🛠️ Ender 5 Max решил устроить забастовку и наотрез отказался толкать филамент.

Первичная диагностика показала, что проблема не в настройках и не в пластике. Пришлось проводить вскрытие пациента. В процессе обнаружили неожиданную находку — шестерня фидера каким-то образом лишилась части зубьев. Похоже, к стоматологу она действительно давно не заглядывала. 😁

Долго думать не стали. Открываем заветную коробку с ЗИП, достаём комплект металлических шестерён (по заверениям наших азиатских коллег — ещё и калёных), меняем изношенные детали и собираем всё обратно.

После контрольной проверки принтер успешно вернулся в строй и продолжил печатать как ни в чём не бывало.

Мораль истории простая: иногда причина остановки производства скрывается в детали размером с ноготь. Поэтому запасные части в мастерской — это не роскошь, а необходимость.

📱 P3D_Service

#3Dпечать #Ender5Max #Creality #P3DService #РемонтПринтера #3DPrinting #Мастерская

Новенький JETOUR и задача не из разряда “просто напечатать коврик” 🙂
В центральной консоли есть беспроводная зарядка для телефона, даже с охлаждением, но сама ниша полностью пластиковая — клиенту нужен был образец коврика под дальнейшее изготовление из силикона.

Сначала отсканировали нишу Creality Raptor, затем сделали предварительный реверс-инжиниринг в Geomagic Design X и получили твердотельную геометрию.
Сам коврик довели уже в SolidWorks 2026 и напечатали примерочный прототип из чёрного TPU 75.

По цифрам: 20 минут сканирования, 120 минут реверса и моделирования, 384 минуты печати, 77 г материала.
Коврик получился тонкий: основание 2 мм, бортик 4 мм — как раз тот случай, где важна не только форма, но и поведение материала.

Был и производственный момент: TPU так знатно прилип к PEI, что при снятии потерял форму.
Решили аккуратно: уложили на стол Ender 5 Max, прижали магнитами, прогрели до 100°C и дали остыть — форма восстановилась.

📱 P3D_Service

Оформляю я значит заказ на OZON.

PETG, черный ворон, отличная цена если брать два комплекта по 5 кг.

Решено, надо брать. Оформил, оплатил, жду доставку 🤟

Сегодня приехал курьер, я как раз успел доделать стеллаж для филамента. Думаю отлично, десять катушек в работу и запас.

Распаковка, и тут все стало немного интереснее 😂

📱 P3D_Service

Новая задача — новое испытание. На этот раз в работу попала деталь от Ferrari 812 Superfast / GTS — кронштейн накладки порога 88363700 🏎️

Нужно было изготовить зеркальную копию: оригинальная деталь была только на одну сторону, а клиенту требовалась противоположная версия. Деталь в продаже существует и стоит не космос, около 11 евро, но есть нюанс — быстро и удобно купить её у нас не получилось.

Пошли инженерным маршрутом: отсканировали оригинал на Creality Raptor, восстановили геометрию в Geomagic Design X, довели модель в SolidWorks 2026 и отзеркалили под нужную сторону.

Оригинал выполнен из PP GF15, а новую версию сделали из чёрного ABS GF10. Это жёсткий инженерный пластик со стеклонаполнением, который хорошо подходит для подобных автомобильных крепёжных элементов.

Отдельный нюанс — поддержки. Чтобы не выкидывать композит в мусорку, поддержки печатали из обычного ABS, в нашем случае жёлтого. Материал предварительно просушили, подобрали ориентацию детали и настройки печати.

Итог: сканирование — 30 минут, реверс-инжиниринг и моделирование — около 2 часов, изготовление прошло успешно с первой попытки. Получили точную зеркальную копию, а клиент дальше самостоятельно установит латунные вставки.

В копилку P3D Service добавился ещё один проект, где 3D-сканирование и реверс-инжиниринг пришли на помощь спорткару 🔧

📱 P3D_Service

К нам приехала задача по Citroen Jumper: нужно было изготовить по образцу монтажную площадку p/n 0885350 для подсветки.
Деталь была на руках, поэтому пошли через стандартный, но надёжный маршрут: сканирование → реверс → корректировка → печать ⚙️

Сначала отсканировали базовую деталь на Creality Raptor, затем обработали скан в Geomagic Design X.
По просьбе заказчика немного изменили геометрию — увеличили рамку, чтобы деталь лучше подходила под задачу.

Печатали на Bambu Lab H2S из чёрного ATECO ULTRAN MF.
Использовали Bambu Engineering Plate, потому что с полиамидами и похожими материалами это снижает риск отлипания и лишних квестов с усадкой.

По цифрам: 20 минут сканирования, 60 минут реверса, 5 часов 50 минут печати, 100 г материала.
Из них 24 г ушло на поддержки, а сама деталь получилась с первого раза.

📱 P3D_Service