«Севералмаз» направит более 40 млн рублей на социальные проекты в Архангельской области
«Севералмаз» (дочерняя компания АЛРОСА) подписал два ключевых документа, направленных на развитие региона: соглашение c правительством Архангельской области о сотрудничестве и договор с Приморским муниципальным округом об участии компании в комплексном развитии. Совокупный объем инвестиций компании в социальную сферу в 2026 году составит порядка 42 млн рублей.
Подписанные документы закрепляют конкретные направления партнерства. Предусмотрено софинансирование ряда значимых для региона объектов: реставрация главного храма Михаило-Архангельского кафедрального собора в Архангельске, ремонт памятника архитектуры — музея «Банковская контора», поддержка первой городской больницы им. Е.Е. Волосевич и развитие хоккейного клуба «Водник».
«Для нас принципиально важно выстраивать долгосрочное сотрудничество с региональными органами власти и поддерживать социально-экономическое развитие Архангельской области, — отметил глава АО «Севералмаз» Алексей Чинилов. — Это наш вклад в повышение качества жизни, развитие инфраструктуры и формирование комфортной социальной среды. Мы убеждены, что сильный регион невозможен без ответственного бизнеса, который готов не только развивать производство, обеспечивая рабочие места, но и участвовать в решении ключевых общественных задач».
Подписанные документы предусматривают поддержку других важных направлений, включая социально-культурные проекты для уязвимых групп населения, программы благоустройства территорий, развитие научно-исследовательских программ и помощь образовательным учреждениям региона.
АО «Севералмаз» — дочернее общество АЛРОСА, которое осуществляет добычу алмазов на территории Архангельской области. В настоящее время Ломоносовский ГОК «Севералмаза» отрабатывает кимберлитовые трубки Архангельская и Карпинского-1. На долю «Севералмаза» приходится примерно 10% совокупной добычи группы АЛРОСА. Помимо налоговых отчислений, компания ежегодно финансирует социальные проекты на территории Архангельской области.
По материалам АК «АЛРОСА»
#СоциальныеПрограммы
«Севералмаз» (дочерняя компания АЛРОСА) подписал два ключевых документа, направленных на развитие региона: соглашение c правительством Архангельской области о сотрудничестве и договор с Приморским муниципальным округом об участии компании в комплексном развитии. Совокупный объем инвестиций компании в социальную сферу в 2026 году составит порядка 42 млн рублей.
Подписанные документы закрепляют конкретные направления партнерства. Предусмотрено софинансирование ряда значимых для региона объектов: реставрация главного храма Михаило-Архангельского кафедрального собора в Архангельске, ремонт памятника архитектуры — музея «Банковская контора», поддержка первой городской больницы им. Е.Е. Волосевич и развитие хоккейного клуба «Водник».
«Для нас принципиально важно выстраивать долгосрочное сотрудничество с региональными органами власти и поддерживать социально-экономическое развитие Архангельской области, — отметил глава АО «Севералмаз» Алексей Чинилов. — Это наш вклад в повышение качества жизни, развитие инфраструктуры и формирование комфортной социальной среды. Мы убеждены, что сильный регион невозможен без ответственного бизнеса, который готов не только развивать производство, обеспечивая рабочие места, но и участвовать в решении ключевых общественных задач».
Подписанные документы предусматривают поддержку других важных направлений, включая социально-культурные проекты для уязвимых групп населения, программы благоустройства территорий, развитие научно-исследовательских программ и помощь образовательным учреждениям региона.
АО «Севералмаз» — дочернее общество АЛРОСА, которое осуществляет добычу алмазов на территории Архангельской области. В настоящее время Ломоносовский ГОК «Севералмаза» отрабатывает кимберлитовые трубки Архангельская и Карпинского-1. На долю «Севералмаза» приходится примерно 10% совокупной добычи группы АЛРОСА. Помимо налоговых отчислений, компания ежегодно финансирует социальные проекты на территории Архангельской области.
По материалам АК «АЛРОСА»
#СоциальныеПрограммы
БЕЛАЗ: цифровая трансформация производства
В современном мире, где скорость и точность становятся определяющими факторами успеха, БЕЛАЗ активно интегрирует передовые цифровые решения и инструменты искусственного интеллекта (ИИ) в управление производством.
Центром этой цифровой трансформации являются современные системы управления производственными линиями и конвейерами. Программно-аппаратные комплексы контролируют работу каждого станка и агрегата, предоставляя руководству завода исчерпывающую информацию в режиме реального времени. Здесь оживают “цифровые двойники” – виртуальные копии реальных производственных процессов, позволяющие моделировать, анализировать и оптимизировать каждый этап. Технологии штрих-кодирования, мобильные терминалы данных и синергия множества датчиков и информационных систем создают единый, слаженный цифровой контур.
– Эти системы – наш главный помощник в оперативном контроле, – подчеркивает Ярослав Комеко, заместитель технического директора – главный технолог БЕЛАЗа. – Они позволяют мгновенно отслеживать выполнение технологических операций, загрузку оборудования, получать доступ к необходимой документации и электронным составам машин. Это не только улучшает качество выпускаемой продукции, но и обеспечивает принятие обоснованных управленческих решений, позволяя нам постоянно совершенствоваться.
Особое внимание уделяется мониторингу станочного парка. Объединив более 500 единиц оборудования в единый цифровой контур, БЕЛАЗ получил возможность в реальном времени анализировать работу каждого станка, своевременно выявлять и устранять потенциальные сбои. Параллельно развивается интеллектуальная система управления ремонтами и обслуживанием, тесно интегрированная с мониторингом. Этот симбиоз стал мощным инструментом для оптимизации затрат и повышения общей надежности производства.
Не менее важной является система анализа технологических параметров. Собирая данные с датчиков, она не просто фиксирует показатели, но и выявляет малейшие отклонения, упреждая возможное возникновение брака.
Но настоящее будущее – в области искусственного интеллекта. На предприятии проводятся активные испытания специализированного программного обеспечения, основанного на технологиях машинного обучения и нейронных сетей. Эти передовые решения призваны не только точно описывать сложные бизнес-процессы, но и способны анализировать и создавать документацию различного назначения, обрабатывать огромные массивы данных и максимально быстро извлекать из них необходимую информацию.
Внедрение комплексных цифровых решений и инструментов ИИ – это не просто модернизация, а фундаментальная трансформация управления производством карьерной техники. БЕЛАЗ уверенно движется к созданию максимально интеллектуальной, точной и продуктивной производственной экосистемы, подтверждая свой статус технологического лидера в мировой индустрии.
По компании «БЕЛАЗ»
#ИТ
В современном мире, где скорость и точность становятся определяющими факторами успеха, БЕЛАЗ активно интегрирует передовые цифровые решения и инструменты искусственного интеллекта (ИИ) в управление производством.
Центром этой цифровой трансформации являются современные системы управления производственными линиями и конвейерами. Программно-аппаратные комплексы контролируют работу каждого станка и агрегата, предоставляя руководству завода исчерпывающую информацию в режиме реального времени. Здесь оживают “цифровые двойники” – виртуальные копии реальных производственных процессов, позволяющие моделировать, анализировать и оптимизировать каждый этап. Технологии штрих-кодирования, мобильные терминалы данных и синергия множества датчиков и информационных систем создают единый, слаженный цифровой контур.
– Эти системы – наш главный помощник в оперативном контроле, – подчеркивает Ярослав Комеко, заместитель технического директора – главный технолог БЕЛАЗа. – Они позволяют мгновенно отслеживать выполнение технологических операций, загрузку оборудования, получать доступ к необходимой документации и электронным составам машин. Это не только улучшает качество выпускаемой продукции, но и обеспечивает принятие обоснованных управленческих решений, позволяя нам постоянно совершенствоваться.
Особое внимание уделяется мониторингу станочного парка. Объединив более 500 единиц оборудования в единый цифровой контур, БЕЛАЗ получил возможность в реальном времени анализировать работу каждого станка, своевременно выявлять и устранять потенциальные сбои. Параллельно развивается интеллектуальная система управления ремонтами и обслуживанием, тесно интегрированная с мониторингом. Этот симбиоз стал мощным инструментом для оптимизации затрат и повышения общей надежности производства.
Не менее важной является система анализа технологических параметров. Собирая данные с датчиков, она не просто фиксирует показатели, но и выявляет малейшие отклонения, упреждая возможное возникновение брака.
Но настоящее будущее – в области искусственного интеллекта. На предприятии проводятся активные испытания специализированного программного обеспечения, основанного на технологиях машинного обучения и нейронных сетей. Эти передовые решения призваны не только точно описывать сложные бизнес-процессы, но и способны анализировать и создавать документацию различного назначения, обрабатывать огромные массивы данных и максимально быстро извлекать из них необходимую информацию.
Внедрение комплексных цифровых решений и инструментов ИИ – это не просто модернизация, а фундаментальная трансформация управления производством карьерной техники. БЕЛАЗ уверенно движется к созданию максимально интеллектуальной, точной и продуктивной производственной экосистемы, подтверждая свой статус технологического лидера в мировой индустрии.
По компании «БЕЛАЗ»
#ИТ
«Норникель» открыл в Москве первую в мире палладиевую лабораторию
Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.
Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.
Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.
Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).
Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.
«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.
Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.
Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.
«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».
По материалам ГМК «Норильский никель»
#Наука
Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.
Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.
Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.
Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).
Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.
«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.
Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.
Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.
«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».
По материалам ГМК «Норильский никель»
#Наука
😁1
Forwarded from MMI
СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА РОССИЙСКОГО АЛЮМИНИЯ
Российская алюминиевая промышленность фактически представлена одним ключевым игроком - компанией "Русал", которая работает в условиях зависимости от импортного сырья.
Так как эта часть производственного цикла находится вне контура компании, себестоимость их продукции во многом зависит от того, на что производитель повлиять не может: логистические издержки, курсы валют и т.д.
• Импортное сырьё - самая значимая часть, около 38% от себестоимости. Около 75% сырья российский "Русал" закупает за рубежом. На фоне растущих цен на бокситы и крепкого рубля производитель никак не может повлиять на этот компонент.
• Дорогая электроэнергия - второй значимый фактор, на который приходится 33% себестоимости. Для производства 1 тонны алюминия нужно около 13,5–15,0 тыс. кВт·ч/т.
По данным International Energy Agency и World Bank, российские промышленные тарифы на электроэнергию составляют порядка $0,04-0.06 за кВт/ч. Для сравнения, китайские заводы платят $0,03-0,05 за кВт/ч, а иногда и меньше из-за госсубсидий.
• Сложная логистика — ещё около 23% к себестоимости. Этот параметр нельзя оптимизировать из-за высокой зависимости от импорта, больших расстояний, разорванная цепочка "сырьё-производство-рынки".
• Сырьё, электроэнергия и логистика суммарно формируют 94% себестоимости алюминия. Это факторы, на которые "Русал" никак не может повлиять. Остаются 6% на производственные затраты, из которых и складывается возможность производителя как-то лавировать.
• Отсутствие природной ренты - одна из ключевых характеристик российской алюминиевой промышленности. Бизнес-процессы в ней выстроены сложнее и зависят от объективных факторов — импорт сырья, логистика, электроэнергия.
• Дорогие кредитные деньги - ещё один фактор, который промышленность не может не учитывать. Она влияет косвенно, но осложняет работу бизнеса. По данным People's Bank of China и отраслевых обзоров, китайские заводы кредитуются под 2-3%, а "Русал" — более чем 15%.
Себестоимость российского алюминия практически полностью завязана на внешних, а не на производственных факторах. Их полное изменение невозможно: логистика останется сложной, бокситы так же будут импортироваться.
Российская алюминиевая промышленность фактически представлена одним ключевым игроком - компанией "Русал", которая работает в условиях зависимости от импортного сырья.
Так как эта часть производственного цикла находится вне контура компании, себестоимость их продукции во многом зависит от того, на что производитель повлиять не может: логистические издержки, курсы валют и т.д.
• Импортное сырьё - самая значимая часть, около 38% от себестоимости. Около 75% сырья российский "Русал" закупает за рубежом. На фоне растущих цен на бокситы и крепкого рубля производитель никак не может повлиять на этот компонент.
• Дорогая электроэнергия - второй значимый фактор, на который приходится 33% себестоимости. Для производства 1 тонны алюминия нужно около 13,5–15,0 тыс. кВт·ч/т.
По данным International Energy Agency и World Bank, российские промышленные тарифы на электроэнергию составляют порядка $0,04-0.06 за кВт/ч. Для сравнения, китайские заводы платят $0,03-0,05 за кВт/ч, а иногда и меньше из-за госсубсидий.
• Сложная логистика — ещё около 23% к себестоимости. Этот параметр нельзя оптимизировать из-за высокой зависимости от импорта, больших расстояний, разорванная цепочка "сырьё-производство-рынки".
• Сырьё, электроэнергия и логистика суммарно формируют 94% себестоимости алюминия. Это факторы, на которые "Русал" никак не может повлиять. Остаются 6% на производственные затраты, из которых и складывается возможность производителя как-то лавировать.
• Отсутствие природной ренты - одна из ключевых характеристик российской алюминиевой промышленности. Бизнес-процессы в ней выстроены сложнее и зависят от объективных факторов — импорт сырья, логистика, электроэнергия.
• Дорогие кредитные деньги - ещё один фактор, который промышленность не может не учитывать. Она влияет косвенно, но осложняет работу бизнеса. По данным People's Bank of China и отраслевых обзоров, китайские заводы кредитуются под 2-3%, а "Русал" — более чем 15%.
Себестоимость российского алюминия практически полностью завязана на внешних, а не на производственных факторах. Их полное изменение невозможно: логистика останется сложной, бокситы так же будут импортироваться.
АЛРОСА в 2029 году запустит золотоизвлекательную фабрику на месторождении Дегдекан. Среднегодовая добыча составит 3,3 тонны золота в год. Помимо разработки Дегдеканского месторождения АЛРОСА продолжит геологоразведку на Колыме с целью реализации перспективных золотодобывающих проектов.
Об этом объявил генеральный директор «Алмазы Анабара» Алексей Окороков в ходе форума «МАЙНЕКС Дальний Восток» в Магадане, объединяющем представителей геологической, горнодобывающей и металлургической отраслей России и стран Евразийского Экономического Сообщества.
«Месторождение приобретено в 2024 году. Позавчера мы приняли стратегию развития этого актива, согласно которой мы начали подготовительные работы. Оператором выступает «Магаданское ГРП» – дочернее предприятие «Алмазов Анабара». Балансовые запасы месторождения составляют 38,3 тонн с потенциалом их увеличения. В рамках сотрудничества с правительством Магаданской области мы планируем инвестировать в геологоразведку порядка 8 млрд рублей, подано четыре заявки на смежные с Дегдеканом лицензионные участки», – подчеркнул Алексей Окороков.
Разведанные запасы месторождения, по данным Госкомиссии по запасам полезных ископаемых, оцениваются примерно в 100 тонн золота, в том числе балансовые запасы С1+С2 – 38,3 тонн, со средним содержанием 2,2 г/т (не включая забалансовые запасы).
В феврале из Мирного на месторождение была отправлена колонна техники и оборудования для подготовки к буровому сезону, включая первоочередные земляные работы, дооснащение мобильного вахтового поселка, строительство некапитальных сооружений, заключение договоров на технологическое присоединение к электросетям, на изготовление и поставку оборудования ЗИФ, строительство общежитий.
На данный момент на месторождении выполнен план буровых работ, организована первоочередная инфраструктура, подано заявление на получение проектов статуса РИП Магаданской области и разработана детальная дорожная карта.
В ближайшее время алмазодобытчики планируют поставить на государственный баланс запасы месторождения, выполнить инженерно-геологические изыскания и приступить к поэтапному проектированию объектов месторождения.
Разработка золоторудного месторождения «Дегдеканское рудное поле» стартовала в 2024 году после подписания соглашения между Магаданской областью и АЛРОСА на Восточном экономическом форуме. В 2025 году стороны соглашения договорились о расширении геологоразведочных работ по поиску золота на районы, расположенные как в пределах, так и за пределами месторождения.
#золото #РесурснаяБаза
Об этом объявил генеральный директор «Алмазы Анабара» Алексей Окороков в ходе форума «МАЙНЕКС Дальний Восток» в Магадане, объединяющем представителей геологической, горнодобывающей и металлургической отраслей России и стран Евразийского Экономического Сообщества.
«Месторождение приобретено в 2024 году. Позавчера мы приняли стратегию развития этого актива, согласно которой мы начали подготовительные работы. Оператором выступает «Магаданское ГРП» – дочернее предприятие «Алмазов Анабара». Балансовые запасы месторождения составляют 38,3 тонн с потенциалом их увеличения. В рамках сотрудничества с правительством Магаданской области мы планируем инвестировать в геологоразведку порядка 8 млрд рублей, подано четыре заявки на смежные с Дегдеканом лицензионные участки», – подчеркнул Алексей Окороков.
Разведанные запасы месторождения, по данным Госкомиссии по запасам полезных ископаемых, оцениваются примерно в 100 тонн золота, в том числе балансовые запасы С1+С2 – 38,3 тонн, со средним содержанием 2,2 г/т (не включая забалансовые запасы).
В феврале из Мирного на месторождение была отправлена колонна техники и оборудования для подготовки к буровому сезону, включая первоочередные земляные работы, дооснащение мобильного вахтового поселка, строительство некапитальных сооружений, заключение договоров на технологическое присоединение к электросетям, на изготовление и поставку оборудования ЗИФ, строительство общежитий.
На данный момент на месторождении выполнен план буровых работ, организована первоочередная инфраструктура, подано заявление на получение проектов статуса РИП Магаданской области и разработана детальная дорожная карта.
В ближайшее время алмазодобытчики планируют поставить на государственный баланс запасы месторождения, выполнить инженерно-геологические изыскания и приступить к поэтапному проектированию объектов месторождения.
Разработка золоторудного месторождения «Дегдеканское рудное поле» стартовала в 2024 году после подписания соглашения между Магаданской областью и АЛРОСА на Восточном экономическом форуме. В 2025 году стороны соглашения договорились о расширении геологоразведочных работ по поиску золота на районы, расположенные как в пределах, так и за пределами месторождения.
#золото #РесурснаяБаза
www.alrosa.ru
Компания «Алмазы Анабара» группы АЛРОСА приобретает золоторудное месторождение
СГОК модернизирует ремонт локомотивов: на участке заработала высокотехнологичная моечная установка
На участке по ремонту локомотивов цеха железнодорожного транспорта Стойленского ГОКа (входит в Группу НЛМК) заработала новая автоматическая моечная установка для крупногабаритных деталей. Это современное технологичное оборудование позволило практически полностью отказаться от ручной очистки сложных узлов железнодорожной техники.
Видео с работой моечной установки можно посмотреть на официальной странице СГОКа в социальной сети Вконтакте.
Установка оснащена вращающимися форсунками и рампами, которые равномерно очищают детали со всех сторон. За один цикл, который может длиться от одной минуты до полутора часов в зависимости от степени загрязнения, возможно вымыть сразу несколько элементов — шестеренки, втулки колесных пар и другие компоненты. Температурный режим работы варьируется от 30 до 85 градусов, что позволяет добиться высокого качества очистки для различных типов материалов. Для удобства и повышения производительности предусмотрен выдвижной стол грузоподъемностью до 1,5 тонны.
— Теперь после мойки хорошо видны любые дефекты и повреждения, что упрощает диагностику, экономит время и силы ремонтников, — отмечает Алексей Богацкой, слесарь по ремонту подвижного состава Цеха железнодорожного транспорта СГОК.
Автоматизация процесса мойки не только ускорила подготовку деталей к ремонту, но и повысила технологичность всего цикла работ: качественная очистка позволяет своевременно выявлять повреждения и продлевать срок службы железнодорожной техники.
Дополнительное преимущество оборудования — экологическая безопасность. В камере предусмотрены фильтры, очищающие воду на выходе, что минимизирует воздействие на окружающую среду.
По материалам компании «СГОК»
#Модернизация #Техника
На участке по ремонту локомотивов цеха железнодорожного транспорта Стойленского ГОКа (входит в Группу НЛМК) заработала новая автоматическая моечная установка для крупногабаритных деталей. Это современное технологичное оборудование позволило практически полностью отказаться от ручной очистки сложных узлов железнодорожной техники.
Видео с работой моечной установки можно посмотреть на официальной странице СГОКа в социальной сети Вконтакте.
Установка оснащена вращающимися форсунками и рампами, которые равномерно очищают детали со всех сторон. За один цикл, который может длиться от одной минуты до полутора часов в зависимости от степени загрязнения, возможно вымыть сразу несколько элементов — шестеренки, втулки колесных пар и другие компоненты. Температурный режим работы варьируется от 30 до 85 градусов, что позволяет добиться высокого качества очистки для различных типов материалов. Для удобства и повышения производительности предусмотрен выдвижной стол грузоподъемностью до 1,5 тонны.
— Теперь после мойки хорошо видны любые дефекты и повреждения, что упрощает диагностику, экономит время и силы ремонтников, — отмечает Алексей Богацкой, слесарь по ремонту подвижного состава Цеха железнодорожного транспорта СГОК.
Автоматизация процесса мойки не только ускорила подготовку деталей к ремонту, но и повысила технологичность всего цикла работ: качественная очистка позволяет своевременно выявлять повреждения и продлевать срок службы железнодорожной техники.
Дополнительное преимущество оборудования — экологическая безопасность. В камере предусмотрены фильтры, очищающие воду на выходе, что минимизирует воздействие на окружающую среду.
По материалам компании «СГОК»
#Модернизация #Техника
Нордголд и Санкт-Петербургский горный университет объединяют усилия для подготовки инженерных кадров
Российская горнодобывающая группа Нордголд и Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II подписали договор об академическом партнерстве, направленный на подготовку инженерных кадров нового качества, внедрение инноваций и развитие научно-технического потенциала страны.
В рамках сотрудничества планируется совместная работа над повышением профессиональных компетенций будущих и действующих специалистов, технологическая и преддипломная практика, а также программы стажировок.
«Для нас, как для компании с амбициозными планами роста, принципиально важно находиться на прямой связи с профильным научным сообществом и привлекать перспективных специалистов. Этот договор — своеобразный мост, по которому в нашу отрасль будут приходить высококлассные, практико-ориентированные специалисты, а актуальные производственные задачи получат экспертную оценку и научное сопровождение. Мы уверены, что такое партнерство станет моделью для эффективного сотрудничества бизнеса и образования».
Ирина Дормидонтова, директор по персоналу Нордголд
Для студентов 3-5 курсов и выпускников университета соглашением предусмотрены различные формы практик на объектах Нордголд — от технологической до преддипломной и итоговой в статусе стажера-инженера.
«Стратегическое партнерство с Нордголд открывает для наших студентов возможность погружения в уникальный производственный контекст золотодобывающей компании, работающей в России и за рубежом. Это ключевой элемент формирования инженера нового поколения. Наше взаимодействие, основанное на потребностях конкретного высокотехнологичного предприятия, и непосредственное участие наших наставников в этом процессе позволят еще больше гармонизировать теоретическую подготовку с практическими требованиями работодателей».
Дмитрий Петраков, проректор по образовательной деятельности Санкт-Петербургского горного университета
Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II входит в топ-5 общемирового предметного рейтинга QS и топ-10 по России междисциплинарного научного рейтинга THE. Университет обучает свыше 10 тыс. студентов по нескольким десяткам направлений, включая геологию, геофизику, нефтегаз, горное дело, машиностроение, энергетику, металлургию, строительство, экономику и менеджмент. В вузе, который участвует в Пилотном проекте по улучшению качества подготовки кадров, разработана унифицированная структура высшей инженерной школы.
По материалам компании Нордголд
#Образование
Российская горнодобывающая группа Нордголд и Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II подписали договор об академическом партнерстве, направленный на подготовку инженерных кадров нового качества, внедрение инноваций и развитие научно-технического потенциала страны.
В рамках сотрудничества планируется совместная работа над повышением профессиональных компетенций будущих и действующих специалистов, технологическая и преддипломная практика, а также программы стажировок.
«Для нас, как для компании с амбициозными планами роста, принципиально важно находиться на прямой связи с профильным научным сообществом и привлекать перспективных специалистов. Этот договор — своеобразный мост, по которому в нашу отрасль будут приходить высококлассные, практико-ориентированные специалисты, а актуальные производственные задачи получат экспертную оценку и научное сопровождение. Мы уверены, что такое партнерство станет моделью для эффективного сотрудничества бизнеса и образования».
Ирина Дормидонтова, директор по персоналу Нордголд
Для студентов 3-5 курсов и выпускников университета соглашением предусмотрены различные формы практик на объектах Нордголд — от технологической до преддипломной и итоговой в статусе стажера-инженера.
«Стратегическое партнерство с Нордголд открывает для наших студентов возможность погружения в уникальный производственный контекст золотодобывающей компании, работающей в России и за рубежом. Это ключевой элемент формирования инженера нового поколения. Наше взаимодействие, основанное на потребностях конкретного высокотехнологичного предприятия, и непосредственное участие наших наставников в этом процессе позволят еще больше гармонизировать теоретическую подготовку с практическими требованиями работодателей».
Дмитрий Петраков, проректор по образовательной деятельности Санкт-Петербургского горного университета
Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II входит в топ-5 общемирового предметного рейтинга QS и топ-10 по России междисциплинарного научного рейтинга THE. Университет обучает свыше 10 тыс. студентов по нескольким десяткам направлений, включая геологию, геофизику, нефтегаз, горное дело, машиностроение, энергетику, металлургию, строительство, экономику и менеджмент. В вузе, который участвует в Пилотном проекте по улучшению качества подготовки кадров, разработана унифицированная структура высшей инженерной школы.
По материалам компании Нордголд
#Образование
АЛРОСА запустила систему диспетчеризации подземных горных работ
АЛРОСА завершила проект по внедрению автоматизированной системы диспетчеризации подземных горных работ «Цифра. Карьер: ПГР» на руднике «Интернациональный» в Якутии.
Новая система обеспечивает оперативное управление производственными процессами: диспетчерская служба получает актуальные данные о местоположении, статусах работ и производительности техники и может в режиме реального времени контролировать выполнение сменных заданий и оперативно реагировать на отклонения.
В рамках проекта разработана и смонтирована инфраструктура связи в подземных выработках: развернута сеть передачи данных с использованием Wi-Fi и обеспечено покрытие ключевых производственных зон. Бортовыми комплектами оснащены более 30 единиц самоходного горно-шахтного оборудования, включая погрузо-доставочные машины, шахтные самосвалы и буровые установки. Оборудование подобрано с учетом требований к эксплуатации и имеет необходимый уровень пылевлагозащиты. Оно прошло сертификационные испытания, подтверждающие его безопасное применение в рудничных условиях.
Система интегрирована с ранее внедренными решениями, включая систему мониторинга добычных комплексов и систему позиционирования техники и персонала. Это обеспечило обмен данными между системами и использование существующей ИТ-инфраструктуры предприятия. В частности, для комбайнов реализовано определение статусов работы на основе данных системы мониторинга добычных комплексов, что позволило отказаться от установки дополнительного бортового оборудования и снизить дальнейшие операционные затраты при эксплуатации системы. Подход к использованию данных смежных систем был также применен при автоматизации буровых установок локального прогноза, где ранее уровень цифровизации оставался ограниченным.
«В подземных условиях устойчивость связи не всегда гарантирована, поэтому одной из ключевых задач проекта стала реализация корректной работы системы в офлайн-режиме. Мы обеспечили буферизацию данных на бортовом оборудовании с последующей передачей на сервер при восстановлении соединения. Это позволяет обеспечивать непрерывность учета, полноту и достоверность производственных данных вне зависимости от условий связи и корректно оценивать эффективность работы техники», — отметил Николай Годунов, исполнительный директор дивизиона «Горная промышленность» ГК «Цифра».
Система построена на двухуровневой архитектуре: нижний уровень представлен бортовым оборудованием, осуществляющим сбор параметров работы техники и взаимодействие с машинистом, верхний — серверной частью, обеспечивающей обработку данных, мониторинг и инструменты диспетчерского управления. Внедрение системы позволило изменить подход к работе диспетчерской службы. По словам руководителя проекта АЛРОСА ИТ Шарипова Алмаза: «Ранее учет производственных показателей во многом велся вручную. Внедрение системы позволило перейти к автоматизированному сбору данных, повысить их достоверность и обеспечить прозрачность производственных процессов. Диспетчер получает актуальную информацию о работе техники и может оперативно принимать управленческие решения».
«Реализация проекта позволила получить фактические технико-экономические показатели, обеспечив достоверность и прозрачность данных. В дальнейшем при внедрении мероприятий по повышению операционной эффективности это позволит увеличить коэффициент использования оборудования и его производительность. Теперь диспетчер имеет доступ к информации о работе оборудования в режиме реального времени и может оперативно влиять на производственные процессы. Автоматизированный сбор данных сократил количество ручных операций, выполняемых персоналом», — Александр Манн, руководитель направления по технологическому развитию АЛРОСА.
Это уже пятое внедрение систем диспетчеризации на активах АЛРОСА, реализованное ГК «Цифра». Вызовом для команды в этом проекте стала архитектура рудника, разделенного на два изолированных блока без прямой связи между ними.
АЛРОСА завершила проект по внедрению автоматизированной системы диспетчеризации подземных горных работ «Цифра. Карьер: ПГР» на руднике «Интернациональный» в Якутии.
Новая система обеспечивает оперативное управление производственными процессами: диспетчерская служба получает актуальные данные о местоположении, статусах работ и производительности техники и может в режиме реального времени контролировать выполнение сменных заданий и оперативно реагировать на отклонения.
В рамках проекта разработана и смонтирована инфраструктура связи в подземных выработках: развернута сеть передачи данных с использованием Wi-Fi и обеспечено покрытие ключевых производственных зон. Бортовыми комплектами оснащены более 30 единиц самоходного горно-шахтного оборудования, включая погрузо-доставочные машины, шахтные самосвалы и буровые установки. Оборудование подобрано с учетом требований к эксплуатации и имеет необходимый уровень пылевлагозащиты. Оно прошло сертификационные испытания, подтверждающие его безопасное применение в рудничных условиях.
Система интегрирована с ранее внедренными решениями, включая систему мониторинга добычных комплексов и систему позиционирования техники и персонала. Это обеспечило обмен данными между системами и использование существующей ИТ-инфраструктуры предприятия. В частности, для комбайнов реализовано определение статусов работы на основе данных системы мониторинга добычных комплексов, что позволило отказаться от установки дополнительного бортового оборудования и снизить дальнейшие операционные затраты при эксплуатации системы. Подход к использованию данных смежных систем был также применен при автоматизации буровых установок локального прогноза, где ранее уровень цифровизации оставался ограниченным.
«В подземных условиях устойчивость связи не всегда гарантирована, поэтому одной из ключевых задач проекта стала реализация корректной работы системы в офлайн-режиме. Мы обеспечили буферизацию данных на бортовом оборудовании с последующей передачей на сервер при восстановлении соединения. Это позволяет обеспечивать непрерывность учета, полноту и достоверность производственных данных вне зависимости от условий связи и корректно оценивать эффективность работы техники», — отметил Николай Годунов, исполнительный директор дивизиона «Горная промышленность» ГК «Цифра».
Система построена на двухуровневой архитектуре: нижний уровень представлен бортовым оборудованием, осуществляющим сбор параметров работы техники и взаимодействие с машинистом, верхний — серверной частью, обеспечивающей обработку данных, мониторинг и инструменты диспетчерского управления. Внедрение системы позволило изменить подход к работе диспетчерской службы. По словам руководителя проекта АЛРОСА ИТ Шарипова Алмаза: «Ранее учет производственных показателей во многом велся вручную. Внедрение системы позволило перейти к автоматизированному сбору данных, повысить их достоверность и обеспечить прозрачность производственных процессов. Диспетчер получает актуальную информацию о работе техники и может оперативно принимать управленческие решения».
«Реализация проекта позволила получить фактические технико-экономические показатели, обеспечив достоверность и прозрачность данных. В дальнейшем при внедрении мероприятий по повышению операционной эффективности это позволит увеличить коэффициент использования оборудования и его производительность. Теперь диспетчер имеет доступ к информации о работе оборудования в режиме реального времени и может оперативно влиять на производственные процессы. Автоматизированный сбор данных сократил количество ручных операций, выполняемых персоналом», — Александр Манн, руководитель направления по технологическому развитию АЛРОСА.
Это уже пятое внедрение систем диспетчеризации на активах АЛРОСА, реализованное ГК «Цифра». Вызовом для команды в этом проекте стала архитектура рудника, разделенного на два изолированных блока без прямой связи между ними.
Это потребовало раздельного развертывания элементов инфраструктуры связи и учета особенностей передачи данных между участками.
Автоматизированная система диспетчеризации на руднике «Интернациональный» функционирует в круглосуточном режиме с остановками на плановое техническое обслуживание, обеспечивая стабильную поддержку производственных процессов.
По материалам АК «АЛРОСА»
#ОхранаТруда
Автоматизированная система диспетчеризации на руднике «Интернациональный» функционирует в круглосуточном режиме с остановками на плановое техническое обслуживание, обеспечивая стабильную поддержку производственных процессов.
По материалам АК «АЛРОСА»
#ОхранаТруда
ВИЗ-Сталь внедрила новый цифровой сервис —электронные сертификаты качества
На ВИЗ-Стали завершили опытно‑промышленную эксплуатацию нового цифрового сервиса: готовую продукцию маркируют QR‑кодами, ведущими к сертификатам качества. Проект обеспечил полный переход предприятия на электронные сертификаты на металлопрокат — ключевой документ для приёмки продукции и планирования производственного цикла у заказчиков.
Ранее бумажные сертификаты направлялись в центральный офис клиентов и затем вручную передавались на склады. Теперь документы доступны в цифровом виде: отправляются автоматически на указанные электронные адреса или открываются по QR‑коду на упаковке.
Сканирование кода с любого мобильного устройства ведёт в «личный кабинет» продукции, где размещены ее технические характеристики, дата и место изготовления, а также просмотр и скачивание сертификата. Документ формируется в нередактируемом виде и подписывается квалифицированной электронной подписью. Сертификат становится доступен в течение нескольких минут после отгрузки, ускоряя приёмку и снижая риск ошибок.
Дополнительный эффект цифровизации — повышение защищённости: QR‑код ведёт к неизменяемым данным, что помогает клиенту проверить подлинность документа и идентифицировать продукцию и поставщика.
— Мы сделали получение сертификатов максимально удобным для заказчиков: документ доступен сразу после отгрузки, его можно открыть по QR‑коду прямо на складе. Это повышает скорость взаимодействия и качество сервиса, — говорит начальник отдела технического контроля ВИЗ-Стали Михаил Сажин.
По материалам компании «ВИЗ-Сталь»
#ИТ #ЧернаяМеталлургия
На ВИЗ-Стали завершили опытно‑промышленную эксплуатацию нового цифрового сервиса: готовую продукцию маркируют QR‑кодами, ведущими к сертификатам качества. Проект обеспечил полный переход предприятия на электронные сертификаты на металлопрокат — ключевой документ для приёмки продукции и планирования производственного цикла у заказчиков.
Ранее бумажные сертификаты направлялись в центральный офис клиентов и затем вручную передавались на склады. Теперь документы доступны в цифровом виде: отправляются автоматически на указанные электронные адреса или открываются по QR‑коду на упаковке.
Сканирование кода с любого мобильного устройства ведёт в «личный кабинет» продукции, где размещены ее технические характеристики, дата и место изготовления, а также просмотр и скачивание сертификата. Документ формируется в нередактируемом виде и подписывается квалифицированной электронной подписью. Сертификат становится доступен в течение нескольких минут после отгрузки, ускоряя приёмку и снижая риск ошибок.
Дополнительный эффект цифровизации — повышение защищённости: QR‑код ведёт к неизменяемым данным, что помогает клиенту проверить подлинность документа и идентифицировать продукцию и поставщика.
— Мы сделали получение сертификатов максимально удобным для заказчиков: документ доступен сразу после отгрузки, его можно открыть по QR‑коду прямо на складе. Это повышает скорость взаимодействия и качество сервиса, — говорит начальник отдела технического контроля ВИЗ-Стали Михаил Сажин.
По материалам компании «ВИЗ-Сталь»
#ИТ #ЧернаяМеталлургия
Важный шаг к фундаментальным моделям интеллектуального недропользования
Пятнадцатого апреля в Российской академии наук прошло очередное заседание Межведомственной рабочей группы по вопросу создания единой суперкомпьютерной системы для эффективного управления фондом недр и недропользования в Российской Федерации.
Заседание продолжило выступление Президента России Владимира Владимировича Путина в рамках совещания по развитию ИИ-технологий 10 апреля. Тогда Президент России сделал акцент на необходимости ускоренного развития ИИ, суперкомпьютеров и достижении технологического суверенитета, отметив прорыв в автономных системах и взаимодействии с реальным миром. Глава государства также подчеркнул важность развития собственных решений искусственного интеллекта для национальной обороны и безопасности: «Здесь, повторю, мы должны обладать самыми передовыми технологиями, использовать максимально суверенные отечественные продукты».
В состав группы вошли представители РАН, аппарата Совета Безопасности, федеральных органов исполнительной власти, ответственных за реализацию «Стратегии цифровой трансформации государственного управления» и «Стратегии развития минерально-сырьевой базы Российской Федерации до 2050 года» (Минцифры России и Минприроды России), Минобрнауки России, ФГБУ «Российский федеральный геологический фонд», компаний «Газпром шельфпроект», VK Tech, НПО «СНГС» и других структур.
Распоряжение о формировании такой группы было подписано президентом РАН 29 сентября 2025 года. Она была создана в рамках выполнения поручения заместителя председателя Правительства России Дмитрия Патрушева и решений межведомственной комиссии Совета Безопасности Российской Федерации по экологической безопасности.
Цель группы — доработать и согласовать отраслевой проект дорожной карты мероприятий по выстраиванию единой цифровой среды в сфере недропользования до 2030 года с использованием отечественных наработок и реализованных проектов.
Встречу открыл председатель МРГ, академик РАН Борис Четверушкин. Он также представил членов межведомственной рабочей группы и докладчиков, выступив модератором заседания.
О задачах, реализуемых в рамках Федеральной научно-технической программы развития высокопроизводительных вычислений, алгоритмов искусственного интеллекта, грид-технологий и суперкомпьютерной инфраструктуры в Российской Федерации, рассказал заместитель директора департамента Минобрнауки России Александр Матюнин.
На тему, посвящённую интеллектуальному управлению геологическими данными (пилотный проект — сегмент «Шельф»), выступили директор Центра нефтегазовых решений ООО «ВК цифровые технологии» Александр Трусов и председатель правления ООО НПО «Союзнефтегазсервис» Игорь Мельников.
О балансе проектов Союзного государства на основе графов преобразований и ограничений, а также новой модели экономики доложил директор Ассоциации организаций в области недропользования «Национальная ассоциация по экспертизе недр» Андрей Третьяков.
Ирина Ганиева, директор АНО «НОЦ «КУЗБАСС», рассказала коллегам о создании и обеспечении функционирования центра мониторинга научно-технологических проектов в рамках КНТП «Чистый уголь — зелёный Кузбасс», реализуемой на базе АНО «Научно-образовательный центр „Кузбасс”».
Живую дискуссию открыл своим выступлением заместитель министра природных ресурсов и экологии Российской Федерации Дмитрий Тетенькин, приглашённый на заседание. Участники выразили поддержку его позиции в вопросе необходимости дальнейшей консолидации усилий профильного сообщества и ведомств в решении задач, поставленных в рамках Стратегии развития минерально-сырьевой базы Российской Федерации до 2050 года. В ходе дискуссии свою точку зрения на решаемые МРГ задачи высказали специалисты ПАО «Газпром», ООО НПО «СНГС», АО «Газпром шельфпроект» и другие представители профильных объединений и бизнес-сообщества, входящие в Межведомственную рабочую группу. Участники обсудили стратегически важные шаги для дальнейшего взаимодействия.
Пятнадцатого апреля в Российской академии наук прошло очередное заседание Межведомственной рабочей группы по вопросу создания единой суперкомпьютерной системы для эффективного управления фондом недр и недропользования в Российской Федерации.
Заседание продолжило выступление Президента России Владимира Владимировича Путина в рамках совещания по развитию ИИ-технологий 10 апреля. Тогда Президент России сделал акцент на необходимости ускоренного развития ИИ, суперкомпьютеров и достижении технологического суверенитета, отметив прорыв в автономных системах и взаимодействии с реальным миром. Глава государства также подчеркнул важность развития собственных решений искусственного интеллекта для национальной обороны и безопасности: «Здесь, повторю, мы должны обладать самыми передовыми технологиями, использовать максимально суверенные отечественные продукты».
В состав группы вошли представители РАН, аппарата Совета Безопасности, федеральных органов исполнительной власти, ответственных за реализацию «Стратегии цифровой трансформации государственного управления» и «Стратегии развития минерально-сырьевой базы Российской Федерации до 2050 года» (Минцифры России и Минприроды России), Минобрнауки России, ФГБУ «Российский федеральный геологический фонд», компаний «Газпром шельфпроект», VK Tech, НПО «СНГС» и других структур.
Распоряжение о формировании такой группы было подписано президентом РАН 29 сентября 2025 года. Она была создана в рамках выполнения поручения заместителя председателя Правительства России Дмитрия Патрушева и решений межведомственной комиссии Совета Безопасности Российской Федерации по экологической безопасности.
Цель группы — доработать и согласовать отраслевой проект дорожной карты мероприятий по выстраиванию единой цифровой среды в сфере недропользования до 2030 года с использованием отечественных наработок и реализованных проектов.
Встречу открыл председатель МРГ, академик РАН Борис Четверушкин. Он также представил членов межведомственной рабочей группы и докладчиков, выступив модератором заседания.
О задачах, реализуемых в рамках Федеральной научно-технической программы развития высокопроизводительных вычислений, алгоритмов искусственного интеллекта, грид-технологий и суперкомпьютерной инфраструктуры в Российской Федерации, рассказал заместитель директора департамента Минобрнауки России Александр Матюнин.
На тему, посвящённую интеллектуальному управлению геологическими данными (пилотный проект — сегмент «Шельф»), выступили директор Центра нефтегазовых решений ООО «ВК цифровые технологии» Александр Трусов и председатель правления ООО НПО «Союзнефтегазсервис» Игорь Мельников.
О балансе проектов Союзного государства на основе графов преобразований и ограничений, а также новой модели экономики доложил директор Ассоциации организаций в области недропользования «Национальная ассоциация по экспертизе недр» Андрей Третьяков.
Ирина Ганиева, директор АНО «НОЦ «КУЗБАСС», рассказала коллегам о создании и обеспечении функционирования центра мониторинга научно-технологических проектов в рамках КНТП «Чистый уголь — зелёный Кузбасс», реализуемой на базе АНО «Научно-образовательный центр „Кузбасс”».
Живую дискуссию открыл своим выступлением заместитель министра природных ресурсов и экологии Российской Федерации Дмитрий Тетенькин, приглашённый на заседание. Участники выразили поддержку его позиции в вопросе необходимости дальнейшей консолидации усилий профильного сообщества и ведомств в решении задач, поставленных в рамках Стратегии развития минерально-сырьевой базы Российской Федерации до 2050 года. В ходе дискуссии свою точку зрения на решаемые МРГ задачи высказали специалисты ПАО «Газпром», ООО НПО «СНГС», АО «Газпром шельфпроект» и другие представители профильных объединений и бизнес-сообщества, входящие в Межведомственную рабочую группу. Участники обсудили стратегически важные шаги для дальнейшего взаимодействия.
Предлагаемые в рамках заседания Межведомственной рабочей группы решения способны эффективно объединить деятельность научного сообщества, промышленности и государственных органов власти и обеспечить реализацию поставленных Президентом России задач.
По материалам РАН
#Регулирование
Специалисты НИТУ МИСИС разработали алюминиевый композит для 3D-печати, который одновременно обладает прочностью, пластичностью и радиационной стойкостью. Новый материал открывает широкие возможности в производстве сложных деталей для авиации, космоса и ядерных реакторов.
#наука
#наука
Telegram
Минобрнауки России
🛰 Ученые НИТУ МИСИС создали алюминиевый композит для 3D-печати в атомной и аэрокосмической отрасли
Специалисты НИТУ МИСИС разработали алюминиевый композит для 3D-печати, который одновременно обладает прочностью, пластичностью и радиационной стойкостью. Новый…
Специалисты НИТУ МИСИС разработали алюминиевый композит для 3D-печати, который одновременно обладает прочностью, пластичностью и радиационной стойкостью. Новый…
👍2
АЛРОСА делает ставку на AI и собственную ИТ-экспертизу
АЛРОСА переходит от экспериментов с искусственным интеллектом к его масштабному внедрению в операционную деятельность. Об этом представители компании заявили в рамках конференции «АКПО-Конф» 20 апреля.
Выступая на пленарной дискуссии «ИТ-СУВЕРЕНИТЕТ: БЫТЬ ИЛИ ОТКАЗАТЬСЯ», Денис Кривенцев, заместитель генерального директора по базовым ИТ-сервисам и инфраструктуре «АЛРОСА ИТ», отметил, что в условиях сложной цепочки — от геологоразведки до ювелирного производства — компания выстраивает прагматичный подход к AI, используя его там, где можно обеспечить управляемость и предсказуемый результат.
Сегодня AI в АЛРОСА используется как инструмент повышения эффективности: он ускоряет процессы, улучшает аналитику и снижает нагрузку на сотрудников за счёт автоматизации рутинных задач. При этом в критически важных производственных сценариях финальное решение остаётся за человеком — взаимодействие выстроено по модели «человек + AI». Переход к промышленному применению технологий возможен при соблюдении трёх условий: их интеграции в бизнес-процессы, масштабируемости решений и массового использования. Эти принципы уже реализуются на практике: в компании применяются большие языковые модели, RAG-подходы и AI-агенты, которые решают прикладные задачи и постепенно трансформируют повседневную работу.
«Для нас AI — не эксперимент ради эксперимента. Мы используем его там, где результат можно контролировать и объяснить. Он помогает ускорять процессы, повышать качество решений и снижать долю рутины. При этом в ключевых сценариях решение остаётся за человеком. Поэтому мы говорим о модели «человек + AI», где технология усиливает специалиста», — подчеркнул заместитель генерального директора по базовым ИТ-сервисам и инфраструктуре «АЛРОСА ИТ» Денис Кривенцев.
Отдельное внимание уделяется технологическому фундаменту — данным и вычислительным ресурсам. Компания развивает работу с корпоративными данными и использует облачную инфраструктуру в защищённом контуре, включая решения на базе Yandex AI Studio, что позволяет гибко масштабировать нагрузки, снижать зависимость от инфраструктуры отдельных серверов и ускорять запуск новых сценариев.
Подход к развитию ИТ-функции предложил генеральный директор «АЛРОСА ИТ» Антон Новолодский в рамках дискуссии «Своя разработка vs готовое». По его словам, вопрос выбора между собственной разработкой и готовыми решениями в крупных компаниях выходит за рамки технологии и затрагивает стратегические аспекты управления ИТ-ландшафтом.
«Мы не рассматриваем собственную разработку как альтернативу внешним решениям. Для нас наличие сильной внутренней команды — это базовое условие, без которого невозможно ни осознанно выбирать готовые продукты, ни эффективно работать с интеграторами. Именно внутренняя экспертиза позволяет нам контролировать архитектуру, качество решений и выстраивать полноценное взаимодействие с внешними партнёрами при реализации сложных проектов», — отметил генеральный директор «АЛРОСА ИТ».
Таким образом, АЛРОСА выстраивает целостную модель цифрового развития, где внедрение AI, развитие данных и инфраструктуры, а также усиление собственной ИТ-экспертизы формируют единый контур технологической устойчивости и масштабирования, который последовательно раскрывается и в других инициативах компании.
В рамках собственной сессии «Трансформация за 5 лет: от замены импортного до внедрения отечественного ИИ» АЛРОСА собрала лидеров ИТ-рынка и экспертов в области искусственного интеллекта для обсуждения ключевых этапов развития корпоративного ИИ. В фокусе дискуссии оказался переход от импортозамещения к созданию и развитию корпоративных нейросетей на базе отечественных решений, а также факторы, определяющие дальнейшую эволюцию ИИ в России: ограничения вычислительных мощностей и энергетики, требования к информационной безопасности и архитектуре корпоративных систем. Отдельное внимание участники уделили практическим сценариям внедрения LLM, RAG и AI-агентов в промышленные ИТ-контуры.
#ИТ
АЛРОСА переходит от экспериментов с искусственным интеллектом к его масштабному внедрению в операционную деятельность. Об этом представители компании заявили в рамках конференции «АКПО-Конф» 20 апреля.
Выступая на пленарной дискуссии «ИТ-СУВЕРЕНИТЕТ: БЫТЬ ИЛИ ОТКАЗАТЬСЯ», Денис Кривенцев, заместитель генерального директора по базовым ИТ-сервисам и инфраструктуре «АЛРОСА ИТ», отметил, что в условиях сложной цепочки — от геологоразведки до ювелирного производства — компания выстраивает прагматичный подход к AI, используя его там, где можно обеспечить управляемость и предсказуемый результат.
Сегодня AI в АЛРОСА используется как инструмент повышения эффективности: он ускоряет процессы, улучшает аналитику и снижает нагрузку на сотрудников за счёт автоматизации рутинных задач. При этом в критически важных производственных сценариях финальное решение остаётся за человеком — взаимодействие выстроено по модели «человек + AI». Переход к промышленному применению технологий возможен при соблюдении трёх условий: их интеграции в бизнес-процессы, масштабируемости решений и массового использования. Эти принципы уже реализуются на практике: в компании применяются большие языковые модели, RAG-подходы и AI-агенты, которые решают прикладные задачи и постепенно трансформируют повседневную работу.
«Для нас AI — не эксперимент ради эксперимента. Мы используем его там, где результат можно контролировать и объяснить. Он помогает ускорять процессы, повышать качество решений и снижать долю рутины. При этом в ключевых сценариях решение остаётся за человеком. Поэтому мы говорим о модели «человек + AI», где технология усиливает специалиста», — подчеркнул заместитель генерального директора по базовым ИТ-сервисам и инфраструктуре «АЛРОСА ИТ» Денис Кривенцев.
Отдельное внимание уделяется технологическому фундаменту — данным и вычислительным ресурсам. Компания развивает работу с корпоративными данными и использует облачную инфраструктуру в защищённом контуре, включая решения на базе Yandex AI Studio, что позволяет гибко масштабировать нагрузки, снижать зависимость от инфраструктуры отдельных серверов и ускорять запуск новых сценариев.
Подход к развитию ИТ-функции предложил генеральный директор «АЛРОСА ИТ» Антон Новолодский в рамках дискуссии «Своя разработка vs готовое». По его словам, вопрос выбора между собственной разработкой и готовыми решениями в крупных компаниях выходит за рамки технологии и затрагивает стратегические аспекты управления ИТ-ландшафтом.
«Мы не рассматриваем собственную разработку как альтернативу внешним решениям. Для нас наличие сильной внутренней команды — это базовое условие, без которого невозможно ни осознанно выбирать готовые продукты, ни эффективно работать с интеграторами. Именно внутренняя экспертиза позволяет нам контролировать архитектуру, качество решений и выстраивать полноценное взаимодействие с внешними партнёрами при реализации сложных проектов», — отметил генеральный директор «АЛРОСА ИТ».
Таким образом, АЛРОСА выстраивает целостную модель цифрового развития, где внедрение AI, развитие данных и инфраструктуры, а также усиление собственной ИТ-экспертизы формируют единый контур технологической устойчивости и масштабирования, который последовательно раскрывается и в других инициативах компании.
В рамках собственной сессии «Трансформация за 5 лет: от замены импортного до внедрения отечественного ИИ» АЛРОСА собрала лидеров ИТ-рынка и экспертов в области искусственного интеллекта для обсуждения ключевых этапов развития корпоративного ИИ. В фокусе дискуссии оказался переход от импортозамещения к созданию и развитию корпоративных нейросетей на базе отечественных решений, а также факторы, определяющие дальнейшую эволюцию ИИ в России: ограничения вычислительных мощностей и энергетики, требования к информационной безопасности и архитектуре корпоративных систем. Отдельное внимание участники уделили практическим сценариям внедрения LLM, RAG и AI-агентов в промышленные ИТ-контуры.
#ИТ
🤣2❤1👍1
«Селигдар» увеличил объем запасов золота до 295 тонн
По итогам проведения работ по воспроизводству и расширению минерально-сырьевой базы в 2025 году с учетом добычи увеличил балансовые запасы золота до 295 тонн благодаря реализации проектов геологоразведки на действующих и перспективных объектах.
Фактический прирост запасов по результатам геолого-разведочных работ за 2025 год составил 21,6 тонны.
В результате проведения геологоразведочных работ объем работ по колонковому бурению составил 218,4 тыс. погонных метров, горные работы – 37,3 млн м3.
В течение года «Селигдар» получил пять новых лицензий на проведение поисковых и оценочных работ на рудное золото по участкам недр: Федоровская площадь, Удачная площадь, Юрская площадь, Суёткинская площадь и Восточно-Мукодекский участок.
#РесурснаяБаза #золото
По итогам проведения работ по воспроизводству и расширению минерально-сырьевой базы в 2025 году с учетом добычи увеличил балансовые запасы золота до 295 тонн благодаря реализации проектов геологоразведки на действующих и перспективных объектах.
Фактический прирост запасов по результатам геолого-разведочных работ за 2025 год составил 21,6 тонны.
В результате проведения геологоразведочных работ объем работ по колонковому бурению составил 218,4 тыс. погонных метров, горные работы – 37,3 млн м3.
В течение года «Селигдар» получил пять новых лицензий на проведение поисковых и оценочных работ на рудное золото по участкам недр: Федоровская площадь, Удачная площадь, Юрская площадь, Суёткинская площадь и Восточно-Мукодекский участок.
#РесурснаяБаза #золото
На стане 2000 Череповецкого металлургического комбината введена в эксплуатацию модель компьютерного зрения для контроля выдачи слябов из нагревательных печей. Она дополнила существовавшую ранее платформу собственной разработки «Северстали» «Автотемп 2.0», которая позволила автоматизировать выдачу и сократить технологические паузы.
Новая модель, обученная на реальных производственных данных, автоматическим отслеживает траекторию движения слябов и синхронизирует работу печей. При фиксации заготовки на рольганге система мгновенно блокирует выгрузку из соседних нагревательных печей и полностью исключает вероятность аварийных ситуаций.
Интеллектуальные алгоритмы оперативно обрабатывают видеопоток и обеспечивают высокоточную детекцию в реальном времени.
«Мы развиваем собственные цифровые решения, которые дают измеримый эффект: повышают безопасность, устраняют простои и оптимизируют загрузку оборудования. За три месяца модель машинного зрения сократила технологические паузы более чем на четыре часа. Проект обеспечивает технологическую независимость и возможность тиражирования модели на других площадках комбината. Интеграция с платформой «Автотемп 2.0» объединила управление процессом прокатки в единую систему, что помогает нам последовательно повышать производительность ключевого актива», – сказал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Решение разработали специалисты «Северсталь-инфокома» совместно с центром технологического развития прокатного производства. Внедрение проходило параллельно с плановой модернизацией нагревательной печи № 3. Уже сегодня модель действует на всех трех печах стана.
#модернизация
Новая модель, обученная на реальных производственных данных, автоматическим отслеживает траекторию движения слябов и синхронизирует работу печей. При фиксации заготовки на рольганге система мгновенно блокирует выгрузку из соседних нагревательных печей и полностью исключает вероятность аварийных ситуаций.
Интеллектуальные алгоритмы оперативно обрабатывают видеопоток и обеспечивают высокоточную детекцию в реальном времени.
«Мы развиваем собственные цифровые решения, которые дают измеримый эффект: повышают безопасность, устраняют простои и оптимизируют загрузку оборудования. За три месяца модель машинного зрения сократила технологические паузы более чем на четыре часа. Проект обеспечивает технологическую независимость и возможность тиражирования модели на других площадках комбината. Интеграция с платформой «Автотемп 2.0» объединила управление процессом прокатки в единую систему, что помогает нам последовательно повышать производительность ключевого актива», – сказал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Решение разработали специалисты «Северсталь-инфокома» совместно с центром технологического развития прокатного производства. Внедрение проходило параллельно с плановой модернизацией нагревательной печи № 3. Уже сегодня модель действует на всех трех печах стана.
#модернизация
«МЕЧЕЛ» СООБЩАЕТ О НАЗНАЧЕНИИ НОВОГО ГЕНЕРАЛЬНОГО ДИРЕКТОРА БМК
Генеральным директором АО «БМК» назначен Алексей Толстиков, ранее занимавший должность генерального директора Челябинского металлургического комбината. На этом посту он сменил Виолетту Нашатырову, которая руководила комбинатом с 2025 года.
Генеральный директор ПАО «Мечел» Игорь Хафизов отметил:
«Алексей Толстиков – опытный производственник и грамотный управленец, чья карьера неразрывно связана с Группой «Мечел». За годы работы на ЧМК он зарекомендовал себя как руководитель, способный эффективно решать задачи любой сложности. Мы рассчитываем, что его профессиональная экспертиза и авторитет помогут БМК реализовать ключевые инвестиционные проекты и повысить операционную эффективность. Мы признательны Виолетте Владимировне за продуктивную работу во главе Белорецкого металлургического комбината. В период серьезных рыночных вызовов она проявила себя как стойкий и ответственный лидер, сумев сохранить стабильность предприятия и его позиции в отрасли. Ее опыт будет востребован в компании на новом направлении».
Биографическая справка:
Алексей Толстиков
Опыт работы:
С 2023 по 2026 – генеральный директор ПАО «ЧМК».
С 2016 по 2023 – директор производственной службы ПАО «ЧМК».
С 2012 по 2016 – начальник кислородно-конвертерного цеха ОАО «ЧМК».
С 2001 по 2012 – работал в различных должностях в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ЧМК», прошел путь от разливщика стали до заместителя начальника цеха.
Образование:
С отличием окончил физико-металлургический факультет Южно-Уральского государственного университета по специальности «Металлургия черных металлов». Окончил Уральскую академию государственной службы по направлению «Менеджмент».
#назначения
Генеральным директором АО «БМК» назначен Алексей Толстиков, ранее занимавший должность генерального директора Челябинского металлургического комбината. На этом посту он сменил Виолетту Нашатырову, которая руководила комбинатом с 2025 года.
Генеральный директор ПАО «Мечел» Игорь Хафизов отметил:
«Алексей Толстиков – опытный производственник и грамотный управленец, чья карьера неразрывно связана с Группой «Мечел». За годы работы на ЧМК он зарекомендовал себя как руководитель, способный эффективно решать задачи любой сложности. Мы рассчитываем, что его профессиональная экспертиза и авторитет помогут БМК реализовать ключевые инвестиционные проекты и повысить операционную эффективность. Мы признательны Виолетте Владимировне за продуктивную работу во главе Белорецкого металлургического комбината. В период серьезных рыночных вызовов она проявила себя как стойкий и ответственный лидер, сумев сохранить стабильность предприятия и его позиции в отрасли. Ее опыт будет востребован в компании на новом направлении».
Биографическая справка:
Алексей Толстиков
Опыт работы:
С 2023 по 2026 – генеральный директор ПАО «ЧМК».
С 2016 по 2023 – директор производственной службы ПАО «ЧМК».
С 2012 по 2016 – начальник кислородно-конвертерного цеха ОАО «ЧМК».
С 2001 по 2012 – работал в различных должностях в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ЧМК», прошел путь от разливщика стали до заместителя начальника цеха.
Образование:
С отличием окончил физико-металлургический факультет Южно-Уральского государственного университета по специальности «Металлургия черных металлов». Окончил Уральскую академию государственной службы по направлению «Менеджмент».
#назначения
Нордголд и дистрибьютор ПИР переходят от поставок горной техники к управлению производственной системой
Группа «Нордголд», одна из ведущих российских золотодобывающих компаний, и дистрибьютор горной техники ГК «Партнерство, Инвестиции, Развитие» (ГК ПИР) заключили долгосрочное соглашение о стратегическом партнерстве. Документ, подписанный в рамках отраслевой выставки Mining World 2026, предполагает переход от традиционной модели поставок и обслуживания карьерной техники к комплексному управлению производственной системой с целью достижения нового уровня операционной эффективности и устойчивости.
Компании уже имеют длительный опыт сотрудничества в формате поставок техники и реализации сервисного контракта.
Ключевая цель развития партнерства — глубокая интеграция экспертизы и ресурсов поставщика в производственные процессы Нордголд, что позволит системно повышать надежность и производительность горной техники при оптимизации совокупной стоимости владения. Внедрение передовых цифровых решений и предиктивных моделей управления направлено на соответствие мировым стандартам эксплуатации оборудования.
Соглашение предусматривает внедрение процессов управления надежностью и производительностью техники и системы проактивного мониторинга и управления ключевыми показателями эффективности (КПЭ), включая коэффициент технической готовности (КТГ), среднее время наработки на отказ (MTBF), среднее время восстановления (MTTR), совокупную стоимость владения (TCO). Для повышения компетенций персонала и культуры безопасности запланированы регулярные обучающие программы и сертификация операторов, механиков и операционного персонала.
«Данное соглашение — эволюция нашего подхода к партнерству. Мы создаем не просто модель расширенного сервиса, а единую экосистему, где прозрачность и общая ответственность становятся драйверами снижения затрат и роста производительности. Специалисты „ПИР“ и производителя становятся частью наших операционных команд, работая на упреждение проблем. Это прямой вклад в стабильность и предсказуемость нашей добычи». Партнёрство формирует основу для повышения эффективности добычи и задаёт новый стандарт взаимодействия в отрасли».
Егор Ветренко, заместитель директора по снабжению Нордголд
«Подписание стратегического соглашения подтверждает, что наша сервисная модель соответствует долгосрочным целям ключевых недропользователей и формирует новый стандарт работы на рынке. Обеспечение максимальной отдачи от каждой единицы техники за счёт высокой технической готовности, снижения простоев и системных инвестиций в технологии, инфраструктуру и внедрение протоколов работы на базе совместной аналитики позволяет достигать общей цели — повышать норму выработки заказчика и позитивно влиять на финрезультат проекта. Мы выстраиваем модель работы будущего, основанную на взаимных обязательствах торгово-сервисной компании и недропользователя, для повышения операционной эффективности и непрерывности производственного процесса».
Михаил Зусман, директор ГК «Партнерство, Инвестиции, Развитие»
По материалам компании Нордголд
#Регулирование
Группа «Нордголд», одна из ведущих российских золотодобывающих компаний, и дистрибьютор горной техники ГК «Партнерство, Инвестиции, Развитие» (ГК ПИР) заключили долгосрочное соглашение о стратегическом партнерстве. Документ, подписанный в рамках отраслевой выставки Mining World 2026, предполагает переход от традиционной модели поставок и обслуживания карьерной техники к комплексному управлению производственной системой с целью достижения нового уровня операционной эффективности и устойчивости.
Компании уже имеют длительный опыт сотрудничества в формате поставок техники и реализации сервисного контракта.
Ключевая цель развития партнерства — глубокая интеграция экспертизы и ресурсов поставщика в производственные процессы Нордголд, что позволит системно повышать надежность и производительность горной техники при оптимизации совокупной стоимости владения. Внедрение передовых цифровых решений и предиктивных моделей управления направлено на соответствие мировым стандартам эксплуатации оборудования.
Соглашение предусматривает внедрение процессов управления надежностью и производительностью техники и системы проактивного мониторинга и управления ключевыми показателями эффективности (КПЭ), включая коэффициент технической готовности (КТГ), среднее время наработки на отказ (MTBF), среднее время восстановления (MTTR), совокупную стоимость владения (TCO). Для повышения компетенций персонала и культуры безопасности запланированы регулярные обучающие программы и сертификация операторов, механиков и операционного персонала.
«Данное соглашение — эволюция нашего подхода к партнерству. Мы создаем не просто модель расширенного сервиса, а единую экосистему, где прозрачность и общая ответственность становятся драйверами снижения затрат и роста производительности. Специалисты „ПИР“ и производителя становятся частью наших операционных команд, работая на упреждение проблем. Это прямой вклад в стабильность и предсказуемость нашей добычи». Партнёрство формирует основу для повышения эффективности добычи и задаёт новый стандарт взаимодействия в отрасли».
Егор Ветренко, заместитель директора по снабжению Нордголд
«Подписание стратегического соглашения подтверждает, что наша сервисная модель соответствует долгосрочным целям ключевых недропользователей и формирует новый стандарт работы на рынке. Обеспечение максимальной отдачи от каждой единицы техники за счёт высокой технической готовности, снижения простоев и системных инвестиций в технологии, инфраструктуру и внедрение протоколов работы на базе совместной аналитики позволяет достигать общей цели — повышать норму выработки заказчика и позитивно влиять на финрезультат проекта. Мы выстраиваем модель работы будущего, основанную на взаимных обязательствах торгово-сервисной компании и недропользователя, для повышения операционной эффективности и непрерывности производственного процесса».
Михаил Зусман, директор ГК «Партнерство, Инвестиции, Развитие»
По материалам компании Нордголд
#Регулирование
Самарский металлургический завод повысил производительность отгрузки продукции на 20%
Самара, 24 апреля 2026 г. – Крупнейший производитель алюминиевых полуфабрикатов в России – Самарский металлургический завод (АО «СМЗ») – завершил реконструкцию модуля отгрузки готовой продукции. Модернизация ключевого логистического узла в цехе №2 прокатного производства позволила увеличить производительность погрузки корпусной баночной ленты на 20% и обеспечить необходимые поставки клиентам в условиях растущего спроса.
Цех №2 – крупнейший на СМЗ, это ядро прокатного производства. Здесь осуществляется полный цикл изготовления корпусной баночной ленты: от прокатки до финишной обработки, складирования и отгрузки заказчику. Именно пропускная способность этого модуля обеспечивает оперативную доставку продукции покупателю.
В результате реконструкции логистического узла пропускная способность участка увеличилась за счёт параллельной погрузки, логистика синхронизирована с актуальным автопарком перевозчиков и готова принять любые габариты транспорта.
Сергей Бурцев, генеральный директор АО «Самарский металлургический завод»:
– Модернизация оказалась особенно своевременной: сейчас предприятие работает в режиме повышенной загрузки и отгружает продукцию в полуторном объёме относительно обычного. Благодаря расширенному модулю СМЗ уверенно справляется с этим темпом, месячная программа отгрузки выполняется в сжатые сроки, без сбоев ритма. Корпусная баночная лента оперативно проходит путь от прокатного стана до фуры заказчика, а новый расширенный модуль отгрузки обеспечивает необходимый запас пропускной способности даже в пиковые периоды.
Модернизация линии отгрузки продукции – часть последовательной работы завода по развитию инфраструктуры под растущие потребности клиентов. СМЗ планово инвестирует в логистические и производственные мощности, гарантируя партнёрам своевременные и качественные поставки в любых объёмах.
По материалам «СМЗ»
#Модернизация
Самара, 24 апреля 2026 г. – Крупнейший производитель алюминиевых полуфабрикатов в России – Самарский металлургический завод (АО «СМЗ») – завершил реконструкцию модуля отгрузки готовой продукции. Модернизация ключевого логистического узла в цехе №2 прокатного производства позволила увеличить производительность погрузки корпусной баночной ленты на 20% и обеспечить необходимые поставки клиентам в условиях растущего спроса.
Цех №2 – крупнейший на СМЗ, это ядро прокатного производства. Здесь осуществляется полный цикл изготовления корпусной баночной ленты: от прокатки до финишной обработки, складирования и отгрузки заказчику. Именно пропускная способность этого модуля обеспечивает оперативную доставку продукции покупателю.
В результате реконструкции логистического узла пропускная способность участка увеличилась за счёт параллельной погрузки, логистика синхронизирована с актуальным автопарком перевозчиков и готова принять любые габариты транспорта.
Сергей Бурцев, генеральный директор АО «Самарский металлургический завод»:
– Модернизация оказалась особенно своевременной: сейчас предприятие работает в режиме повышенной загрузки и отгружает продукцию в полуторном объёме относительно обычного. Благодаря расширенному модулю СМЗ уверенно справляется с этим темпом, месячная программа отгрузки выполняется в сжатые сроки, без сбоев ритма. Корпусная баночная лента оперативно проходит путь от прокатного стана до фуры заказчика, а новый расширенный модуль отгрузки обеспечивает необходимый запас пропускной способности даже в пиковые периоды.
Модернизация линии отгрузки продукции – часть последовательной работы завода по развитию инфраструктуры под растущие потребности клиентов. СМЗ планово инвестирует в логистические и производственные мощности, гарантируя партнёрам своевременные и качественные поставки в любых объёмах.
По материалам «СМЗ»
#Модернизация
На ВИЗ-Стали запущен в промышленную эксплуатацию модернизированный прокатный стан
На ВИЗ-Стали (входит в Группу НЛМК) завершили модернизацию реверсивного стана и ввели обновленное оборудование в промышленную эксплуатацию. Проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок за счёт устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.
Главным элементом модернизации стала система охлаждения, от которой зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. Предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Паралелльно доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.
Отдельный акцент сделали на цифровой трансформации насосной станции. Теперь насосы в автоматическом режиме поддерживают и контролируют заданные параметры давления, расхода и температуры воды, быстрее реагируют на изменения нагрузки и снижают риск перегрева.
Перед запуском специалисты провели комплекс пусконаладочных работ с проверкой параметров охлаждения, точной настройкой автоматики и испытаниями под рабочей нагрузкой. Результаты подтвердили готовность модернизированного стана к стабильной работе в промышленном режиме.
По материалам компании «ВИЗ-Сталь»
#Модернизация
На ВИЗ-Стали (входит в Группу НЛМК) завершили модернизацию реверсивного стана и ввели обновленное оборудование в промышленную эксплуатацию. Проект повысил устойчивость работы агрегата и снизил риск внеплановых остановок в периоды интенсивных нагрузок за счёт устранения технологических ограничений и расширения автоматического контроля ключевых параметров.
Главным элементом модернизации стала система охлаждения, от которой зависит стабильная работа силовой электроники и приводов. Работы продолжались три года и выполнялись поэтапно. Предприятие обновило и расширило магистральные трубопроводы, улучшив их пропускную способность и циркуляцию воды. Паралелльно доработали теплообменное оборудование: конструкцию усовершенствовали без изменения габаритов, увеличив количество проходов и внутренних трубок. Это повысило эффективность теплоотвода и позволило обойтись без сложной перестройки компоновки.
Отдельный акцент сделали на цифровой трансформации насосной станции. Теперь насосы в автоматическом режиме поддерживают и контролируют заданные параметры давления, расхода и температуры воды, быстрее реагируют на изменения нагрузки и снижают риск перегрева.
Перед запуском специалисты провели комплекс пусконаладочных работ с проверкой параметров охлаждения, точной настройкой автоматики и испытаниями под рабочей нагрузкой. Результаты подтвердили готовность модернизированного стана к стабильной работе в промышленном режиме.
По материалам компании «ВИЗ-Сталь»
#Модернизация
👍1
«ЮниФенс» запустил новую линию для производства сетки из оцинкованной проволоки с вплетенным канатом
24 апреля 2026 г., Орёл – Дочернее предприятие «Северсталь-метиза» «ЮниФенс» запустило новую линию по производству продукции из оцинкованной проволоки на площадке цеха металлических сеток №2 в Орле.
Помимо стандартных габионных конструкций на новом оборудовании будут выпускать шестиугольную сетку с вплетенным канатом – основу уникального технического решения по защите склонов от камнепада «Стальная защита», разработанную компанией «ЮниФенс» в 2024 году.
Продукцию применяют в карьерных выработках, вдоль трасс в горной местности, где требуется укрепление склонов от оползней и камнепадов. Возможно применение для формирования различного вида защиты в топливно-энергетическом комплексе и в других отраслях промышленности.
«Оборудование позволяет вплетать в полотно сетки канат с металлическим сердечником, обеспечивая высокую прочность на разрыв при сохранении гибкости конструкции. А применение проволоки со специальным покрытием продлевает срок службы сеток», - говорит директор ООО «ЮниФенс» Юрий Петрович.
Новая производственная линия в Орловском цехе металлических сеток №2 «ЮниФенс» способна выпускать армированную сетку с вплетённым канатом с шагами вплетения от 0,3 до 2 метров, позволяя компании «ЮниФенс» расширить своё присутствие на рынке инженерных решений по обеспечению безопасности промышленных и инфраструктурных объектов.
По материалам «Северсталь»
#ЧернаяМеталлургия
24 апреля 2026 г., Орёл – Дочернее предприятие «Северсталь-метиза» «ЮниФенс» запустило новую линию по производству продукции из оцинкованной проволоки на площадке цеха металлических сеток №2 в Орле.
Помимо стандартных габионных конструкций на новом оборудовании будут выпускать шестиугольную сетку с вплетенным канатом – основу уникального технического решения по защите склонов от камнепада «Стальная защита», разработанную компанией «ЮниФенс» в 2024 году.
Продукцию применяют в карьерных выработках, вдоль трасс в горной местности, где требуется укрепление склонов от оползней и камнепадов. Возможно применение для формирования различного вида защиты в топливно-энергетическом комплексе и в других отраслях промышленности.
«Оборудование позволяет вплетать в полотно сетки канат с металлическим сердечником, обеспечивая высокую прочность на разрыв при сохранении гибкости конструкции. А применение проволоки со специальным покрытием продлевает срок службы сеток», - говорит директор ООО «ЮниФенс» Юрий Петрович.
Новая производственная линия в Орловском цехе металлических сеток №2 «ЮниФенс» способна выпускать армированную сетку с вплетённым канатом с шагами вплетения от 0,3 до 2 метров, позволяя компании «ЮниФенс» расширить своё присутствие на рынке инженерных решений по обеспечению безопасности промышленных и инфраструктурных объектов.
По материалам «Северсталь»
#ЧернаяМеталлургия