решили понизить уровень «запаса в системе управления», чтобы все несовершенства вылезли наружу.
И сейчас так и происходит , очень много вылезло моментов, которые показывают , где от должности руководителей подразделений (начальник, цеха) много чего зависит в работе линии, а так быть не должно , не правильно это, когда от человека одного зависит работа линии.
Поэтому вот некоторые постулаты целевого состояния процесса, куда мы стремимся дойти.
1. Сейчас система в стрессе у многих компаний, мастер приходит на смену и на него сваливается масса работы в раз.
2. Мастер должен отвечать за реальную технологию выпуска продукта "здесь и сейчас", если для этого ему чего-то не хватает он должен у кого-то, где-то брать, а не сам бегать и искать.
3. Сменное задание у мастера на смену уже должно быть готово, он не занимается планированием своей смены
4. В первые 2-3 часа работы линии, не должно быть переходов с продукта на продукт и каких-то напрягов в работе мастера, смена должна передаваться плавно
5. Подготовка на работу должна быть осуществлена прошлой сменой, на сменное задание все должно быть готово на старте работы (сырье, люди, всмопомогательные материалы)
6. Мастер - Это "Пилот самолета".
Он не парится , как продают билеты, заправляют самолет, ставят багаж, обслуживают пассажиров, он ведет самолет.
7. Мастер , как хирург - приходит на операцию , где все подготовили за него. Ему надо работать с пациентом.
8. Все мастера линий - это как врачи, но разной процессии (лор, хирург и т.д) .
Все сотрудники это медсестры - вроде похоже, но тоже необходимо учитывать специфику рабочих мест при перекидывание с линии на линию сотрудников.
9. Сырье должно привезти ему, он не должен парится, людей должны за него подготовить, не он за 10 минут искать людей до старта линии.
10. Долг мастера - выпускать качественный, вкусный продукт
Согласны с утверждениями, какой пункт максимально срезанировал?
Друзья, спасибо за комментарии к этому посту.
Я все читаю, и хотел бы развернуть тему и подсветить, картину "идеального" состояния о должности мастера.
Цель основная проекта по отстранению руководителей не в ликвидации должностей, а в ликвидации неправильно выстроенных процессов.
Это знаете , как в бережливом производстве .
Если в компании «все хорошо» - то надо понизить уровень запасов сырья, ГП, Незавершенного производства и тогда столько косяков появиться , что годами придется разруливать )))
Здесь такой же принцип. Решили понизить уровень «запаса в системе управления», чтобы все несовершенства вылезли наружу.
И сейчас так и происходит , очень много вылезло моментов, которые показывают , где от должности руководителей подразделений (начальник, цеха) много чего зависит в работе линии, а так быть не должно , не правильно это, когда от человека одного зависит работа линии.
Поэтому вот некоторые постулаты целевого состояния процесса, куда мы стремимся дойти.
1. Сейчас система в стрессе у многих компаний, мастер приходит на смену и на него сваливается масса работы в раз.
2. Мастер должен отвечать за реальную технологию выпуска продукта "здесь и сейчас", если для этого ему чего-то не хватает он должен у кого-то, где-то брать, а не сам бегать и искать.
3. Сменное задание у мастера на смену уже должно быть готово, он не занимается планированием своей смены
4. В первые 2-3 часа работы линии, не должно быть переходов с продукта на продукт и каких-то напрягов в работе мастера, смена должна передаваться плавно
5. Подготовка на работу должна быть осуществлена прошлой сменой, на сменное задание все должно быть готово на старте работы (сырье, люди, всмопомогательные материалы)
6. Мастер - Это "Пилот самолета".
Он не парится , как продают билеты, заправляют самолет, ставят багаж, обслуживают пассажиров, он ведет самолет.
7. Мастер , как хирург - приходит на операцию , где все подготовили за него. Ему надо работать с пациентом.
8. Все мастера линий - это как врачи, но разной процессии (лор, хирург и т.д) .
Все сотрудники это медсестры - вроде похоже, но тоже необходимо учитывать специфику рабочих мест при перекидывание с линии на линию сотрудников.
9. Сырье должно привезти ему, он не должен парится, людей должны за него подготовить, не он за 10 минут искать людей до старта линии.
10. Долг мастера - выпускать качественный, вкусный продукт
Согласны с утверждениями, какой пункт максимально срезанировал?
Telegram
Артём Мочалов - PRO ПРОИЗВОДСТВО
Революция на фабрике
Три дня провел в Сибири на крупнейшей кондитерской фабрике .
На фабрике идет полным ходом революционный проект по каскадированию управленческих функций от руководителей подразделений к мастерам линий.
Руководители линий выводятся из…
Три дня провел в Сибири на крупнейшей кондитерской фабрике .
На фабрике идет полным ходом революционный проект по каскадированию управленческих функций от руководителей подразделений к мастерам линий.
Руководители линий выводятся из…
👍11
Внутренняя радость за компании
Радуюсь, когда вижу, что все больше компаний и фабрик осознают важность качественного производственного обучения. Ведь это — основа успеха.
Когда новый сотрудник приступает к работе, нелогично ожидать, что он уже знает все внутренние стандарты. Еще хуже, когда его наказывают за отклонения в качестве, хотя даже нет четкого стандарта работы.
На фото показан результат работы по стандарту и с отклонением. Согласитесь, это весьма показательно!
Подумайте, нужны ли вам стандарты в вашей компании?
Радуюсь, когда вижу, что все больше компаний и фабрик осознают важность качественного производственного обучения. Ведь это — основа успеха.
Когда новый сотрудник приступает к работе, нелогично ожидать, что он уже знает все внутренние стандарты. Еще хуже, когда его наказывают за отклонения в качестве, хотя даже нет четкого стандарта работы.
На фото показан результат работы по стандарту и с отклонением. Согласитесь, это весьма показательно!
Подумайте, нужны ли вам стандарты в вашей компании?
🔥2👍1
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
🥑 авокадо
Хорошая производительность труда, операция отточена до автоматизма!
Она наверное на кухне так столовые приборы раскладывает на стол , не глядя 🤣
Вы знали, что поставки авокадо контролируются наркокартелями, которые также вымогают деньги у фермеров — владельцев фруктовых садов. С них взимают по $250 за гектар в качестве «платы за охрану».
За последние годы фрукт получил не только популярность, но и звание «кровавого алмаза Мексики», покупка которого равнозначна спонсированию преступности.
Хорошая производительность труда, операция отточена до автоматизма!
Она наверное на кухне так столовые приборы раскладывает на стол , не глядя 🤣
Вы знали, что поставки авокадо контролируются наркокартелями, которые также вымогают деньги у фермеров — владельцев фруктовых садов. С них взимают по $250 за гектар в качестве «платы за охрану».
За последние годы фрукт получил не только популярность, но и звание «кровавого алмаза Мексики», покупка которого равнозначна спонсированию преступности.
👍4🤔2
Здоровье сотрудников – высшая ценность на рабочем месте.
На ухудшение здоровья работников в производстве влияют три основных фактора:
1. Вредные воздействия производственных операций.
2. Травмы, вызванные нарушением техники безопасности или чрезвычайными происшествиями.
3. Неправильная эргономика выполнения задач.
Эргономика — это наука, изучающая, как движения тела человека во время работы могут влиять на его здоровье.
Особое внимание в проектах я уделяю третьему аспекту — эргономике. Моя цель — найти способы сделать каждое рабочее место проще и безопаснее, снизив нагрузку на работников.
Скоро я подготовлю несколько публикаций о современных приспособлениях, которые помогут значительно уменьшить нагрузку на сотрудников. Следите за обновлениями!
А пока предлагаю ознакомиться с наглядным материалом о том, как неправильное поднятие тяжестей может негативно сказаться на здоровье сотрудников.
Как вы у себя на производстве улучшаете эргономику ?
На ухудшение здоровья работников в производстве влияют три основных фактора:
1. Вредные воздействия производственных операций.
2. Травмы, вызванные нарушением техники безопасности или чрезвычайными происшествиями.
3. Неправильная эргономика выполнения задач.
Эргономика — это наука, изучающая, как движения тела человека во время работы могут влиять на его здоровье.
Особое внимание в проектах я уделяю третьему аспекту — эргономике. Моя цель — найти способы сделать каждое рабочее место проще и безопаснее, снизив нагрузку на работников.
Скоро я подготовлю несколько публикаций о современных приспособлениях, которые помогут значительно уменьшить нагрузку на сотрудников. Следите за обновлениями!
А пока предлагаю ознакомиться с наглядным материалом о том, как неправильное поднятие тяжестей может негативно сказаться на здоровье сотрудников.
Как вы у себя на производстве улучшаете эргономику ?
🔥13
Как увеличили выпуск сувенирных шкатулок на 30% в месяц!
Давно не делился результатами проектов улучшения.
Часто задают вопрос, какие результаты проектов, которые ведутся онлайн, делюсь ->
https://telegra.ph/Povyshenie-proizvoditelnosti-truda-v-suvenirnom-proizvodstve-07-20
Давно не делился результатами проектов улучшения.
Часто задают вопрос, какие результаты проектов, которые ведутся онлайн, делюсь ->
https://telegra.ph/Povyshenie-proizvoditelnosti-truda-v-suvenirnom-proizvodstve-07-20
Telegraph
Как увеличили выпуск сувенирных шкатулок на 30% в месяц!
Производство сувенирной продукции из бересты востребовано у туристов. Компания располагается в Сибири и занимается производством продукции из бересты и дерева. Запрос компании был провести оптимизацию производственного процесса для повышения производительности…
👍8
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Практика бережливого производства в компании: реальные истории
Иногда в проектах случаются моменты, которые на первый взгляд кажутся комичными.
Даю проверенный алгоритм, который стабильно работает и приносит результаты. Всё, казалось бы, просто: следуй инструкциям – и будет успех.
Проходит время, приходишь проверить результат, а его нет.
Вопрос возникает сам собой: "Как так? Вы делали всё по инструкции?"
Ответ звучит уверенно: "Конечно, делали!"
- "Покажите, как делали."
И вот тут начинается самое интересное – становится ясно, где возникло недопонимание... 😊
Прямо как в видео!
Такое часто случается, когда кажется, что все понимают процесс одинаково, а на деле возникают мелкие расхождения, которые и приводят к отсутствию ожидаемых результатов. Именно поэтому важно не только давать инструкции, но и убедиться, что они действительно верно интерпретированы и применены на практике.
Этот случай — ещё одно напоминание о том, что бережливое производство требует постоянного взаимодействия с командой, чтобы каждый шаг был точно понят и выполнен.
Иногда в проектах случаются моменты, которые на первый взгляд кажутся комичными.
Даю проверенный алгоритм, который стабильно работает и приносит результаты. Всё, казалось бы, просто: следуй инструкциям – и будет успех.
Проходит время, приходишь проверить результат, а его нет.
Вопрос возникает сам собой: "Как так? Вы делали всё по инструкции?"
Ответ звучит уверенно: "Конечно, делали!"
- "Покажите, как делали."
И вот тут начинается самое интересное – становится ясно, где возникло недопонимание... 😊
Прямо как в видео!
Такое часто случается, когда кажется, что все понимают процесс одинаково, а на деле возникают мелкие расхождения, которые и приводят к отсутствию ожидаемых результатов. Именно поэтому важно не только давать инструкции, но и убедиться, что они действительно верно интерпретированы и применены на практике.
Этот случай — ещё одно напоминание о том, что бережливое производство требует постоянного взаимодействия с командой, чтобы каждый шаг был точно понят и выполнен.
🤣7
Экзоскелеты: Мифы и реальность
Если вам нравятся голливудские фильмы о космических солдатах, то вы наверняка знакомы с образом экзоскелетов — мощных машин, которыми управляет человек.
Однако в реальной жизни экзоскелеты гораздо скромнее: это конструкции из металлических трубок, тканевых поясов и тросиков.
На нашем канале мы говорим о практической пользе, поэтому хочу поделиться честными результатами применения экзоскелетов на производствах.
Мой опыт применения на трёх разных фабриках показал, что экзоскелеты, увы, оказались малополезными. Да, на определённых операциях они могут помочь, но если задача требует перемещения тяжёлых грузов сверху вниз, экзоскелеты становятся неэффективными и даже мешают.
Мой совет: прежде чем инвестировать в экзоскелеты, обязательно проведите демо-тестирование, чтобы убедиться, что они подходят вашим сотрудникам под конкретные задачи.
На видео пример с комментарием сотрудника, который объясняет, почему экзоскелет не оправдал его ожиданий.
Если у вас есть положительный опыт использования экзоскелетов, пожалуйста, поделитесь им в комментариях или напишите мне лично, указав, на каких операциях экзоскелет действительно принёс пользу — буду признателен!
Если вам нравятся голливудские фильмы о космических солдатах, то вы наверняка знакомы с образом экзоскелетов — мощных машин, которыми управляет человек.
Однако в реальной жизни экзоскелеты гораздо скромнее: это конструкции из металлических трубок, тканевых поясов и тросиков.
На нашем канале мы говорим о практической пользе, поэтому хочу поделиться честными результатами применения экзоскелетов на производствах.
Мой опыт применения на трёх разных фабриках показал, что экзоскелеты, увы, оказались малополезными. Да, на определённых операциях они могут помочь, но если задача требует перемещения тяжёлых грузов сверху вниз, экзоскелеты становятся неэффективными и даже мешают.
Мой совет: прежде чем инвестировать в экзоскелеты, обязательно проведите демо-тестирование, чтобы убедиться, что они подходят вашим сотрудникам под конкретные задачи.
На видео пример с комментарием сотрудника, который объясняет, почему экзоскелет не оправдал его ожиданий.
Если у вас есть положительный опыт использования экзоскелетов, пожалуйста, поделитесь им в комментариях или напишите мне лично, указав, на каких операциях экзоскелет действительно принёс пользу — буду признателен!
Коллега оптимизатор прислал видео!
Скорость конечно 😳
Интересно, какое время в течение дня они работают на таких оборотах ?
Лицо чувака без эмоций - сильно конечно.
Ведь и у машины есть скорость 220 км/час, но ее не гоняют в режиме 24/7.
Скорость конечно 😳
Интересно, какое время в течение дня они работают на таких оборотах ?
Лицо чувака без эмоций - сильно конечно.
Ведь и у машины есть скорость 220 км/час, но ее не гоняют в режиме 24/7.
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Какое же у него уже плавное движение рук😅 и быстрота обратной реакции.
Фабрики с роботами уже не такая уже и фантастика, а вполне себе горизонт реализации 3-7 лет, думаю.
Фабрики с роботами уже не такая уже и фантастика, а вполне себе горизонт реализации 3-7 лет, думаю.
🔥4