ПМХ выпустил рекордный объём железорудного концентрата в марте
В марте 2026 г. комбинат КМАруда произвел 244 тыс. тонн железорудного концентрата и добыл 570 тыс. тонн кварцитов. Эти цифры стали новым максимумом в истории предприятия.
Позитивный результат является следствием сделанных ранее инвестиций в развитие предприятия. Благодаря запуску в декабре 2025 г. подземных электровозного и вагоноремонтного депо выросла оперативность обслуживания техники и сократилось число внеплановых простоев. В конце декабря 2025 года в эксплуатацию были сданы новые добычные камеры на горизонтах - 71 м, - 125 м, - 160 м, - 250 м.
Масштабная модернизация была также проведена в прошлом году на обогатительной фабрике. Здесь были запущены новый грохот, вакуум-фильтр и вакуум-насосы.
В марте 2026 г. достигнут лучший за последние 10 лет результат по проходке – 1927 погонных метров или почти 28 тыс. куб. метров отбитой горной массы. Высокий результат обеспечили два новых горнопроходческих комплекса (самоходные буровые установки совместно с погрузочно-доставочными машинами), пополнившие парк шахтного оборудования в феврале нынешнего года.
КМАруда планомерно увеличивает производственные показатели в рамках масштабного проекта по увеличению мощности предприятия до 7 млн тонн руды в год. В 2025 году это позволило ПМХ выйти на полную самообеспеченность железорудным сырьем.
По материалам УК «Промышленно-металлургический холдинг»
#ЧернаяМеталлургия
В марте 2026 г. комбинат КМАруда произвел 244 тыс. тонн железорудного концентрата и добыл 570 тыс. тонн кварцитов. Эти цифры стали новым максимумом в истории предприятия.
Позитивный результат является следствием сделанных ранее инвестиций в развитие предприятия. Благодаря запуску в декабре 2025 г. подземных электровозного и вагоноремонтного депо выросла оперативность обслуживания техники и сократилось число внеплановых простоев. В конце декабря 2025 года в эксплуатацию были сданы новые добычные камеры на горизонтах - 71 м, - 125 м, - 160 м, - 250 м.
Масштабная модернизация была также проведена в прошлом году на обогатительной фабрике. Здесь были запущены новый грохот, вакуум-фильтр и вакуум-насосы.
В марте 2026 г. достигнут лучший за последние 10 лет результат по проходке – 1927 погонных метров или почти 28 тыс. куб. метров отбитой горной массы. Высокий результат обеспечили два новых горнопроходческих комплекса (самоходные буровые установки совместно с погрузочно-доставочными машинами), пополнившие парк шахтного оборудования в феврале нынешнего года.
КМАруда планомерно увеличивает производственные показатели в рамках масштабного проекта по увеличению мощности предприятия до 7 млн тонн руды в год. В 2025 году это позволило ПМХ выйти на полную самообеспеченность железорудным сырьем.
По материалам УК «Промышленно-металлургический холдинг»
#ЧернаяМеталлургия
👍1
«Северсталь» презентовала Интегрированный отчет за 2025 год, в котором представлены финансовые и операционные результаты компании, а также подведены итоги работы в области устойчивого развития.
Отчет подготовлен с использованием международных стандартов, и впервые раскрывает показатели по Стандарту общественного капитала бизнеса. Презентация прошла в Общественной палате Российской Федерации.
Важной особенностью Интегрированного отчета за 2025 год стал подсчет вклада компании в достижение национальных целей развития РФ, среди которых: сохранение населения и повышение благополучия людей, создание комфортной и безопасной среды для жизни, экологическое благополучие, обеспечение технологического лидерства и трансформация государственного и муниципального управления, экономики и социальной сферы. Вклад компании в достижение национальных целей РФ, рассчитанный в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса, составил 25,6 млрд руб.
В 2025 году компания «Северсталь» продолжила системную работу по снижению негативного воздействия на окружающую среду. Общие затраты на природоохранную деятельность по итогам года составили 9,4 млрд руб. По итогам 2025 года компании удалось снизить на 30% выбросы загрязняющих веществ (по сравнению с 2017 годом) за счет реализации мероприятий, включенных в федеральный проект «Чистый воздух». Также «Северсталь» зарегистрировала два климатических проекта ЧерМК в Российском реестре углеродных единиц, став первой компанией в черной металлургии, чьи проекты успешно прошли валидацию. Прогнозное снижение выбросов парниковых газов от их реализации составит около 4,24 млн тонн СО₂ за 10-летний период.
В условиях снижения спроса на сталь и других экономических вызовов компания приложила максимальные усилия для поддержки своих сотрудников, обеспечивая их финансовую стабильность и благополучие. В 2025 году расходы на оплату труда выросли на 17,5%, достигнув 102,8 млрд руб. по сравнению с 87,5 млрд руб. в 2024 году. Особое внимание уделяется охране труда и промышленной безопасности: инвестиции в этом направлении увеличились на 19% и составили 6,3 млрд руб.
«Северсталь» остается надежным партнером регионов присутствия и вносит существенный вклад в развитие городов. В 2025 году общий объем социальных инвестиций составил 7,3 млрд руб, сохранив уровень прошлого года. 889 млн руб. было направлено на повышение благоустройства и комплексное развитие населенных пунктов, 1,6 млрд руб. – на поддержку профессионального и массового спорта среди населения, 522 млн руб. – на помощь социально незащищенным группам населения.
«2025 год стал для «Северстали» проверкой на прочность и подтвердил нашу способность выполнять взятые на себя обязательства. Сейчас сталелитейная отрасль проходит через трудный период, требующий от нас максимальной концентрации на внутренней эффективности. Тем не менее, ответственность в экологической и социальной сферах остается для нас безусловным приоритетом. Мы продолжаем с заботой относиться к жителям регионов присутствия компании, претворяя в жизнь проекты в сфере комплексного развития городов, здравоохранения, культуры и спорта», – прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.
Отчет компании за 2025 год стал семнадцатым по счету, который прошел процедуру общественного заверения Советом РСПП по нефинансовой отчетности. Он подготовлен с использованием Международных основ интегрированной отчетности, а также по международным стандартам Глобальной инициативы по отчётности (GRI), с учетом основных тем Руководства по социальной ответственности (стандарта ISO 26000), согласно методологии Совета по стандартам отчетности в сфере устойчивого развития (SASB) и в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса.
#металлургия
Отчет подготовлен с использованием международных стандартов, и впервые раскрывает показатели по Стандарту общественного капитала бизнеса. Презентация прошла в Общественной палате Российской Федерации.
Важной особенностью Интегрированного отчета за 2025 год стал подсчет вклада компании в достижение национальных целей развития РФ, среди которых: сохранение населения и повышение благополучия людей, создание комфортной и безопасной среды для жизни, экологическое благополучие, обеспечение технологического лидерства и трансформация государственного и муниципального управления, экономики и социальной сферы. Вклад компании в достижение национальных целей РФ, рассчитанный в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса, составил 25,6 млрд руб.
В 2025 году компания «Северсталь» продолжила системную работу по снижению негативного воздействия на окружающую среду. Общие затраты на природоохранную деятельность по итогам года составили 9,4 млрд руб. По итогам 2025 года компании удалось снизить на 30% выбросы загрязняющих веществ (по сравнению с 2017 годом) за счет реализации мероприятий, включенных в федеральный проект «Чистый воздух». Также «Северсталь» зарегистрировала два климатических проекта ЧерМК в Российском реестре углеродных единиц, став первой компанией в черной металлургии, чьи проекты успешно прошли валидацию. Прогнозное снижение выбросов парниковых газов от их реализации составит около 4,24 млн тонн СО₂ за 10-летний период.
В условиях снижения спроса на сталь и других экономических вызовов компания приложила максимальные усилия для поддержки своих сотрудников, обеспечивая их финансовую стабильность и благополучие. В 2025 году расходы на оплату труда выросли на 17,5%, достигнув 102,8 млрд руб. по сравнению с 87,5 млрд руб. в 2024 году. Особое внимание уделяется охране труда и промышленной безопасности: инвестиции в этом направлении увеличились на 19% и составили 6,3 млрд руб.
«Северсталь» остается надежным партнером регионов присутствия и вносит существенный вклад в развитие городов. В 2025 году общий объем социальных инвестиций составил 7,3 млрд руб, сохранив уровень прошлого года. 889 млн руб. было направлено на повышение благоустройства и комплексное развитие населенных пунктов, 1,6 млрд руб. – на поддержку профессионального и массового спорта среди населения, 522 млн руб. – на помощь социально незащищенным группам населения.
«2025 год стал для «Северстали» проверкой на прочность и подтвердил нашу способность выполнять взятые на себя обязательства. Сейчас сталелитейная отрасль проходит через трудный период, требующий от нас максимальной концентрации на внутренней эффективности. Тем не менее, ответственность в экологической и социальной сферах остается для нас безусловным приоритетом. Мы продолжаем с заботой относиться к жителям регионов присутствия компании, претворяя в жизнь проекты в сфере комплексного развития городов, здравоохранения, культуры и спорта», – прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.
Отчет компании за 2025 год стал семнадцатым по счету, который прошел процедуру общественного заверения Советом РСПП по нефинансовой отчетности. Он подготовлен с использованием Международных основ интегрированной отчетности, а также по международным стандартам Глобальной инициативы по отчётности (GRI), с учетом основных тем Руководства по социальной ответственности (стандарта ISO 26000), согласно методологии Совета по стандартам отчетности в сфере устойчивого развития (SASB) и в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса.
#металлургия
🔥1
РУСАЛ внедрил нейронные сети для повышения качества глинозема
Москва, 6 апреля 2026 года – РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.
Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции – гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).
Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.
«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология – наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.
«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском – это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.
По материалам ОК РУСАЛ
#ИТ
Москва, 6 апреля 2026 года – РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.
Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции – гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).
Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.
«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология – наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.
«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском – это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.
По материалам ОК РУСАЛ
#ИТ
Торговый дом ММК внедрил новую бизнес-модель взаимодействия с партнёрами в сегменте трубной продукции
ООО «Торговый дом ММК» в 2025 году более чем в 4 раза увеличило объём реализации трубной продукции благодаря сотрудничеству с партнёрами-переработчиками.
Торговый дом ММК продолжает работу по трансформации бизнес-модели продаж трубной продукции. Сегодня 99% такой продукции в ассортименте сбытовой компании производится партнёрами из рулонов горячекатаного проката ММК. Объём выпуска трубной продукции по схеме подряда в 2025 году достиг 67,8 тыс. тонн (16 тыс. тонн в 2024 году ). В 2026-м этот показатель планируется увеличить в несколько раз.
К партнёрской сети сбытовой компании в прошлом году добавились шесть новых участников. Общее число действующих партнёров достигло 11, их производственные мощности размещены на 14 площадках в разных регионах страны. В настоящее время Торговый дом ММК работает с клиентами из всех федеральных округов России.
По материлам компании «ММК»
#Экономика
ООО «Торговый дом ММК» в 2025 году более чем в 4 раза увеличило объём реализации трубной продукции благодаря сотрудничеству с партнёрами-переработчиками.
Торговый дом ММК продолжает работу по трансформации бизнес-модели продаж трубной продукции. Сегодня 99% такой продукции в ассортименте сбытовой компании производится партнёрами из рулонов горячекатаного проката ММК. Объём выпуска трубной продукции по схеме подряда в 2025 году достиг 67,8 тыс. тонн (16 тыс. тонн в 2024 году ). В 2026-м этот показатель планируется увеличить в несколько раз.
К партнёрской сети сбытовой компании в прошлом году добавились шесть новых участников. Общее число действующих партнёров достигло 11, их производственные мощности размещены на 14 площадках в разных регионах страны. В настоящее время Торговый дом ММК работает с клиентами из всех федеральных округов России.
По материлам компании «ММК»
#Экономика
Новый уровень производительности: БЕЛАЗ модернизирует производство зубчатых колес
На смену привычным зубодолбежным станкам, которым свойственна высокая трудоемкость операций, приходит современная высокопроизводительная технология зубофрезерования с ЧПУ.
– Технология высокоскоростной обработки зубчатого профиля на новом фрезерном оборудовании позволит в 2-3 раза повысить производительность и при внедрении обработки всей номенклатуры шестерен снизить трудоемкость изготовления деталей на 5700 н/ч в год, – отметил заместитель генерального директора – технический директор БЕЛАЗа Андрей Ковалев.
На новом зубофрезерном станке будет вестись обработка наружного зубчатого венца крупногабаритных коронных шестерен диаметром до 1250 мм методом обката червячными фрезами. В планах – закупка и внедрение в производство еще одного программируемого станка для фрезерования зубчатого профиля с внутренним зацеплением.
Среди ключевых преимуществ внедряемого БЕЛАЗом зубофрезерного оборудования: высокая производительность и степень универсальности, стабильно высокое качество поверхности деталей, а также использование единой модели системы программного управления.
Зубчатые передачи – это «сердце» механизмов. От качества их изготовления напрямую зависит долговечность работы ключевых узлов машин. БЕЛАЗ модернизирует станочный парк, добиваясь высочайшего качества зубчатых колес и делая свою технику надежнее и конкурентоспособнее.
По материалам «БЕЛАЗ»
#Техника
На смену привычным зубодолбежным станкам, которым свойственна высокая трудоемкость операций, приходит современная высокопроизводительная технология зубофрезерования с ЧПУ.
– Технология высокоскоростной обработки зубчатого профиля на новом фрезерном оборудовании позволит в 2-3 раза повысить производительность и при внедрении обработки всей номенклатуры шестерен снизить трудоемкость изготовления деталей на 5700 н/ч в год, – отметил заместитель генерального директора – технический директор БЕЛАЗа Андрей Ковалев.
На новом зубофрезерном станке будет вестись обработка наружного зубчатого венца крупногабаритных коронных шестерен диаметром до 1250 мм методом обката червячными фрезами. В планах – закупка и внедрение в производство еще одного программируемого станка для фрезерования зубчатого профиля с внутренним зацеплением.
Среди ключевых преимуществ внедряемого БЕЛАЗом зубофрезерного оборудования: высокая производительность и степень универсальности, стабильно высокое качество поверхности деталей, а также использование единой модели системы программного управления.
Зубчатые передачи – это «сердце» механизмов. От качества их изготовления напрямую зависит долговечность работы ключевых узлов машин. БЕЛАЗ модернизирует станочный парк, добиваясь высочайшего качества зубчатых колес и делая свою технику надежнее и конкурентоспособнее.
По материалам «БЕЛАЗ»
#Техника
Группа ОМК сообщает о продаже башкирского актива
Группа ОМК закрыла сделку по продаже Благовещенского арматурного завода (АО «БАЗ») – предприятия полного цикла в Республике Башкортостан, которое выпускает трубопроводную арматуру для обустройства промысловых месторождений и переработки нефти и газа. Новым собственником БАЗ стало ООО «Арматурный завод». Стоимость сделки стороны не раскрывают.
Продажа актива позволит группе ОМК сфокусироваться на приоритетных направлениях: развитии высокотехнологичной металлопродукции для нефтегазового комплекса, атомной энергетики, строительства и расширении сервисов для владельцев вагонного парка.
Группа ОМК приобрела БАЗ в начале 2013 года и за 13 лет инвестировала в его развитие свыше 2,2 миллиардов рублей. На предприятии обновили станочный парк основных производственных подразделений, улучшили условия труда для сотрудников, освоили новые виды продукции, внедрили высокие стандарты развития производственной системы, промышленной и экологической безопасности. Более 170 миллионов рублей направили на поддержку сотрудников предприятия.
Группа ОМК инвестирует в развитие не только своих производств, но и территорий присутствия. Техническое перевооружение сталелитейного цеха позволило существенно снизить нагрузку на окружающую среду. С 2014 по 2021 годы компания рекультивировала и озеленила территорию рядом с предприятием.
С 2023 года ОМК развивала на БАЗ промышленный туризм, здесь запустили три экскурсионных маршрута, в том числе профориентационный для школьников. Благодаря чему в 2024 году Благовещенск признали городом промышленного туризма на Всероссийской премии «Туристические города. Суммарно на предприятии побывали около 9 тысяч туристов.
На гранты ОМК некоммерческие организации и волонтеры смогли реализовать в Благовещенске 130 социальных и экологических проектов: в городе появились новые детские и спортивные площадки, глэмпинг с Парком башкирской сказки, ставшие новой точкой притяжения туристов, два крупных фестиваля – «Седой сабантуй» и «Заводное лето», которые ежегодно собирают тысячи участников. ОМК поддерживала и социальных предпринимателей Благовещенска. Всего компания профинансировала свыше 100 их бизнес-проектов на общую сумму 30 миллионов рублей. Это помогло создать в городе около 200 новых рабочих мест и запустить востребованные услуги, за которыми ранее жители Благовещенска ездили за 50 километров в Уфу.
По материалам компании «ОМК»
#Экономика
Группа ОМК закрыла сделку по продаже Благовещенского арматурного завода (АО «БАЗ») – предприятия полного цикла в Республике Башкортостан, которое выпускает трубопроводную арматуру для обустройства промысловых месторождений и переработки нефти и газа. Новым собственником БАЗ стало ООО «Арматурный завод». Стоимость сделки стороны не раскрывают.
Продажа актива позволит группе ОМК сфокусироваться на приоритетных направлениях: развитии высокотехнологичной металлопродукции для нефтегазового комплекса, атомной энергетики, строительства и расширении сервисов для владельцев вагонного парка.
Группа ОМК приобрела БАЗ в начале 2013 года и за 13 лет инвестировала в его развитие свыше 2,2 миллиардов рублей. На предприятии обновили станочный парк основных производственных подразделений, улучшили условия труда для сотрудников, освоили новые виды продукции, внедрили высокие стандарты развития производственной системы, промышленной и экологической безопасности. Более 170 миллионов рублей направили на поддержку сотрудников предприятия.
Группа ОМК инвестирует в развитие не только своих производств, но и территорий присутствия. Техническое перевооружение сталелитейного цеха позволило существенно снизить нагрузку на окружающую среду. С 2014 по 2021 годы компания рекультивировала и озеленила территорию рядом с предприятием.
С 2023 года ОМК развивала на БАЗ промышленный туризм, здесь запустили три экскурсионных маршрута, в том числе профориентационный для школьников. Благодаря чему в 2024 году Благовещенск признали городом промышленного туризма на Всероссийской премии «Туристические города. Суммарно на предприятии побывали около 9 тысяч туристов.
На гранты ОМК некоммерческие организации и волонтеры смогли реализовать в Благовещенске 130 социальных и экологических проектов: в городе появились новые детские и спортивные площадки, глэмпинг с Парком башкирской сказки, ставшие новой точкой притяжения туристов, два крупных фестиваля – «Седой сабантуй» и «Заводное лето», которые ежегодно собирают тысячи участников. ОМК поддерживала и социальных предпринимателей Благовещенска. Всего компания профинансировала свыше 100 их бизнес-проектов на общую сумму 30 миллионов рублей. Это помогло создать в городе около 200 новых рабочих мест и запустить востребованные услуги, за которыми ранее жители Благовещенска ездили за 50 километров в Уфу.
По материалам компании «ОМК»
#Экономика
❤1
Полиметаллический Холдинг «Селигдар» в результате проведения работ получил свидетельства, подтверждающие установления фактов открытий двух месторождений Чулковское и Хохой в Алданском районе Республики Саха (Якутия).
По обоим объектам поисковые и оценочные работы проводились совместно с АО «Росгеология».
На участке недр Чулковская площадь было пробурено 75 скважин общим объемом 8,4 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 40 канав и выполнено свыше 11 тыс. анализов проб. Разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Чулковское по категории С1+С2 составляют 3 767,6 кг золота при среднем содержании 1,77 г/т.
В ходе работ на участке недр Хохойское рудное поле было пробурено 130 скважин общим объемом 4,0 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 20 канав и выполнено порядка 5,9 тыс. анализов проб. По этому объекту также разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Хохой по категории С1+С2 составляют 1 636,3 кг золота при среднем содержании 2,75 г/т.
Сергей Татаринов, генеральный директор ПАО «Селигдар»:
«Успешно выполненные работы дают Холдингу преимущественное право получения лицензии на пользование недрами. Ранее специалисты «Селигдара» успешно завершили аналогичный проект по месторождению Рябчик в Алданском районе Якутии. Подобные события – это результат длительной работы наших коллег, направленной на формирование минерально-сырьевой базы».
#РесурснаяБаза #золото
По обоим объектам поисковые и оценочные работы проводились совместно с АО «Росгеология».
На участке недр Чулковская площадь было пробурено 75 скважин общим объемом 8,4 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 40 канав и выполнено свыше 11 тыс. анализов проб. Разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Чулковское по категории С1+С2 составляют 3 767,6 кг золота при среднем содержании 1,77 г/т.
В ходе работ на участке недр Хохойское рудное поле было пробурено 130 скважин общим объемом 4,0 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 20 канав и выполнено порядка 5,9 тыс. анализов проб. По этому объекту также разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Хохой по категории С1+С2 составляют 1 636,3 кг золота при среднем содержании 2,75 г/т.
Сергей Татаринов, генеральный директор ПАО «Селигдар»:
«Успешно выполненные работы дают Холдингу преимущественное право получения лицензии на пользование недрами. Ранее специалисты «Селигдара» успешно завершили аналогичный проект по месторождению Рябчик в Алданском районе Якутии. Подобные события – это результат длительной работы наших коллег, направленной на формирование минерально-сырьевой базы».
#РесурснаяБаза #золото
КЕРТ (бывш. KPMG) выпустил свежий обзор цен в металлургии и горнодобыче за IV квартал 2025 года (цветные металлы, драгметаллы, алмазы, энергетические металлы).
Период характеризуется структурным сдвигом: эра дешёвых ресурсов закончилась, цены растут на фоне геополитики, дефицита и макроэкономической неопределённости.
1. Цветные металлы (все цены LME, долл./т)
Алюминий (+8% за квартал, до ~2826): рост из-за лимита мощностей в Китае, остановки завода Mozal, позже — конфликта на Ближнем Востоке (перебои через Ормузский пролив). Прогноз 2026: 3050–3300.
Медь (+13,2%, до ~11091): рекорды выше 12 000, затем до 14 000. Причины: аварии на рудниках (Grasberg, Kakula), снижение производства в Китае, рост спроса от ВИЭ и ЦОД. Прогноз 2026: 12 500–13 000.
Никель (почти без изменений, ~14885): рынок профицитный, но в конце года рост из-за планов Индонезии сократить квоты на добычу. Прогноз 2026: 16 600–17 300.
Цинк (+12%, до ~3163): дефицит рынка, рост спроса в Азии. Прогноз 2026: 2900–3100.
Свинец (стабильно, ~1969): наименее волатилен (аккумуляторы). Прогноз 2026: ~2000.
Олово (+12%, до ~38062): исторический максимум >56 000 (затем коррекция) из-за борьбы с нелегальной добычей в Индонезии. Прогноз 2026: 44 000–47 000.
Марганец (+4%, руда 44% CIF Китай): рост из-за проблем с поставками из Габона и Австралии. Прогноз 2026: 4,6–5,0 долл./dmtu.
2. Драгоценные металлы (LMBA, долл./тр. унц.)
Золото (+19% за квартал, до ~4110): рекорды, рост на 54% за год. Факторы: геополитика, снижение ставки ФРС, ослабление доллара, покупки центробанков. Прогноз 2026: 4900–5200.
Серебро (+33%, до ~52,5): синхронно с золотом, плюс промышленный спрос (солнечные панели), дефицит пятый год подряд. Цена в январе 2026 превысила 118 долл. Прогноз 2026: 79–81.
Платина (+17%, до ~1619): неожиданный рост на фоне запуска фьючерсов в Китае и дефицита. Прогноз 2026: 2000–2300.
Палладий (+23%, до ~1437): аналогично платине, но более сдержанно из-за прогнозов по ДВС. Прогноз 2026: 1500–1800.
3. Алмазы (IDEX Diamond Index)
Индекс снизился на 4,4% за квартал, до 87 (-9,7% за год). Причина: 50%-ные пошлины США на бриллианты из Индии (позже снижены до 10%, но нестабильность). Ожидается возможный перелом в 2026 г.
4. Металлы для энергетики
Карбонат лития (+20,3% за квартал, до ~12 333): восстановление спроса, истощение запасов, поддержка Китая. Прогноз 2026: 17 000–18 400 долл./т.
Кобальт (резкий рост +43,7% за квартал, до ~46 784): +96,8% за год из-за экспортных квот ДРК. Прогноз 2026: 53 000–55 000 долл./т.
Уран (+4,9%, до ~78 долл./фунт): рост из-за интереса инвестфондов и планов США по атомной энергии. Прогноз 2026: 83–87 долл./фунт.
5. Ключевые факторы и риски
Геополитика: конфликт на Ближнем Востоке (блокировка Ормузского пролива) усилил неопределённость и риски рецессии.
Китай: лимиты мощностей, сокращение производства, запуск фьючерсов на платину/палладий.
Доллар и ставки: снижение ставки ФРС, ослабление доллара поддерживают цены на металлы.
Дефицит vs профицит: большинство цветных металлов (кроме никеля и свинца) в дефиците или балансируют.
Общий вывод: Цены на цветные и драгоценные металлы в IV кв. 2025 — начале 2026 г. обновили исторические максимумы, затем последовала консолидация. Дальнейшая динамика зависит от эскалации конфликта и монетарной политики. Алмазный рынок остаётся под давлением.
#аналитика
Период характеризуется структурным сдвигом: эра дешёвых ресурсов закончилась, цены растут на фоне геополитики, дефицита и макроэкономической неопределённости.
1. Цветные металлы (все цены LME, долл./т)
Алюминий (+8% за квартал, до ~2826): рост из-за лимита мощностей в Китае, остановки завода Mozal, позже — конфликта на Ближнем Востоке (перебои через Ормузский пролив). Прогноз 2026: 3050–3300.
Медь (+13,2%, до ~11091): рекорды выше 12 000, затем до 14 000. Причины: аварии на рудниках (Grasberg, Kakula), снижение производства в Китае, рост спроса от ВИЭ и ЦОД. Прогноз 2026: 12 500–13 000.
Никель (почти без изменений, ~14885): рынок профицитный, но в конце года рост из-за планов Индонезии сократить квоты на добычу. Прогноз 2026: 16 600–17 300.
Цинк (+12%, до ~3163): дефицит рынка, рост спроса в Азии. Прогноз 2026: 2900–3100.
Свинец (стабильно, ~1969): наименее волатилен (аккумуляторы). Прогноз 2026: ~2000.
Олово (+12%, до ~38062): исторический максимум >56 000 (затем коррекция) из-за борьбы с нелегальной добычей в Индонезии. Прогноз 2026: 44 000–47 000.
Марганец (+4%, руда 44% CIF Китай): рост из-за проблем с поставками из Габона и Австралии. Прогноз 2026: 4,6–5,0 долл./dmtu.
2. Драгоценные металлы (LMBA, долл./тр. унц.)
Золото (+19% за квартал, до ~4110): рекорды, рост на 54% за год. Факторы: геополитика, снижение ставки ФРС, ослабление доллара, покупки центробанков. Прогноз 2026: 4900–5200.
Серебро (+33%, до ~52,5): синхронно с золотом, плюс промышленный спрос (солнечные панели), дефицит пятый год подряд. Цена в январе 2026 превысила 118 долл. Прогноз 2026: 79–81.
Платина (+17%, до ~1619): неожиданный рост на фоне запуска фьючерсов в Китае и дефицита. Прогноз 2026: 2000–2300.
Палладий (+23%, до ~1437): аналогично платине, но более сдержанно из-за прогнозов по ДВС. Прогноз 2026: 1500–1800.
3. Алмазы (IDEX Diamond Index)
Индекс снизился на 4,4% за квартал, до 87 (-9,7% за год). Причина: 50%-ные пошлины США на бриллианты из Индии (позже снижены до 10%, но нестабильность). Ожидается возможный перелом в 2026 г.
4. Металлы для энергетики
Карбонат лития (+20,3% за квартал, до ~12 333): восстановление спроса, истощение запасов, поддержка Китая. Прогноз 2026: 17 000–18 400 долл./т.
Кобальт (резкий рост +43,7% за квартал, до ~46 784): +96,8% за год из-за экспортных квот ДРК. Прогноз 2026: 53 000–55 000 долл./т.
Уран (+4,9%, до ~78 долл./фунт): рост из-за интереса инвестфондов и планов США по атомной энергии. Прогноз 2026: 83–87 долл./фунт.
5. Ключевые факторы и риски
Геополитика: конфликт на Ближнем Востоке (блокировка Ормузского пролива) усилил неопределённость и риски рецессии.
Китай: лимиты мощностей, сокращение производства, запуск фьючерсов на платину/палладий.
Доллар и ставки: снижение ставки ФРС, ослабление доллара поддерживают цены на металлы.
Дефицит vs профицит: большинство цветных металлов (кроме никеля и свинца) в дефиците или балансируют.
Общий вывод: Цены на цветные и драгоценные металлы в IV кв. 2025 — начале 2026 г. обновили исторические максимумы, затем последовала консолидация. Дальнейшая динамика зависит от эскалации конфликта и монетарной политики. Алмазный рынок остаётся под давлением.
#аналитика
❤1
Глава АЛРОСА и губернатор Архангельской области обсудили перспективы алмазодобычи в регионе
В Архангельске прошла рабочая встреча генерального директора АЛРОСА Павла Маринычева с губернатором Архангельской области Александром Цыбульским. В ходе встречи обсуждались итоги работы АО «Севералмаз» (входит в группу АЛРОСА), а также перспективы развития алмазодобывающей отрасли в регионе.
Предприятие «Севералмаз» сохранило устойчивость производственных процессов и операционную эффективность по итогам 2025 года — алмазодобытчики увеличили объем добычи алмазоносной руды на 2% до более 2,8 млн тонн и сохранили добычу алмазов на уровне прошлого года – почти 3,5 млн карат.
«Стабильная работа «Севералмаза» — это важный фактор экономики Архангельской области. Компания формирует долгосрочную производственную повестку: планирует расширение добычи алмазов на новых месторождениях и усиливает кооперацию с научными и промышленными центрами региона. Это создает прочную основу для развития предприятия на горизонте десятилетий», — отметил генеральный директор АЛРОСА, член Бюро Союза машиностроителей России Павел Маринычев.
Одним из вопросов рабочей встречи стало обсуждение оптимизации схемы энергоснабжения «Севералмаза» через подключение к сетям электропередач и допуску к энергомощностям в регионе. Диверсификация энергоснабжения позволит значительно сократить затраты «Севералмаза» на закупку топлива и оптимизировать энергетический баланс алмазодобывающего производства.
Отдельной темой переговоров стал большой экологический проект АЛРОСА в Архангельской области, реализуемый в целях оптимизации технологического оборота хвостового хозяйства «Севералмаза». Предприятие испытывает различные технологии использования полиминеральной глины, побочного продукта, образующегося в ходе обогащения, основным компонентом которой является вещество сапонит. «Севералмаз» активно участвует в проектах, которые позволят вовлечь производство сапонита в новые направления развития экономики Архангельской области. Так, в рамках совместных исследований с Северодвинским заводом строительных материалов и Северным (Арктическим) федеральным университетом имени М.В. Ломоносова выявлена способность сапонита в качестве добавки увеличить прочность бетона в 1,3–2 раза, повысить морозостойкость и водонепроницаемость, а также снизить расход цемента до 15%. Также сапонит исследуется на предмет использования в качестве минерального удобрения.
Сегодня предприятие ведет промышленную добычу алмазов на двух трубках – «Архангельская» и «Карпинского-1». Активно ведется проектирование работ для запуска алмазодобычи на трубке «Карпинского-2». Первые алмазы на трубке были добыты в ходе опытных работ в ноябре 2018 года, на сегодняшний день подтвержден промышленный и экономический потенциал месторождения.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Алмазы
В Архангельске прошла рабочая встреча генерального директора АЛРОСА Павла Маринычева с губернатором Архангельской области Александром Цыбульским. В ходе встречи обсуждались итоги работы АО «Севералмаз» (входит в группу АЛРОСА), а также перспективы развития алмазодобывающей отрасли в регионе.
Предприятие «Севералмаз» сохранило устойчивость производственных процессов и операционную эффективность по итогам 2025 года — алмазодобытчики увеличили объем добычи алмазоносной руды на 2% до более 2,8 млн тонн и сохранили добычу алмазов на уровне прошлого года – почти 3,5 млн карат.
«Стабильная работа «Севералмаза» — это важный фактор экономики Архангельской области. Компания формирует долгосрочную производственную повестку: планирует расширение добычи алмазов на новых месторождениях и усиливает кооперацию с научными и промышленными центрами региона. Это создает прочную основу для развития предприятия на горизонте десятилетий», — отметил генеральный директор АЛРОСА, член Бюро Союза машиностроителей России Павел Маринычев.
Одним из вопросов рабочей встречи стало обсуждение оптимизации схемы энергоснабжения «Севералмаза» через подключение к сетям электропередач и допуску к энергомощностям в регионе. Диверсификация энергоснабжения позволит значительно сократить затраты «Севералмаза» на закупку топлива и оптимизировать энергетический баланс алмазодобывающего производства.
Отдельной темой переговоров стал большой экологический проект АЛРОСА в Архангельской области, реализуемый в целях оптимизации технологического оборота хвостового хозяйства «Севералмаза». Предприятие испытывает различные технологии использования полиминеральной глины, побочного продукта, образующегося в ходе обогащения, основным компонентом которой является вещество сапонит. «Севералмаз» активно участвует в проектах, которые позволят вовлечь производство сапонита в новые направления развития экономики Архангельской области. Так, в рамках совместных исследований с Северодвинским заводом строительных материалов и Северным (Арктическим) федеральным университетом имени М.В. Ломоносова выявлена способность сапонита в качестве добавки увеличить прочность бетона в 1,3–2 раза, повысить морозостойкость и водонепроницаемость, а также снизить расход цемента до 15%. Также сапонит исследуется на предмет использования в качестве минерального удобрения.
Сегодня предприятие ведет промышленную добычу алмазов на двух трубках – «Архангельская» и «Карпинского-1». Активно ведется проектирование работ для запуска алмазодобычи на трубке «Карпинского-2». Первые алмазы на трубке были добыты в ходе опытных работ в ноябре 2018 года, на сегодняшний день подтвержден промышленный и экономический потенциал месторождения.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Алмазы
ООО «Ловозерский ГОК» завершил основной этап модернизации обогатительной фабрики
09.04.2026, 12:57
В результате реализации масштабной инвестпрограммы в десятки раз сокращены простои оборудования и значительно повышена производительность оборудования, задействованного в разделительном процессе.
ООО «Ловозерский горно-обогатительный комбинат» (ООО «Ловозерский ГОК», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом», управляющая компания АО «Росатом Недра») завершило основной этап модернизации обогатительной фабрики, который начался в 2024 году после передачи предприятия в контур горнорудного дивизиона «Росатома».
На обогатительной фабрике установлена новая мельница первой стадии измельчения. Также внедрена новая схема для повышения степени очистки, точного разделения даже мельчайших частиц породы без вредных выбросов и с минимальным экологическим следом.
«Как известно, сепаратор в электростатическом поле разделяет материал с различной электропроводностью. Лабораторные исследования позволили нам точно рассчитать параметры поля, чтобы целевые минералы попадали в концентрат, а примеси отсеивались. Мы смогли сократить время протекания процесса, исключив дополнительную переработку промежуточного материала. Теперь эффективность разделения составляет до 96%, что дает значительный прирост производительности», — сообщил главный инженер ООО «Ловозерский ГОК» Сергей Лахтин.
Ранее на обогатительной фабрике смонтирован барабанный грохот, заменены гидроциклоны, установлена новая флотационная машина, проведен ремонт концентрационных столов с заменой металлического покрытия на полиуретановое. Обновлено и шахтное оборудование. В комплексе, благодаря работе по модернизации, проведенными в 2024-2026 годах, удалось значительно увеличить производительность за счет роста эффективности разделения и исключения простоев оборудования. Если до модернизации обогатительная фабрика из-за неисправностей оборудования простаивала до 100 часов в месяц, то за три месяца 2026 г. внеплановые простои составили всего 2,5 час.
«Объем инвестиционной программы в совокупности составил более 200 млн руб., это больше, чем предыдущие собственники вложили в предприятие в течение 10 предыдущих лет», — подчеркнул генеральный директор ООО «Ловозерский ГОК» Владимир Федяков.
В настоящее время продолжается монтаж мельницы доизмельчения, винтошлюзовых сепараторов и насосов. В текущем году на фабрике планируется завершить замену насосов и модернизировать вторую стадию очистки.
Модернизация обогатительной фабрики обеспечивает стабильные поставки сырья для производства редкоземельных металлов на другое предприятие Горнорудного дивизиона «Росатома» - ОАО «Соликамский магниевый завод» в Пермском крае. В настоящее время на ОАО «СМЗ» продолжается проектирование разделительного комплекса объемом 2,5 тыс. тонн РЗМ в год. Горнорудный дивизион синхронизировал программы развития Ловозерского ГОКа и СМЗ для одновременного ввода в действие нового производства и его обеспечения сырьем.
По материалам компании «Росатом Недра»
#Модернизация
09.04.2026, 12:57
В результате реализации масштабной инвестпрограммы в десятки раз сокращены простои оборудования и значительно повышена производительность оборудования, задействованного в разделительном процессе.
ООО «Ловозерский горно-обогатительный комбинат» (ООО «Ловозерский ГОК», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом», управляющая компания АО «Росатом Недра») завершило основной этап модернизации обогатительной фабрики, который начался в 2024 году после передачи предприятия в контур горнорудного дивизиона «Росатома».
На обогатительной фабрике установлена новая мельница первой стадии измельчения. Также внедрена новая схема для повышения степени очистки, точного разделения даже мельчайших частиц породы без вредных выбросов и с минимальным экологическим следом.
«Как известно, сепаратор в электростатическом поле разделяет материал с различной электропроводностью. Лабораторные исследования позволили нам точно рассчитать параметры поля, чтобы целевые минералы попадали в концентрат, а примеси отсеивались. Мы смогли сократить время протекания процесса, исключив дополнительную переработку промежуточного материала. Теперь эффективность разделения составляет до 96%, что дает значительный прирост производительности», — сообщил главный инженер ООО «Ловозерский ГОК» Сергей Лахтин.
Ранее на обогатительной фабрике смонтирован барабанный грохот, заменены гидроциклоны, установлена новая флотационная машина, проведен ремонт концентрационных столов с заменой металлического покрытия на полиуретановое. Обновлено и шахтное оборудование. В комплексе, благодаря работе по модернизации, проведенными в 2024-2026 годах, удалось значительно увеличить производительность за счет роста эффективности разделения и исключения простоев оборудования. Если до модернизации обогатительная фабрика из-за неисправностей оборудования простаивала до 100 часов в месяц, то за три месяца 2026 г. внеплановые простои составили всего 2,5 час.
«Объем инвестиционной программы в совокупности составил более 200 млн руб., это больше, чем предыдущие собственники вложили в предприятие в течение 10 предыдущих лет», — подчеркнул генеральный директор ООО «Ловозерский ГОК» Владимир Федяков.
В настоящее время продолжается монтаж мельницы доизмельчения, винтошлюзовых сепараторов и насосов. В текущем году на фабрике планируется завершить замену насосов и модернизировать вторую стадию очистки.
Модернизация обогатительной фабрики обеспечивает стабильные поставки сырья для производства редкоземельных металлов на другое предприятие Горнорудного дивизиона «Росатома» - ОАО «Соликамский магниевый завод» в Пермском крае. В настоящее время на ОАО «СМЗ» продолжается проектирование разделительного комплекса объемом 2,5 тыс. тонн РЗМ в год. Горнорудный дивизион синхронизировал программы развития Ловозерского ГОКа и СМЗ для одновременного ввода в действие нового производства и его обеспечения сырьем.
По материалам компании «Росатом Недра»
#Модернизация
❤1
Михайловский ГОК модернизирует системы газоочистки сушильных барабанов на дробильно-сортировочной фабрике
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») выполнил техническое перевооружение систем газоочистки на двух сушильных барабанах дробильно-сортировочной фабрики (ДСФ). Реализация проекта позволяет повысить эффективность фильтрации газов и снизить воздействие на окружающую среду.
В рамках модернизации проведена замена групповых циклонов газоочисток на более современные и производительные – противоточные, усовершенствован механизм осаждения пыли. Работа системы полностью автоматизирована, ход технологического процесса контролирует оператор на мониторе пульта управления. Еще одно важное преимущество обновлённых установок – возможность их технического обслуживания без остановки основного производства.
«Модернизация оборудования для очистки газов на ДСФ – одно из ключевых направлений Экологической программы Металлоинвеста, которая предусматривает «прямой» экологический эффект на всех предприятиях Компании. Проект позволит повысить эффективность фильтрации газов до показателя в 97% и внести свой вклад в достижение одной из целей Программы – снижение выбросов в атмосферный воздух на 8% к 2030 году», – отметила главный эколог Михайловского ГОКа Татьяна Гнездилова.
Всего на участке сушки ДСФ работают 11 газоочистных установок сушильных барабанов, шесть из них были модернизированы ранее. Завершить программу технического перевооружения систем газоочистки планируется в 2028 году.
В рамках Экологической программы Металлоинвеста на МГОКе реализуются и другие природоохранные мероприятия. Например, проводится реконструкция водовода дренажных вод от площадки ствола №5 в рамках проекта «Чистая вода», который нацелен на полное исключение сбросов в водные объекты к 2028 году.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
#Модернизация
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») выполнил техническое перевооружение систем газоочистки на двух сушильных барабанах дробильно-сортировочной фабрики (ДСФ). Реализация проекта позволяет повысить эффективность фильтрации газов и снизить воздействие на окружающую среду.
В рамках модернизации проведена замена групповых циклонов газоочисток на более современные и производительные – противоточные, усовершенствован механизм осаждения пыли. Работа системы полностью автоматизирована, ход технологического процесса контролирует оператор на мониторе пульта управления. Еще одно важное преимущество обновлённых установок – возможность их технического обслуживания без остановки основного производства.
«Модернизация оборудования для очистки газов на ДСФ – одно из ключевых направлений Экологической программы Металлоинвеста, которая предусматривает «прямой» экологический эффект на всех предприятиях Компании. Проект позволит повысить эффективность фильтрации газов до показателя в 97% и внести свой вклад в достижение одной из целей Программы – снижение выбросов в атмосферный воздух на 8% к 2030 году», – отметила главный эколог Михайловского ГОКа Татьяна Гнездилова.
Всего на участке сушки ДСФ работают 11 газоочистных установок сушильных барабанов, шесть из них были модернизированы ранее. Завершить программу технического перевооружения систем газоочистки планируется в 2028 году.
В рамках Экологической программы Металлоинвеста на МГОКе реализуются и другие природоохранные мероприятия. Например, проводится реконструкция водовода дренажных вод от площадки ствола №5 в рамках проекта «Чистая вода», который нацелен на полное исключение сбросов в водные объекты к 2028 году.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
#Модернизация
«Северсталь-метиз» обновляет оборудование для изготовления инструмента
8 апреля 2026 г., Череповец – Череповецкое предприятие «Северсталь-метиз» ввело в эксплуатацию три единицы нового оборудования для производства технологического инструмента, который будет использоваться внутри предприятия и повысит ремонтную безопасность компании.
Все новые станки компьютеризированные, с числовым программным управлением (ЧПУ). Заточной станок обладает широким спектром возможностей: он с высокой точностью выполняет заточку фрезерного и сверлильного инструмента, а также формирует рабочие профили роликового инструмента различных типов и назначений из разных марок сталей. В том числе станок обрабатывает изделия из твёрдых сплавов. Два электроэрозионных проволочно-вырезных станка изготавливают рабочий профиль детали с помощью электрода, в качестве которого используется молибденовая проволока. Параметры обработки деталей высокие: точность достигает нескольких микрон на размер, шероховатость поверхности – до одного микрометра.
Оборудование приобрели в рамках инвестиционной программы 2025 года. Основные потребители готовых изделий – цеха череповецкого завода «Северсталь-метиз».
«Мы постоянно обновляем парк инструментального оборудования, в том числе с 2011 года целенаправленно пополняем и модернизируем парк электроэрозионных станков, заменяя их на более современные аналоги. Это позволяет нам на собственных мощностях завода производить высокоточный инструмент для волочильных и прессовых линий. Ввод нового оборудования позволит сделать изготовление инструмента более ритмичным, расширить его номенклатуру и гарантировать своевременное выполнение заявок внутренних клиентов. Ключевой результат данной работы – существенное повышение ремонтной безопасности и стабильности компании», – подчеркнул генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация
8 апреля 2026 г., Череповец – Череповецкое предприятие «Северсталь-метиз» ввело в эксплуатацию три единицы нового оборудования для производства технологического инструмента, который будет использоваться внутри предприятия и повысит ремонтную безопасность компании.
Все новые станки компьютеризированные, с числовым программным управлением (ЧПУ). Заточной станок обладает широким спектром возможностей: он с высокой точностью выполняет заточку фрезерного и сверлильного инструмента, а также формирует рабочие профили роликового инструмента различных типов и назначений из разных марок сталей. В том числе станок обрабатывает изделия из твёрдых сплавов. Два электроэрозионных проволочно-вырезных станка изготавливают рабочий профиль детали с помощью электрода, в качестве которого используется молибденовая проволока. Параметры обработки деталей высокие: точность достигает нескольких микрон на размер, шероховатость поверхности – до одного микрометра.
Оборудование приобрели в рамках инвестиционной программы 2025 года. Основные потребители готовых изделий – цеха череповецкого завода «Северсталь-метиз».
«Мы постоянно обновляем парк инструментального оборудования, в том числе с 2011 года целенаправленно пополняем и модернизируем парк электроэрозионных станков, заменяя их на более современные аналоги. Это позволяет нам на собственных мощностях завода производить высокоточный инструмент для волочильных и прессовых линий. Ввод нового оборудования позволит сделать изготовление инструмента более ритмичным, расширить его номенклатуру и гарантировать своевременное выполнение заявок внутренних клиентов. Ключевой результат данной работы – существенное повышение ремонтной безопасности и стабильности компании», – подчеркнул генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация
Металлургическая отрасль выступает против объединения своих профильных специальностей с химическими направлениями и легкой промышленностью в рамках нового перечня направлений высшего образования. Это следует из писем ассоциации «Русская сталь» (объединяет крупнейшие компании, которые производят 98% российского чугуна, около 90% стали, около 63% труб, а также значительную долю сырья для отрасли) в адрес министра науки и высшего образования Валерия Фалькова и министра промышленности и торговли Антона Алиханова.
#образование #металлургия
#образование #металлургия
👍2
«Севералмаз» направит более 40 млн рублей на социальные проекты в Архангельской области
«Севералмаз» (дочерняя компания АЛРОСА) подписал два ключевых документа, направленных на развитие региона: соглашение c правительством Архангельской области о сотрудничестве и договор с Приморским муниципальным округом об участии компании в комплексном развитии. Совокупный объем инвестиций компании в социальную сферу в 2026 году составит порядка 42 млн рублей.
Подписанные документы закрепляют конкретные направления партнерства. Предусмотрено софинансирование ряда значимых для региона объектов: реставрация главного храма Михаило-Архангельского кафедрального собора в Архангельске, ремонт памятника архитектуры — музея «Банковская контора», поддержка первой городской больницы им. Е.Е. Волосевич и развитие хоккейного клуба «Водник».
«Для нас принципиально важно выстраивать долгосрочное сотрудничество с региональными органами власти и поддерживать социально-экономическое развитие Архангельской области, — отметил глава АО «Севералмаз» Алексей Чинилов. — Это наш вклад в повышение качества жизни, развитие инфраструктуры и формирование комфортной социальной среды. Мы убеждены, что сильный регион невозможен без ответственного бизнеса, который готов не только развивать производство, обеспечивая рабочие места, но и участвовать в решении ключевых общественных задач».
Подписанные документы предусматривают поддержку других важных направлений, включая социально-культурные проекты для уязвимых групп населения, программы благоустройства территорий, развитие научно-исследовательских программ и помощь образовательным учреждениям региона.
АО «Севералмаз» — дочернее общество АЛРОСА, которое осуществляет добычу алмазов на территории Архангельской области. В настоящее время Ломоносовский ГОК «Севералмаза» отрабатывает кимберлитовые трубки Архангельская и Карпинского-1. На долю «Севералмаза» приходится примерно 10% совокупной добычи группы АЛРОСА. Помимо налоговых отчислений, компания ежегодно финансирует социальные проекты на территории Архангельской области.
По материалам АК «АЛРОСА»
#СоциальныеПрограммы
«Севералмаз» (дочерняя компания АЛРОСА) подписал два ключевых документа, направленных на развитие региона: соглашение c правительством Архангельской области о сотрудничестве и договор с Приморским муниципальным округом об участии компании в комплексном развитии. Совокупный объем инвестиций компании в социальную сферу в 2026 году составит порядка 42 млн рублей.
Подписанные документы закрепляют конкретные направления партнерства. Предусмотрено софинансирование ряда значимых для региона объектов: реставрация главного храма Михаило-Архангельского кафедрального собора в Архангельске, ремонт памятника архитектуры — музея «Банковская контора», поддержка первой городской больницы им. Е.Е. Волосевич и развитие хоккейного клуба «Водник».
«Для нас принципиально важно выстраивать долгосрочное сотрудничество с региональными органами власти и поддерживать социально-экономическое развитие Архангельской области, — отметил глава АО «Севералмаз» Алексей Чинилов. — Это наш вклад в повышение качества жизни, развитие инфраструктуры и формирование комфортной социальной среды. Мы убеждены, что сильный регион невозможен без ответственного бизнеса, который готов не только развивать производство, обеспечивая рабочие места, но и участвовать в решении ключевых общественных задач».
Подписанные документы предусматривают поддержку других важных направлений, включая социально-культурные проекты для уязвимых групп населения, программы благоустройства территорий, развитие научно-исследовательских программ и помощь образовательным учреждениям региона.
АО «Севералмаз» — дочернее общество АЛРОСА, которое осуществляет добычу алмазов на территории Архангельской области. В настоящее время Ломоносовский ГОК «Севералмаза» отрабатывает кимберлитовые трубки Архангельская и Карпинского-1. На долю «Севералмаза» приходится примерно 10% совокупной добычи группы АЛРОСА. Помимо налоговых отчислений, компания ежегодно финансирует социальные проекты на территории Архангельской области.
По материалам АК «АЛРОСА»
#СоциальныеПрограммы
БЕЛАЗ: цифровая трансформация производства
В современном мире, где скорость и точность становятся определяющими факторами успеха, БЕЛАЗ активно интегрирует передовые цифровые решения и инструменты искусственного интеллекта (ИИ) в управление производством.
Центром этой цифровой трансформации являются современные системы управления производственными линиями и конвейерами. Программно-аппаратные комплексы контролируют работу каждого станка и агрегата, предоставляя руководству завода исчерпывающую информацию в режиме реального времени. Здесь оживают “цифровые двойники” – виртуальные копии реальных производственных процессов, позволяющие моделировать, анализировать и оптимизировать каждый этап. Технологии штрих-кодирования, мобильные терминалы данных и синергия множества датчиков и информационных систем создают единый, слаженный цифровой контур.
– Эти системы – наш главный помощник в оперативном контроле, – подчеркивает Ярослав Комеко, заместитель технического директора – главный технолог БЕЛАЗа. – Они позволяют мгновенно отслеживать выполнение технологических операций, загрузку оборудования, получать доступ к необходимой документации и электронным составам машин. Это не только улучшает качество выпускаемой продукции, но и обеспечивает принятие обоснованных управленческих решений, позволяя нам постоянно совершенствоваться.
Особое внимание уделяется мониторингу станочного парка. Объединив более 500 единиц оборудования в единый цифровой контур, БЕЛАЗ получил возможность в реальном времени анализировать работу каждого станка, своевременно выявлять и устранять потенциальные сбои. Параллельно развивается интеллектуальная система управления ремонтами и обслуживанием, тесно интегрированная с мониторингом. Этот симбиоз стал мощным инструментом для оптимизации затрат и повышения общей надежности производства.
Не менее важной является система анализа технологических параметров. Собирая данные с датчиков, она не просто фиксирует показатели, но и выявляет малейшие отклонения, упреждая возможное возникновение брака.
Но настоящее будущее – в области искусственного интеллекта. На предприятии проводятся активные испытания специализированного программного обеспечения, основанного на технологиях машинного обучения и нейронных сетей. Эти передовые решения призваны не только точно описывать сложные бизнес-процессы, но и способны анализировать и создавать документацию различного назначения, обрабатывать огромные массивы данных и максимально быстро извлекать из них необходимую информацию.
Внедрение комплексных цифровых решений и инструментов ИИ – это не просто модернизация, а фундаментальная трансформация управления производством карьерной техники. БЕЛАЗ уверенно движется к созданию максимально интеллектуальной, точной и продуктивной производственной экосистемы, подтверждая свой статус технологического лидера в мировой индустрии.
По компании «БЕЛАЗ»
#ИТ
В современном мире, где скорость и точность становятся определяющими факторами успеха, БЕЛАЗ активно интегрирует передовые цифровые решения и инструменты искусственного интеллекта (ИИ) в управление производством.
Центром этой цифровой трансформации являются современные системы управления производственными линиями и конвейерами. Программно-аппаратные комплексы контролируют работу каждого станка и агрегата, предоставляя руководству завода исчерпывающую информацию в режиме реального времени. Здесь оживают “цифровые двойники” – виртуальные копии реальных производственных процессов, позволяющие моделировать, анализировать и оптимизировать каждый этап. Технологии штрих-кодирования, мобильные терминалы данных и синергия множества датчиков и информационных систем создают единый, слаженный цифровой контур.
– Эти системы – наш главный помощник в оперативном контроле, – подчеркивает Ярослав Комеко, заместитель технического директора – главный технолог БЕЛАЗа. – Они позволяют мгновенно отслеживать выполнение технологических операций, загрузку оборудования, получать доступ к необходимой документации и электронным составам машин. Это не только улучшает качество выпускаемой продукции, но и обеспечивает принятие обоснованных управленческих решений, позволяя нам постоянно совершенствоваться.
Особое внимание уделяется мониторингу станочного парка. Объединив более 500 единиц оборудования в единый цифровой контур, БЕЛАЗ получил возможность в реальном времени анализировать работу каждого станка, своевременно выявлять и устранять потенциальные сбои. Параллельно развивается интеллектуальная система управления ремонтами и обслуживанием, тесно интегрированная с мониторингом. Этот симбиоз стал мощным инструментом для оптимизации затрат и повышения общей надежности производства.
Не менее важной является система анализа технологических параметров. Собирая данные с датчиков, она не просто фиксирует показатели, но и выявляет малейшие отклонения, упреждая возможное возникновение брака.
Но настоящее будущее – в области искусственного интеллекта. На предприятии проводятся активные испытания специализированного программного обеспечения, основанного на технологиях машинного обучения и нейронных сетей. Эти передовые решения призваны не только точно описывать сложные бизнес-процессы, но и способны анализировать и создавать документацию различного назначения, обрабатывать огромные массивы данных и максимально быстро извлекать из них необходимую информацию.
Внедрение комплексных цифровых решений и инструментов ИИ – это не просто модернизация, а фундаментальная трансформация управления производством карьерной техники. БЕЛАЗ уверенно движется к созданию максимально интеллектуальной, точной и продуктивной производственной экосистемы, подтверждая свой статус технологического лидера в мировой индустрии.
По компании «БЕЛАЗ»
#ИТ
«Норникель» открыл в Москве первую в мире палладиевую лабораторию
Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.
Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.
Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.
Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).
Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.
«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.
Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.
Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.
«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».
По материалам ГМК «Норильский никель»
#Наука
Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.
Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.
Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.
Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).
Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.
«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.
Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.
Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.
«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».
По материалам ГМК «Норильский никель»
#Наука
😁1
Forwarded from MMI
СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА РОССИЙСКОГО АЛЮМИНИЯ
Российская алюминиевая промышленность фактически представлена одним ключевым игроком - компанией "Русал", которая работает в условиях зависимости от импортного сырья.
Так как эта часть производственного цикла находится вне контура компании, себестоимость их продукции во многом зависит от того, на что производитель повлиять не может: логистические издержки, курсы валют и т.д.
• Импортное сырьё - самая значимая часть, около 38% от себестоимости. Около 75% сырья российский "Русал" закупает за рубежом. На фоне растущих цен на бокситы и крепкого рубля производитель никак не может повлиять на этот компонент.
• Дорогая электроэнергия - второй значимый фактор, на который приходится 33% себестоимости. Для производства 1 тонны алюминия нужно около 13,5–15,0 тыс. кВт·ч/т.
По данным International Energy Agency и World Bank, российские промышленные тарифы на электроэнергию составляют порядка $0,04-0.06 за кВт/ч. Для сравнения, китайские заводы платят $0,03-0,05 за кВт/ч, а иногда и меньше из-за госсубсидий.
• Сложная логистика — ещё около 23% к себестоимости. Этот параметр нельзя оптимизировать из-за высокой зависимости от импорта, больших расстояний, разорванная цепочка "сырьё-производство-рынки".
• Сырьё, электроэнергия и логистика суммарно формируют 94% себестоимости алюминия. Это факторы, на которые "Русал" никак не может повлиять. Остаются 6% на производственные затраты, из которых и складывается возможность производителя как-то лавировать.
• Отсутствие природной ренты - одна из ключевых характеристик российской алюминиевой промышленности. Бизнес-процессы в ней выстроены сложнее и зависят от объективных факторов — импорт сырья, логистика, электроэнергия.
• Дорогие кредитные деньги - ещё один фактор, который промышленность не может не учитывать. Она влияет косвенно, но осложняет работу бизнеса. По данным People's Bank of China и отраслевых обзоров, китайские заводы кредитуются под 2-3%, а "Русал" — более чем 15%.
Себестоимость российского алюминия практически полностью завязана на внешних, а не на производственных факторах. Их полное изменение невозможно: логистика останется сложной, бокситы так же будут импортироваться.
Российская алюминиевая промышленность фактически представлена одним ключевым игроком - компанией "Русал", которая работает в условиях зависимости от импортного сырья.
Так как эта часть производственного цикла находится вне контура компании, себестоимость их продукции во многом зависит от того, на что производитель повлиять не может: логистические издержки, курсы валют и т.д.
• Импортное сырьё - самая значимая часть, около 38% от себестоимости. Около 75% сырья российский "Русал" закупает за рубежом. На фоне растущих цен на бокситы и крепкого рубля производитель никак не может повлиять на этот компонент.
• Дорогая электроэнергия - второй значимый фактор, на который приходится 33% себестоимости. Для производства 1 тонны алюминия нужно около 13,5–15,0 тыс. кВт·ч/т.
По данным International Energy Agency и World Bank, российские промышленные тарифы на электроэнергию составляют порядка $0,04-0.06 за кВт/ч. Для сравнения, китайские заводы платят $0,03-0,05 за кВт/ч, а иногда и меньше из-за госсубсидий.
• Сложная логистика — ещё около 23% к себестоимости. Этот параметр нельзя оптимизировать из-за высокой зависимости от импорта, больших расстояний, разорванная цепочка "сырьё-производство-рынки".
• Сырьё, электроэнергия и логистика суммарно формируют 94% себестоимости алюминия. Это факторы, на которые "Русал" никак не может повлиять. Остаются 6% на производственные затраты, из которых и складывается возможность производителя как-то лавировать.
• Отсутствие природной ренты - одна из ключевых характеристик российской алюминиевой промышленности. Бизнес-процессы в ней выстроены сложнее и зависят от объективных факторов — импорт сырья, логистика, электроэнергия.
• Дорогие кредитные деньги - ещё один фактор, который промышленность не может не учитывать. Она влияет косвенно, но осложняет работу бизнеса. По данным People's Bank of China и отраслевых обзоров, китайские заводы кредитуются под 2-3%, а "Русал" — более чем 15%.
Себестоимость российского алюминия практически полностью завязана на внешних, а не на производственных факторах. Их полное изменение невозможно: логистика останется сложной, бокситы так же будут импортироваться.
АЛРОСА в 2029 году запустит золотоизвлекательную фабрику на месторождении Дегдекан. Среднегодовая добыча составит 3,3 тонны золота в год. Помимо разработки Дегдеканского месторождения АЛРОСА продолжит геологоразведку на Колыме с целью реализации перспективных золотодобывающих проектов.
Об этом объявил генеральный директор «Алмазы Анабара» Алексей Окороков в ходе форума «МАЙНЕКС Дальний Восток» в Магадане, объединяющем представителей геологической, горнодобывающей и металлургической отраслей России и стран Евразийского Экономического Сообщества.
«Месторождение приобретено в 2024 году. Позавчера мы приняли стратегию развития этого актива, согласно которой мы начали подготовительные работы. Оператором выступает «Магаданское ГРП» – дочернее предприятие «Алмазов Анабара». Балансовые запасы месторождения составляют 38,3 тонн с потенциалом их увеличения. В рамках сотрудничества с правительством Магаданской области мы планируем инвестировать в геологоразведку порядка 8 млрд рублей, подано четыре заявки на смежные с Дегдеканом лицензионные участки», – подчеркнул Алексей Окороков.
Разведанные запасы месторождения, по данным Госкомиссии по запасам полезных ископаемых, оцениваются примерно в 100 тонн золота, в том числе балансовые запасы С1+С2 – 38,3 тонн, со средним содержанием 2,2 г/т (не включая забалансовые запасы).
В феврале из Мирного на месторождение была отправлена колонна техники и оборудования для подготовки к буровому сезону, включая первоочередные земляные работы, дооснащение мобильного вахтового поселка, строительство некапитальных сооружений, заключение договоров на технологическое присоединение к электросетям, на изготовление и поставку оборудования ЗИФ, строительство общежитий.
На данный момент на месторождении выполнен план буровых работ, организована первоочередная инфраструктура, подано заявление на получение проектов статуса РИП Магаданской области и разработана детальная дорожная карта.
В ближайшее время алмазодобытчики планируют поставить на государственный баланс запасы месторождения, выполнить инженерно-геологические изыскания и приступить к поэтапному проектированию объектов месторождения.
Разработка золоторудного месторождения «Дегдеканское рудное поле» стартовала в 2024 году после подписания соглашения между Магаданской областью и АЛРОСА на Восточном экономическом форуме. В 2025 году стороны соглашения договорились о расширении геологоразведочных работ по поиску золота на районы, расположенные как в пределах, так и за пределами месторождения.
#золото #РесурснаяБаза
Об этом объявил генеральный директор «Алмазы Анабара» Алексей Окороков в ходе форума «МАЙНЕКС Дальний Восток» в Магадане, объединяющем представителей геологической, горнодобывающей и металлургической отраслей России и стран Евразийского Экономического Сообщества.
«Месторождение приобретено в 2024 году. Позавчера мы приняли стратегию развития этого актива, согласно которой мы начали подготовительные работы. Оператором выступает «Магаданское ГРП» – дочернее предприятие «Алмазов Анабара». Балансовые запасы месторождения составляют 38,3 тонн с потенциалом их увеличения. В рамках сотрудничества с правительством Магаданской области мы планируем инвестировать в геологоразведку порядка 8 млрд рублей, подано четыре заявки на смежные с Дегдеканом лицензионные участки», – подчеркнул Алексей Окороков.
Разведанные запасы месторождения, по данным Госкомиссии по запасам полезных ископаемых, оцениваются примерно в 100 тонн золота, в том числе балансовые запасы С1+С2 – 38,3 тонн, со средним содержанием 2,2 г/т (не включая забалансовые запасы).
В феврале из Мирного на месторождение была отправлена колонна техники и оборудования для подготовки к буровому сезону, включая первоочередные земляные работы, дооснащение мобильного вахтового поселка, строительство некапитальных сооружений, заключение договоров на технологическое присоединение к электросетям, на изготовление и поставку оборудования ЗИФ, строительство общежитий.
На данный момент на месторождении выполнен план буровых работ, организована первоочередная инфраструктура, подано заявление на получение проектов статуса РИП Магаданской области и разработана детальная дорожная карта.
В ближайшее время алмазодобытчики планируют поставить на государственный баланс запасы месторождения, выполнить инженерно-геологические изыскания и приступить к поэтапному проектированию объектов месторождения.
Разработка золоторудного месторождения «Дегдеканское рудное поле» стартовала в 2024 году после подписания соглашения между Магаданской областью и АЛРОСА на Восточном экономическом форуме. В 2025 году стороны соглашения договорились о расширении геологоразведочных работ по поиску золота на районы, расположенные как в пределах, так и за пределами месторождения.
#золото #РесурснаяБаза
www.alrosa.ru
Компания «Алмазы Анабара» группы АЛРОСА приобретает золоторудное месторождение
СГОК модернизирует ремонт локомотивов: на участке заработала высокотехнологичная моечная установка
На участке по ремонту локомотивов цеха железнодорожного транспорта Стойленского ГОКа (входит в Группу НЛМК) заработала новая автоматическая моечная установка для крупногабаритных деталей. Это современное технологичное оборудование позволило практически полностью отказаться от ручной очистки сложных узлов железнодорожной техники.
Видео с работой моечной установки можно посмотреть на официальной странице СГОКа в социальной сети Вконтакте.
Установка оснащена вращающимися форсунками и рампами, которые равномерно очищают детали со всех сторон. За один цикл, который может длиться от одной минуты до полутора часов в зависимости от степени загрязнения, возможно вымыть сразу несколько элементов — шестеренки, втулки колесных пар и другие компоненты. Температурный режим работы варьируется от 30 до 85 градусов, что позволяет добиться высокого качества очистки для различных типов материалов. Для удобства и повышения производительности предусмотрен выдвижной стол грузоподъемностью до 1,5 тонны.
— Теперь после мойки хорошо видны любые дефекты и повреждения, что упрощает диагностику, экономит время и силы ремонтников, — отмечает Алексей Богацкой, слесарь по ремонту подвижного состава Цеха железнодорожного транспорта СГОК.
Автоматизация процесса мойки не только ускорила подготовку деталей к ремонту, но и повысила технологичность всего цикла работ: качественная очистка позволяет своевременно выявлять повреждения и продлевать срок службы железнодорожной техники.
Дополнительное преимущество оборудования — экологическая безопасность. В камере предусмотрены фильтры, очищающие воду на выходе, что минимизирует воздействие на окружающую среду.
По материалам компании «СГОК»
#Модернизация #Техника
На участке по ремонту локомотивов цеха железнодорожного транспорта Стойленского ГОКа (входит в Группу НЛМК) заработала новая автоматическая моечная установка для крупногабаритных деталей. Это современное технологичное оборудование позволило практически полностью отказаться от ручной очистки сложных узлов железнодорожной техники.
Видео с работой моечной установки можно посмотреть на официальной странице СГОКа в социальной сети Вконтакте.
Установка оснащена вращающимися форсунками и рампами, которые равномерно очищают детали со всех сторон. За один цикл, который может длиться от одной минуты до полутора часов в зависимости от степени загрязнения, возможно вымыть сразу несколько элементов — шестеренки, втулки колесных пар и другие компоненты. Температурный режим работы варьируется от 30 до 85 градусов, что позволяет добиться высокого качества очистки для различных типов материалов. Для удобства и повышения производительности предусмотрен выдвижной стол грузоподъемностью до 1,5 тонны.
— Теперь после мойки хорошо видны любые дефекты и повреждения, что упрощает диагностику, экономит время и силы ремонтников, — отмечает Алексей Богацкой, слесарь по ремонту подвижного состава Цеха железнодорожного транспорта СГОК.
Автоматизация процесса мойки не только ускорила подготовку деталей к ремонту, но и повысила технологичность всего цикла работ: качественная очистка позволяет своевременно выявлять повреждения и продлевать срок службы железнодорожной техники.
Дополнительное преимущество оборудования — экологическая безопасность. В камере предусмотрены фильтры, очищающие воду на выходе, что минимизирует воздействие на окружающую среду.
По материалам компании «СГОК»
#Модернизация #Техника