«Норникель» оцифровал контроль за «хвостами»
Компания внедрила автоматизированную систему диагностического контроля на двух хвостохранилищах в Норильском промышленном районе. Теперь температура грунта, уровень грунтовых вод, а также ветер и количество осадков на дамбах отслеживаются в реальном времени. Специалисты фабрик в режиме онлайн видят информацию, которые раньше получали вручную.
Хвостохранилища Норильской и Талнахской обогатительных фабрик — это гидротехнические сооружения, предназначенные для безопасного складирования отвальных хвостов (отходов) от переработанной руды. Всего на них было установлено более 400 датчиков.
«Мы видим температуру грунта по термометрическим косам, уровень воды по пьезометрам. Кроме того, у нас есть собственные метеостанции, которые передают климатические данные в реальном времени. Раньше климатические показатели запрашивали у гидрометцентра», — рассказывает Богдан Самокоз, начальник управления развития процессов мониторинга и диагностики департамента диагностики Заполярного филиала «Норникеля».
Большой плюс системы в том, что она снижает человеческие трудозатраты, позволяет быстрее разрабатывать корректирующие мероприятия и своевременно принимать меры для обеспечения безопасной эксплуатации гидротехнических сооружений.
Внедрение системы на хвостохранилищах стало логичным продолжением развития единой информационно-диагностической системы мониторинга зданий и сооружений «Норникеля», которую компания запустила в 2020 г. Сегодня это одна из передовых отраслевых систем в России. В ней более 2 000 датчиков, фиксирующих в реальном времени температуру, уровень грунтовых вод, отклонения конструкций, климатические параметры. Всего в систему внесено 1 500 объектов, из которых автоматизировано 222. При этом использовано оборудование отечественного производства: «Норникель» предоставил свою площадку поставщикам для тестирования устройств в условиях Крайнего Севера.
Новая система непрерывного контроля за хвостохранилищами максимально адаптирована к северным условиям. Датчики не требуют прокладки кабелей через насыпные сооружения — данные передаются по радиоканалу. Срок службы их батарей — три года. Информация со скважин раз в сутки поступает на общий сервер, доступ к которому имеет диспетчерская департамента диагностики Заполярного филиала, а также персонал предприятий, отвечающих за безопасную эксплуатацию сооружений. Функционал системы позволяет менять частоту измерений. Особенно это важно, когда идут таяние снега и подъем уровня воды.
Во время паводков частота измерений может быть повышена с одного раза в сутки до одного раза каждые 15 минут. Это позволяет оперативно отслеживать все параметры, планировать мероприятия и своевременно реагировать на изменения состояния ГТС.
В планах «Норникеля» — оснастить системой непрерывного контроля все пять хвостохранилищ компании.
По материалам ГМК «Норильский никель»
#ИТ #Модернизация
Компания внедрила автоматизированную систему диагностического контроля на двух хвостохранилищах в Норильском промышленном районе. Теперь температура грунта, уровень грунтовых вод, а также ветер и количество осадков на дамбах отслеживаются в реальном времени. Специалисты фабрик в режиме онлайн видят информацию, которые раньше получали вручную.
Хвостохранилища Норильской и Талнахской обогатительных фабрик — это гидротехнические сооружения, предназначенные для безопасного складирования отвальных хвостов (отходов) от переработанной руды. Всего на них было установлено более 400 датчиков.
«Мы видим температуру грунта по термометрическим косам, уровень воды по пьезометрам. Кроме того, у нас есть собственные метеостанции, которые передают климатические данные в реальном времени. Раньше климатические показатели запрашивали у гидрометцентра», — рассказывает Богдан Самокоз, начальник управления развития процессов мониторинга и диагностики департамента диагностики Заполярного филиала «Норникеля».
Большой плюс системы в том, что она снижает человеческие трудозатраты, позволяет быстрее разрабатывать корректирующие мероприятия и своевременно принимать меры для обеспечения безопасной эксплуатации гидротехнических сооружений.
Внедрение системы на хвостохранилищах стало логичным продолжением развития единой информационно-диагностической системы мониторинга зданий и сооружений «Норникеля», которую компания запустила в 2020 г. Сегодня это одна из передовых отраслевых систем в России. В ней более 2 000 датчиков, фиксирующих в реальном времени температуру, уровень грунтовых вод, отклонения конструкций, климатические параметры. Всего в систему внесено 1 500 объектов, из которых автоматизировано 222. При этом использовано оборудование отечественного производства: «Норникель» предоставил свою площадку поставщикам для тестирования устройств в условиях Крайнего Севера.
Новая система непрерывного контроля за хвостохранилищами максимально адаптирована к северным условиям. Датчики не требуют прокладки кабелей через насыпные сооружения — данные передаются по радиоканалу. Срок службы их батарей — три года. Информация со скважин раз в сутки поступает на общий сервер, доступ к которому имеет диспетчерская департамента диагностики Заполярного филиала, а также персонал предприятий, отвечающих за безопасную эксплуатацию сооружений. Функционал системы позволяет менять частоту измерений. Особенно это важно, когда идут таяние снега и подъем уровня воды.
Во время паводков частота измерений может быть повышена с одного раза в сутки до одного раза каждые 15 минут. Это позволяет оперативно отслеживать все параметры, планировать мероприятия и своевременно реагировать на изменения состояния ГТС.
В планах «Норникеля» — оснастить системой непрерывного контроля все пять хвостохранилищ компании.
По материалам ГМК «Норильский никель»
#ИТ #Модернизация
ММК в 2025 году снизил валовые выбросы загрязняющих веществ на 7,6%.
На Магнитогорском металлургическом комбинате подвели итоги природоохранной деятельности. В 2025 году на решение экологических задач компания направила 10,7 млрд рублей. Валовые выбросы в атмосферу снизились на 7,6% по сравнению с 2024 годом или на 11,1 тыс. тонн, в том числе почти на 7 тыс. тонн по приоритетным загрязняющим веществам.
В 2025 году по сравнению с 2017 годом валовые выбросы уменьшились на 33% (или на 65,7 тыс. тонн), удельные – на 17,6% (или на 2,8 кг на тонну стали). Концентрация загрязняющих веществ на границе санитарно-защитной зоны комбината в 2025 году снизилась на 23% по сравнению с 2024 годом, а комплексный индекс загрязнения атмосферы в Магнитогорске по итогам прошлого года составил 3,8 единицы, что соответствует низкому уровню загрязнения.
Основное влияние на снижение экологической нагрузки оказал запуск комплекса коксовой батареи №12, которая в 2025 году вышла на проектную мощность. Реализация этого проекта позволила вывести из работы 6 старых батарей и снизить выбросы в атмосферу на 11,3 тыс. тонн в год.
На проектную мощность в 2025 году вышла эстакада безводного охлаждения доменного шлака, что позволило снизить выбросы сероводорода в 10 раз, а его концентрацию на границе санитарно-защитной зоны на 42%. В 2025 году не зафиксировано превышения предельно допустимой концентрации сероводорода, а также жалоб местных жителей на его запах.
В прошлом году ввели в эксплуатацию 5 систем пылеподавления в цехе подготовки аглошихты и доменном цехе. Эффективность пылеподавления каждой системы составляет более 80%, сокращение выбросов пыли составило 250 тонн в год. Инвестиции в этот проект составили 270 млн рублей. Также в 2025 году введен в работу котел № 12-бис на ЦЭС ММК производительностью 260 тонн пара в час и КПД 93-96%. Общие инвестиции в этот проект составили 1,3 млрд рублей. Экологический эффект за счет вывода из работы 2-х устаревших котлов выразился в снижении выбросов оксида углерода на 200 тонн в год.
Продолжилась реализация проекта по реконструкции воздухонагревателей (ВН) в доменном цехе. В 2025 году завершена реконструкция ВН № 34 на доменной печи № 10. Всего в рамках проекта заменены четыре ВН из шести. Планируемый объем инвестиций на период 2021-2026 гг – 4,4 млрд рублей, ожидаемый экологический эффект от реконструкции каждого воздухонагревателя – снижение выбросов оксида углерода на 1050 тонн в год.
В 2025 году введена в промышленную эксплуатацию установка утилизации смазочно-охлаждающей жидкости прокатных цехов, что позволяет утилизировать до 15 тыс. тонн отходов в год. Инвестиции составили 900 млн рублей. С момента ввода установки в эксплуатацию переработано около 4,2 тыс. тонн отходов, получено 685 тонн котельного топлива. Продолжается строительство станции нейтрализации кислых стоков листопрокатного цеха №5, по завершению которого сбросы загрязняющих веществ снизятся на 5,1 тыс. тонн в год.
Мониторинг состояния атмосферного воздуха ведется с помощью автоматизированных систем контроля источников выбросов. ММК первым из российских металлургических компаний сдал в эксплуатацию и верифицировал передачу данных с 35 автоматизированных систем, которые охватывают более 70% валовых выбросов всего комбината и в онлайн режиме направляют данные в Росприроднадзор.
В 2025 году ММК выполнил технический этап рекультивации Западного карьера горы Магнитной на площади 11,3 га. Всего рекультивировано 81,2 га – 52% от общей площади карьера.
Продолжилась работа по сохранению биологического разнообразия. В Магнитогорское водохранилище выпущено 50 тыс. мальков сазана, а на территории заповедника Аркаим благодаря ММК выпущено 10 занесённых в Красную книгу соколов-балобанов. Также с 2017 года в рамках программы озеленения высажено более 70 тысяч деревьев и кустарников.
По материалам «ММК»
#Экология
На Магнитогорском металлургическом комбинате подвели итоги природоохранной деятельности. В 2025 году на решение экологических задач компания направила 10,7 млрд рублей. Валовые выбросы в атмосферу снизились на 7,6% по сравнению с 2024 годом или на 11,1 тыс. тонн, в том числе почти на 7 тыс. тонн по приоритетным загрязняющим веществам.
В 2025 году по сравнению с 2017 годом валовые выбросы уменьшились на 33% (или на 65,7 тыс. тонн), удельные – на 17,6% (или на 2,8 кг на тонну стали). Концентрация загрязняющих веществ на границе санитарно-защитной зоны комбината в 2025 году снизилась на 23% по сравнению с 2024 годом, а комплексный индекс загрязнения атмосферы в Магнитогорске по итогам прошлого года составил 3,8 единицы, что соответствует низкому уровню загрязнения.
Основное влияние на снижение экологической нагрузки оказал запуск комплекса коксовой батареи №12, которая в 2025 году вышла на проектную мощность. Реализация этого проекта позволила вывести из работы 6 старых батарей и снизить выбросы в атмосферу на 11,3 тыс. тонн в год.
На проектную мощность в 2025 году вышла эстакада безводного охлаждения доменного шлака, что позволило снизить выбросы сероводорода в 10 раз, а его концентрацию на границе санитарно-защитной зоны на 42%. В 2025 году не зафиксировано превышения предельно допустимой концентрации сероводорода, а также жалоб местных жителей на его запах.
В прошлом году ввели в эксплуатацию 5 систем пылеподавления в цехе подготовки аглошихты и доменном цехе. Эффективность пылеподавления каждой системы составляет более 80%, сокращение выбросов пыли составило 250 тонн в год. Инвестиции в этот проект составили 270 млн рублей. Также в 2025 году введен в работу котел № 12-бис на ЦЭС ММК производительностью 260 тонн пара в час и КПД 93-96%. Общие инвестиции в этот проект составили 1,3 млрд рублей. Экологический эффект за счет вывода из работы 2-х устаревших котлов выразился в снижении выбросов оксида углерода на 200 тонн в год.
Продолжилась реализация проекта по реконструкции воздухонагревателей (ВН) в доменном цехе. В 2025 году завершена реконструкция ВН № 34 на доменной печи № 10. Всего в рамках проекта заменены четыре ВН из шести. Планируемый объем инвестиций на период 2021-2026 гг – 4,4 млрд рублей, ожидаемый экологический эффект от реконструкции каждого воздухонагревателя – снижение выбросов оксида углерода на 1050 тонн в год.
В 2025 году введена в промышленную эксплуатацию установка утилизации смазочно-охлаждающей жидкости прокатных цехов, что позволяет утилизировать до 15 тыс. тонн отходов в год. Инвестиции составили 900 млн рублей. С момента ввода установки в эксплуатацию переработано около 4,2 тыс. тонн отходов, получено 685 тонн котельного топлива. Продолжается строительство станции нейтрализации кислых стоков листопрокатного цеха №5, по завершению которого сбросы загрязняющих веществ снизятся на 5,1 тыс. тонн в год.
Мониторинг состояния атмосферного воздуха ведется с помощью автоматизированных систем контроля источников выбросов. ММК первым из российских металлургических компаний сдал в эксплуатацию и верифицировал передачу данных с 35 автоматизированных систем, которые охватывают более 70% валовых выбросов всего комбината и в онлайн режиме направляют данные в Росприроднадзор.
В 2025 году ММК выполнил технический этап рекультивации Западного карьера горы Магнитной на площади 11,3 га. Всего рекультивировано 81,2 га – 52% от общей площади карьера.
Продолжилась работа по сохранению биологического разнообразия. В Магнитогорское водохранилище выпущено 50 тыс. мальков сазана, а на территории заповедника Аркаим благодаря ММК выпущено 10 занесённых в Красную книгу соколов-балобанов. Также с 2017 года в рамках программы озеленения высажено более 70 тысяч деревьев и кустарников.
По материалам «ММК»
#Экология
😁1
Забота в цифрах: 30,7 млн рублей «Каракан Инвест» направил на поддержку работников в 2025 году
Люди — главный актив и движущая сила группы компаний «КАРАКАН ИНВЕСТ». По итогам 2025 года холдинг направил более 30,7 млн рублей на выполнение социальных обязательств перед работниками. Поддержка действует по целому ряду направлений — от оздоровления и страхования до помощи в сложных жизненных ситуациях.
На сегодня в группе компаний — а это добывающее предприятие ЗАО «Шахта Беловская», торговый дом ООО «БЕЛКОММЕРЦ» и управляющая компания ООО «КАРАКАН ИНВЕСТ» — трудятся более 1200 человек в Кемеровской области и Москве.
Целый комплекс мер направлен на улучшение здоровья и состояния работников. Так, в 2025 году 60 человек отдохнули по путёвкам в санаториях Алтайского края, 107 работников получали медпомощь по договорам ДМС — страховые взносы за них частично оплачивала компания. Ещё 111 человек, занятых в работе с вредными условиями, бесплатно получили молоко и равноценные продукты на сумму свыше 630 тысяч рублей. 41 работнику ГК компенсировала расходы на проезд к месту отпуска.
Социальная программа холдинга включает как прямые выплаты, так натуральную помощь: 500 человек получили пайковый уголь, 154 работникам компенсировали часть расходов на отопление квартир.
В «КАРАКАН ИНВЕСТ» придерживаются принципа, что забота о работнике — это и забота о его семье. В прошлом году по льготным путёвкам в летних лагерях отдохнули 75 детей работников (родители оплатили лишь 20% стоимости), а перед Новым годом более 800 детей получили подарки.
Холдинг поддерживает сотрудников в значимые дни. К государственным праздникам (23 Февраля, 8 Марта, День матери), в честь Дня шахтёра, а также по важным личным событиям (юбилей, рождение ребёнка, смерть родственника) работники предприятий получили выплаты в общей сумме 7,3 млн рублей.
Особое событие — выход на пенсию. В 2025 году единовременное пособие при завершении карьеры получили 20 человек; общая сумма выплат превысила 4,6 млн рублей.
Если случаются сложные жизненные ситуации, работники ГК «КАРАКАН ИНВЕСТ» могут обратиться за помощью напрямую к руководству. В прошлом году такую поддержку получили 24 человека и их семьи — сумма выплат превысила 1,5 млн рублей.
В 2025 года социальная программа холдинга была расширена: дополнительные выплаты теперь могут получить те, кто активно участвует в корпоративных мероприятиях и ведёт здоровый образ жизни. По итогам года 36 человек получили премии общей суммой 569 тыс. рублей за сдачу комплекса «Готов к труду и обороне» на знаки отличия; шестерым работникам выплатили более 180 тыс. рублей в виде премий за высокую корпоративную активность.
Перечисленные меры поддержки закреплены в коллективных договорах и положениях об оплате труда. Всего социальная программа ГК «КАРАКАН ИНВЕСТ» включает около 20 различных механизмов поддержки и продолжает действовать в полном объёме.
По материалам «КАРАКАН ИНВЕСТ»
#СоциальныеПрограммы
Люди — главный актив и движущая сила группы компаний «КАРАКАН ИНВЕСТ». По итогам 2025 года холдинг направил более 30,7 млн рублей на выполнение социальных обязательств перед работниками. Поддержка действует по целому ряду направлений — от оздоровления и страхования до помощи в сложных жизненных ситуациях.
На сегодня в группе компаний — а это добывающее предприятие ЗАО «Шахта Беловская», торговый дом ООО «БЕЛКОММЕРЦ» и управляющая компания ООО «КАРАКАН ИНВЕСТ» — трудятся более 1200 человек в Кемеровской области и Москве.
Целый комплекс мер направлен на улучшение здоровья и состояния работников. Так, в 2025 году 60 человек отдохнули по путёвкам в санаториях Алтайского края, 107 работников получали медпомощь по договорам ДМС — страховые взносы за них частично оплачивала компания. Ещё 111 человек, занятых в работе с вредными условиями, бесплатно получили молоко и равноценные продукты на сумму свыше 630 тысяч рублей. 41 работнику ГК компенсировала расходы на проезд к месту отпуска.
Социальная программа холдинга включает как прямые выплаты, так натуральную помощь: 500 человек получили пайковый уголь, 154 работникам компенсировали часть расходов на отопление квартир.
В «КАРАКАН ИНВЕСТ» придерживаются принципа, что забота о работнике — это и забота о его семье. В прошлом году по льготным путёвкам в летних лагерях отдохнули 75 детей работников (родители оплатили лишь 20% стоимости), а перед Новым годом более 800 детей получили подарки.
Холдинг поддерживает сотрудников в значимые дни. К государственным праздникам (23 Февраля, 8 Марта, День матери), в честь Дня шахтёра, а также по важным личным событиям (юбилей, рождение ребёнка, смерть родственника) работники предприятий получили выплаты в общей сумме 7,3 млн рублей.
Особое событие — выход на пенсию. В 2025 году единовременное пособие при завершении карьеры получили 20 человек; общая сумма выплат превысила 4,6 млн рублей.
Если случаются сложные жизненные ситуации, работники ГК «КАРАКАН ИНВЕСТ» могут обратиться за помощью напрямую к руководству. В прошлом году такую поддержку получили 24 человека и их семьи — сумма выплат превысила 1,5 млн рублей.
В 2025 года социальная программа холдинга была расширена: дополнительные выплаты теперь могут получить те, кто активно участвует в корпоративных мероприятиях и ведёт здоровый образ жизни. По итогам года 36 человек получили премии общей суммой 569 тыс. рублей за сдачу комплекса «Готов к труду и обороне» на знаки отличия; шестерым работникам выплатили более 180 тыс. рублей в виде премий за высокую корпоративную активность.
Перечисленные меры поддержки закреплены в коллективных договорах и положениях об оплате труда. Всего социальная программа ГК «КАРАКАН ИНВЕСТ» включает около 20 различных механизмов поддержки и продолжает действовать в полном объёме.
По материалам «КАРАКАН ИНВЕСТ»
#СоциальныеПрограммы
«Северсталь» запустила новый литейный комплекс на площадке собственного машиностроительного центра
1 апреля 2026 г., Череповец – «Северсталь» завершила крупный инвестиционный проект по модернизации участка фасонного литья машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, основной актив компании «Северсталь»). Модернизация позволит увеличить выпуск стального литья на 40% в год для обеспечения ключевых производственных подразделений ЧерМК и ресурсных активов компании заготовками для изготовления узлов и агрегатов.
К реализации инвестиционного проекта стоимостью 1,7 млрд рублей компания приступила в 2023 году. В рамках проекта построена вторая по счёту дуговая сталеплавильная печь (ДСП-7) объемом 7 тонн, объединенная газоочистка для отвода и очистки газов, термическая печь с закалочной ванной, дробеметная установка и вакуумно-пленочная формовочная линия. Также модернизированы компрессорное и электрооборудование, внедрена современная автоматизированная система управления технологическим процессом. Большая часть основного оборудования комплекса изготовлена и поставлена отечественными предприятиями.
«Запуск обновленного литейного комплекса поможет компании повысить эффективность и конкурентоспособность собственного машиностроительного центра в сложных рыночных условиях, сократить закупку комплектующих со стороны, а также снизить нагрузку на окружающую среду. Комплекс оснастили объединенной газоочисткой дуговых сталеплавильных печей, что позволит снизить выбросы в атмосферный воздух и улучшить условия труда персонала. Производительность системы аспирации на основе рукавных фильтров составляет 300 000 м³/ч, а эффективность очистки отходящих газов не более 20 мг/м³, что соответствует современным экологическим нормативам», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляли специалисты АО «КО ВНИИМЕТМАШ» (входит в состав компании «Северсталь»). К монтажным и пуско-наладочным работам были привлечены собственные подразделения компании «Северсталь», а также подрядные организации Череповца и Вологодской области.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация #ЧернаяМеталлургия
1 апреля 2026 г., Череповец – «Северсталь» завершила крупный инвестиционный проект по модернизации участка фасонного литья машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, основной актив компании «Северсталь»). Модернизация позволит увеличить выпуск стального литья на 40% в год для обеспечения ключевых производственных подразделений ЧерМК и ресурсных активов компании заготовками для изготовления узлов и агрегатов.
К реализации инвестиционного проекта стоимостью 1,7 млрд рублей компания приступила в 2023 году. В рамках проекта построена вторая по счёту дуговая сталеплавильная печь (ДСП-7) объемом 7 тонн, объединенная газоочистка для отвода и очистки газов, термическая печь с закалочной ванной, дробеметная установка и вакуумно-пленочная формовочная линия. Также модернизированы компрессорное и электрооборудование, внедрена современная автоматизированная система управления технологическим процессом. Большая часть основного оборудования комплекса изготовлена и поставлена отечественными предприятиями.
«Запуск обновленного литейного комплекса поможет компании повысить эффективность и конкурентоспособность собственного машиностроительного центра в сложных рыночных условиях, сократить закупку комплектующих со стороны, а также снизить нагрузку на окружающую среду. Комплекс оснастили объединенной газоочисткой дуговых сталеплавильных печей, что позволит снизить выбросы в атмосферный воздух и улучшить условия труда персонала. Производительность системы аспирации на основе рукавных фильтров составляет 300 000 м³/ч, а эффективность очистки отходящих газов не более 20 мг/м³, что соответствует современным экологическим нормативам», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляли специалисты АО «КО ВНИИМЕТМАШ» (входит в состав компании «Северсталь»). К монтажным и пуско-наладочным работам были привлечены собственные подразделения компании «Северсталь», а также подрядные организации Череповца и Вологодской области.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация #ЧернаяМеталлургия
«Северсталь» модернизирует систему управления нагревательных печей стана 350 для повышения качества готовой продукции
2 апреля 2026 г., Череповец – «Северсталь» модернизирует систему управления нагревательных печей сортового стана 350 на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Новая автоматизированная система позволяет повысить качество нагрева заготовок перед прокаткой и усилить контроль за экологическими параметрами производства.
В ходе модернизации заменены ключевые элементы системы на нагревательной печи №2: датчики контроля давления, расхода газа и воздуха, измерители температуры и диафрагмы. Контроллеры и программное обеспечение для построения автоматизированной системы (АСУ) изготовлены силами отечественных предприятий.
«Северсталь» последовательно обновляет прокатные мощности, чтобы предлагать рынку продукцию, отвечающую самым строгим требованиям клиентов. Новая АСУ на нагревательной печи №2 стана 350 позволяет нам выйти на новый уровень точности нагрева заготовок, что напрямую влияет на качество готового проката. Отмечу, что современный автоматизированный режим дает возможность четко контролировать процесс сжигания топлива. Это позволяет полностью исключить риск неорганизованных выбросов в атмосферу и одновременно снизить себестоимость продукции за счет экономии газа. Кроме того, в процессе реализации – оснащение нагревательной печи №1 современной системой управления и контроля, что сформирует полностью автоматизированный и экологически чистый цикл производства арматуры, повышая нашу конкурентоспособность и соответствие высоким стандартам», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Нагревательная печь №2 стана 350 уже запущена в эксплуатацию с новой системой управления. Ее внедрение позволит исключить человеческий фактор в технологии нагрева металла, повысить качество нагрева сортовой заготовки и оптимизировать процесс сжигания топлива во всех режимах работы печи, что в свою очередь позволит снизить вредные выбросы в атмосферу.
Стан 350 производит востребованную в строительном сегменте продукцию: арматуру, уголок, швеллер, шестигранник и круглый прокат. Последний также применяется в качестве заготовки для дальнейшей прокатки на шаропрокатных станах (диаметр от 25 до 100 мм). По итогам 2025 года со стана отгружено порядка 500 тыс. тонн продукции.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация #ЧернаяМеталлургия
2 апреля 2026 г., Череповец – «Северсталь» модернизирует систему управления нагревательных печей сортового стана 350 на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Новая автоматизированная система позволяет повысить качество нагрева заготовок перед прокаткой и усилить контроль за экологическими параметрами производства.
В ходе модернизации заменены ключевые элементы системы на нагревательной печи №2: датчики контроля давления, расхода газа и воздуха, измерители температуры и диафрагмы. Контроллеры и программное обеспечение для построения автоматизированной системы (АСУ) изготовлены силами отечественных предприятий.
«Северсталь» последовательно обновляет прокатные мощности, чтобы предлагать рынку продукцию, отвечающую самым строгим требованиям клиентов. Новая АСУ на нагревательной печи №2 стана 350 позволяет нам выйти на новый уровень точности нагрева заготовок, что напрямую влияет на качество готового проката. Отмечу, что современный автоматизированный режим дает возможность четко контролировать процесс сжигания топлива. Это позволяет полностью исключить риск неорганизованных выбросов в атмосферу и одновременно снизить себестоимость продукции за счет экономии газа. Кроме того, в процессе реализации – оснащение нагревательной печи №1 современной системой управления и контроля, что сформирует полностью автоматизированный и экологически чистый цикл производства арматуры, повышая нашу конкурентоспособность и соответствие высоким стандартам», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Нагревательная печь №2 стана 350 уже запущена в эксплуатацию с новой системой управления. Ее внедрение позволит исключить человеческий фактор в технологии нагрева металла, повысить качество нагрева сортовой заготовки и оптимизировать процесс сжигания топлива во всех режимах работы печи, что в свою очередь позволит снизить вредные выбросы в атмосферу.
Стан 350 производит востребованную в строительном сегменте продукцию: арматуру, уголок, швеллер, шестигранник и круглый прокат. Последний также применяется в качестве заготовки для дальнейшей прокатки на шаропрокатных станах (диаметр от 25 до 100 мм). По итогам 2025 года со стана отгружено порядка 500 тыс. тонн продукции.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация #ЧернаяМеталлургия
👍1
Трамп подписал указ об усилении пошлин на импорт металлов
Материал газеты "Коммерсантъ": https://www.kommersant.ru/doc/8554187?ysclid=mnihg6pyld417434590
#Экономика #ЦветнаяМеталлургия
Материал газеты "Коммерсантъ": https://www.kommersant.ru/doc/8554187?ysclid=mnihg6pyld417434590
#Экономика #ЦветнаяМеталлургия
Коммерсантъ
Трамп подписал указ об усилении пошлин на импорт металлов
Подробнее на сайте
👍1
Стойленский ГОК обновляет карьерный парк: больше технологий, комфорта и производительности
Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) ввёл в эксплуатацию пять карьерных самосвалов грузоподъёмностью 70 тонн и гидравлический экскаватор с ковшом 5 м³. Новая техника усилит вскрышной контур и обеспечит выполнение программы по отработке вскрышных пород в 2026 году.
Техника подобрана под реальные условия карьера и высокую интенсивность маршрутов. Самосвалы оснащены автоматической коробкой передач, пневмогидравлической подвеской передней оси и рессорной подвеской задней оси — это повышает устойчивость, снижает вибрации и облегчает управление на сложных профилях дорог. В связке с ними работает новый гидравлический экскаватор, который обеспечивает быструю цикличность, точную работу и меньше простоя при погрузке.
«В нашем парке машины такого класса появились впервые — грузоподъёмность 70 тонн и мощность 560 л.с., — отмечает начальник автотранспортного цеха СГОКа Олег Пахомов. — Ввод новой техники позволит держать необходимый темп вскрышных работ и выполнить запланированные объёмы до конца года».
Наряду с производительностью особое внимание уделили комфорту и безопасности водителей: улучшенная обзорность, продуманная эргономика, кресла с поддержкой спины и «плавающей» воздушной подвеской снижают утомляемость в длительных сменах.
«У самосвала отличная видимость, удобное сиденье со спинодержателями, кресло на воздушной подушке — чувствуется забота о водителе», — говорит водитель автосамосвала Александр Игнатов.
Обновление парка — часть системной технологической модернизации: ранее СГОК получил современный тяговый агрегат НП‑1 для транспортировки руды. Новый подвижной состав повышает эффективность, устойчивость и технологичность карьерной логистики комбината.
По материалам компании «СГОК»
#Техника
Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) ввёл в эксплуатацию пять карьерных самосвалов грузоподъёмностью 70 тонн и гидравлический экскаватор с ковшом 5 м³. Новая техника усилит вскрышной контур и обеспечит выполнение программы по отработке вскрышных пород в 2026 году.
Техника подобрана под реальные условия карьера и высокую интенсивность маршрутов. Самосвалы оснащены автоматической коробкой передач, пневмогидравлической подвеской передней оси и рессорной подвеской задней оси — это повышает устойчивость, снижает вибрации и облегчает управление на сложных профилях дорог. В связке с ними работает новый гидравлический экскаватор, который обеспечивает быструю цикличность, точную работу и меньше простоя при погрузке.
«В нашем парке машины такого класса появились впервые — грузоподъёмность 70 тонн и мощность 560 л.с., — отмечает начальник автотранспортного цеха СГОКа Олег Пахомов. — Ввод новой техники позволит держать необходимый темп вскрышных работ и выполнить запланированные объёмы до конца года».
Наряду с производительностью особое внимание уделили комфорту и безопасности водителей: улучшенная обзорность, продуманная эргономика, кресла с поддержкой спины и «плавающей» воздушной подвеской снижают утомляемость в длительных сменах.
«У самосвала отличная видимость, удобное сиденье со спинодержателями, кресло на воздушной подушке — чувствуется забота о водителе», — говорит водитель автосамосвала Александр Игнатов.
Обновление парка — часть системной технологической модернизации: ранее СГОК получил современный тяговый агрегат НП‑1 для транспортировки руды. Новый подвижной состав повышает эффективность, устойчивость и технологичность карьерной логистики комбината.
По материалам компании «СГОК»
#Техника
ПМХ выпустил рекордный объём железорудного концентрата в марте
В марте 2026 г. комбинат КМАруда произвел 244 тыс. тонн железорудного концентрата и добыл 570 тыс. тонн кварцитов. Эти цифры стали новым максимумом в истории предприятия.
Позитивный результат является следствием сделанных ранее инвестиций в развитие предприятия. Благодаря запуску в декабре 2025 г. подземных электровозного и вагоноремонтного депо выросла оперативность обслуживания техники и сократилось число внеплановых простоев. В конце декабря 2025 года в эксплуатацию были сданы новые добычные камеры на горизонтах - 71 м, - 125 м, - 160 м, - 250 м.
Масштабная модернизация была также проведена в прошлом году на обогатительной фабрике. Здесь были запущены новый грохот, вакуум-фильтр и вакуум-насосы.
В марте 2026 г. достигнут лучший за последние 10 лет результат по проходке – 1927 погонных метров или почти 28 тыс. куб. метров отбитой горной массы. Высокий результат обеспечили два новых горнопроходческих комплекса (самоходные буровые установки совместно с погрузочно-доставочными машинами), пополнившие парк шахтного оборудования в феврале нынешнего года.
КМАруда планомерно увеличивает производственные показатели в рамках масштабного проекта по увеличению мощности предприятия до 7 млн тонн руды в год. В 2025 году это позволило ПМХ выйти на полную самообеспеченность железорудным сырьем.
По материалам УК «Промышленно-металлургический холдинг»
#ЧернаяМеталлургия
В марте 2026 г. комбинат КМАруда произвел 244 тыс. тонн железорудного концентрата и добыл 570 тыс. тонн кварцитов. Эти цифры стали новым максимумом в истории предприятия.
Позитивный результат является следствием сделанных ранее инвестиций в развитие предприятия. Благодаря запуску в декабре 2025 г. подземных электровозного и вагоноремонтного депо выросла оперативность обслуживания техники и сократилось число внеплановых простоев. В конце декабря 2025 года в эксплуатацию были сданы новые добычные камеры на горизонтах - 71 м, - 125 м, - 160 м, - 250 м.
Масштабная модернизация была также проведена в прошлом году на обогатительной фабрике. Здесь были запущены новый грохот, вакуум-фильтр и вакуум-насосы.
В марте 2026 г. достигнут лучший за последние 10 лет результат по проходке – 1927 погонных метров или почти 28 тыс. куб. метров отбитой горной массы. Высокий результат обеспечили два новых горнопроходческих комплекса (самоходные буровые установки совместно с погрузочно-доставочными машинами), пополнившие парк шахтного оборудования в феврале нынешнего года.
КМАруда планомерно увеличивает производственные показатели в рамках масштабного проекта по увеличению мощности предприятия до 7 млн тонн руды в год. В 2025 году это позволило ПМХ выйти на полную самообеспеченность железорудным сырьем.
По материалам УК «Промышленно-металлургический холдинг»
#ЧернаяМеталлургия
👍1
«Северсталь» презентовала Интегрированный отчет за 2025 год, в котором представлены финансовые и операционные результаты компании, а также подведены итоги работы в области устойчивого развития.
Отчет подготовлен с использованием международных стандартов, и впервые раскрывает показатели по Стандарту общественного капитала бизнеса. Презентация прошла в Общественной палате Российской Федерации.
Важной особенностью Интегрированного отчета за 2025 год стал подсчет вклада компании в достижение национальных целей развития РФ, среди которых: сохранение населения и повышение благополучия людей, создание комфортной и безопасной среды для жизни, экологическое благополучие, обеспечение технологического лидерства и трансформация государственного и муниципального управления, экономики и социальной сферы. Вклад компании в достижение национальных целей РФ, рассчитанный в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса, составил 25,6 млрд руб.
В 2025 году компания «Северсталь» продолжила системную работу по снижению негативного воздействия на окружающую среду. Общие затраты на природоохранную деятельность по итогам года составили 9,4 млрд руб. По итогам 2025 года компании удалось снизить на 30% выбросы загрязняющих веществ (по сравнению с 2017 годом) за счет реализации мероприятий, включенных в федеральный проект «Чистый воздух». Также «Северсталь» зарегистрировала два климатических проекта ЧерМК в Российском реестре углеродных единиц, став первой компанией в черной металлургии, чьи проекты успешно прошли валидацию. Прогнозное снижение выбросов парниковых газов от их реализации составит около 4,24 млн тонн СО₂ за 10-летний период.
В условиях снижения спроса на сталь и других экономических вызовов компания приложила максимальные усилия для поддержки своих сотрудников, обеспечивая их финансовую стабильность и благополучие. В 2025 году расходы на оплату труда выросли на 17,5%, достигнув 102,8 млрд руб. по сравнению с 87,5 млрд руб. в 2024 году. Особое внимание уделяется охране труда и промышленной безопасности: инвестиции в этом направлении увеличились на 19% и составили 6,3 млрд руб.
«Северсталь» остается надежным партнером регионов присутствия и вносит существенный вклад в развитие городов. В 2025 году общий объем социальных инвестиций составил 7,3 млрд руб, сохранив уровень прошлого года. 889 млн руб. было направлено на повышение благоустройства и комплексное развитие населенных пунктов, 1,6 млрд руб. – на поддержку профессионального и массового спорта среди населения, 522 млн руб. – на помощь социально незащищенным группам населения.
«2025 год стал для «Северстали» проверкой на прочность и подтвердил нашу способность выполнять взятые на себя обязательства. Сейчас сталелитейная отрасль проходит через трудный период, требующий от нас максимальной концентрации на внутренней эффективности. Тем не менее, ответственность в экологической и социальной сферах остается для нас безусловным приоритетом. Мы продолжаем с заботой относиться к жителям регионов присутствия компании, претворяя в жизнь проекты в сфере комплексного развития городов, здравоохранения, культуры и спорта», – прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.
Отчет компании за 2025 год стал семнадцатым по счету, который прошел процедуру общественного заверения Советом РСПП по нефинансовой отчетности. Он подготовлен с использованием Международных основ интегрированной отчетности, а также по международным стандартам Глобальной инициативы по отчётности (GRI), с учетом основных тем Руководства по социальной ответственности (стандарта ISO 26000), согласно методологии Совета по стандартам отчетности в сфере устойчивого развития (SASB) и в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса.
#металлургия
Отчет подготовлен с использованием международных стандартов, и впервые раскрывает показатели по Стандарту общественного капитала бизнеса. Презентация прошла в Общественной палате Российской Федерации.
Важной особенностью Интегрированного отчета за 2025 год стал подсчет вклада компании в достижение национальных целей развития РФ, среди которых: сохранение населения и повышение благополучия людей, создание комфортной и безопасной среды для жизни, экологическое благополучие, обеспечение технологического лидерства и трансформация государственного и муниципального управления, экономики и социальной сферы. Вклад компании в достижение национальных целей РФ, рассчитанный в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса, составил 25,6 млрд руб.
В 2025 году компания «Северсталь» продолжила системную работу по снижению негативного воздействия на окружающую среду. Общие затраты на природоохранную деятельность по итогам года составили 9,4 млрд руб. По итогам 2025 года компании удалось снизить на 30% выбросы загрязняющих веществ (по сравнению с 2017 годом) за счет реализации мероприятий, включенных в федеральный проект «Чистый воздух». Также «Северсталь» зарегистрировала два климатических проекта ЧерМК в Российском реестре углеродных единиц, став первой компанией в черной металлургии, чьи проекты успешно прошли валидацию. Прогнозное снижение выбросов парниковых газов от их реализации составит около 4,24 млн тонн СО₂ за 10-летний период.
В условиях снижения спроса на сталь и других экономических вызовов компания приложила максимальные усилия для поддержки своих сотрудников, обеспечивая их финансовую стабильность и благополучие. В 2025 году расходы на оплату труда выросли на 17,5%, достигнув 102,8 млрд руб. по сравнению с 87,5 млрд руб. в 2024 году. Особое внимание уделяется охране труда и промышленной безопасности: инвестиции в этом направлении увеличились на 19% и составили 6,3 млрд руб.
«Северсталь» остается надежным партнером регионов присутствия и вносит существенный вклад в развитие городов. В 2025 году общий объем социальных инвестиций составил 7,3 млрд руб, сохранив уровень прошлого года. 889 млн руб. было направлено на повышение благоустройства и комплексное развитие населенных пунктов, 1,6 млрд руб. – на поддержку профессионального и массового спорта среди населения, 522 млн руб. – на помощь социально незащищенным группам населения.
«2025 год стал для «Северстали» проверкой на прочность и подтвердил нашу способность выполнять взятые на себя обязательства. Сейчас сталелитейная отрасль проходит через трудный период, требующий от нас максимальной концентрации на внутренней эффективности. Тем не менее, ответственность в экологической и социальной сферах остается для нас безусловным приоритетом. Мы продолжаем с заботой относиться к жителям регионов присутствия компании, претворяя в жизнь проекты в сфере комплексного развития городов, здравоохранения, культуры и спорта», – прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.
Отчет компании за 2025 год стал семнадцатым по счету, который прошел процедуру общественного заверения Советом РСПП по нефинансовой отчетности. Он подготовлен с использованием Международных основ интегрированной отчетности, а также по международным стандартам Глобальной инициативы по отчётности (GRI), с учетом основных тем Руководства по социальной ответственности (стандарта ISO 26000), согласно методологии Совета по стандартам отчетности в сфере устойчивого развития (SASB) и в соответствии со Стандартом общественного капитала бизнеса.
#металлургия
🔥1
РУСАЛ внедрил нейронные сети для повышения качества глинозема
Москва, 6 апреля 2026 года – РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.
Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции – гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).
Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.
«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология – наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.
«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском – это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.
По материалам ОК РУСАЛ
#ИТ
Москва, 6 апреля 2026 года – РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.
Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции – гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).
Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.
«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология – наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.
«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском – это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.
По материалам ОК РУСАЛ
#ИТ
Торговый дом ММК внедрил новую бизнес-модель взаимодействия с партнёрами в сегменте трубной продукции
ООО «Торговый дом ММК» в 2025 году более чем в 4 раза увеличило объём реализации трубной продукции благодаря сотрудничеству с партнёрами-переработчиками.
Торговый дом ММК продолжает работу по трансформации бизнес-модели продаж трубной продукции. Сегодня 99% такой продукции в ассортименте сбытовой компании производится партнёрами из рулонов горячекатаного проката ММК. Объём выпуска трубной продукции по схеме подряда в 2025 году достиг 67,8 тыс. тонн (16 тыс. тонн в 2024 году ). В 2026-м этот показатель планируется увеличить в несколько раз.
К партнёрской сети сбытовой компании в прошлом году добавились шесть новых участников. Общее число действующих партнёров достигло 11, их производственные мощности размещены на 14 площадках в разных регионах страны. В настоящее время Торговый дом ММК работает с клиентами из всех федеральных округов России.
По материлам компании «ММК»
#Экономика
ООО «Торговый дом ММК» в 2025 году более чем в 4 раза увеличило объём реализации трубной продукции благодаря сотрудничеству с партнёрами-переработчиками.
Торговый дом ММК продолжает работу по трансформации бизнес-модели продаж трубной продукции. Сегодня 99% такой продукции в ассортименте сбытовой компании производится партнёрами из рулонов горячекатаного проката ММК. Объём выпуска трубной продукции по схеме подряда в 2025 году достиг 67,8 тыс. тонн (16 тыс. тонн в 2024 году ). В 2026-м этот показатель планируется увеличить в несколько раз.
К партнёрской сети сбытовой компании в прошлом году добавились шесть новых участников. Общее число действующих партнёров достигло 11, их производственные мощности размещены на 14 площадках в разных регионах страны. В настоящее время Торговый дом ММК работает с клиентами из всех федеральных округов России.
По материлам компании «ММК»
#Экономика
Новый уровень производительности: БЕЛАЗ модернизирует производство зубчатых колес
На смену привычным зубодолбежным станкам, которым свойственна высокая трудоемкость операций, приходит современная высокопроизводительная технология зубофрезерования с ЧПУ.
– Технология высокоскоростной обработки зубчатого профиля на новом фрезерном оборудовании позволит в 2-3 раза повысить производительность и при внедрении обработки всей номенклатуры шестерен снизить трудоемкость изготовления деталей на 5700 н/ч в год, – отметил заместитель генерального директора – технический директор БЕЛАЗа Андрей Ковалев.
На новом зубофрезерном станке будет вестись обработка наружного зубчатого венца крупногабаритных коронных шестерен диаметром до 1250 мм методом обката червячными фрезами. В планах – закупка и внедрение в производство еще одного программируемого станка для фрезерования зубчатого профиля с внутренним зацеплением.
Среди ключевых преимуществ внедряемого БЕЛАЗом зубофрезерного оборудования: высокая производительность и степень универсальности, стабильно высокое качество поверхности деталей, а также использование единой модели системы программного управления.
Зубчатые передачи – это «сердце» механизмов. От качества их изготовления напрямую зависит долговечность работы ключевых узлов машин. БЕЛАЗ модернизирует станочный парк, добиваясь высочайшего качества зубчатых колес и делая свою технику надежнее и конкурентоспособнее.
По материалам «БЕЛАЗ»
#Техника
На смену привычным зубодолбежным станкам, которым свойственна высокая трудоемкость операций, приходит современная высокопроизводительная технология зубофрезерования с ЧПУ.
– Технология высокоскоростной обработки зубчатого профиля на новом фрезерном оборудовании позволит в 2-3 раза повысить производительность и при внедрении обработки всей номенклатуры шестерен снизить трудоемкость изготовления деталей на 5700 н/ч в год, – отметил заместитель генерального директора – технический директор БЕЛАЗа Андрей Ковалев.
На новом зубофрезерном станке будет вестись обработка наружного зубчатого венца крупногабаритных коронных шестерен диаметром до 1250 мм методом обката червячными фрезами. В планах – закупка и внедрение в производство еще одного программируемого станка для фрезерования зубчатого профиля с внутренним зацеплением.
Среди ключевых преимуществ внедряемого БЕЛАЗом зубофрезерного оборудования: высокая производительность и степень универсальности, стабильно высокое качество поверхности деталей, а также использование единой модели системы программного управления.
Зубчатые передачи – это «сердце» механизмов. От качества их изготовления напрямую зависит долговечность работы ключевых узлов машин. БЕЛАЗ модернизирует станочный парк, добиваясь высочайшего качества зубчатых колес и делая свою технику надежнее и конкурентоспособнее.
По материалам «БЕЛАЗ»
#Техника
Группа ОМК сообщает о продаже башкирского актива
Группа ОМК закрыла сделку по продаже Благовещенского арматурного завода (АО «БАЗ») – предприятия полного цикла в Республике Башкортостан, которое выпускает трубопроводную арматуру для обустройства промысловых месторождений и переработки нефти и газа. Новым собственником БАЗ стало ООО «Арматурный завод». Стоимость сделки стороны не раскрывают.
Продажа актива позволит группе ОМК сфокусироваться на приоритетных направлениях: развитии высокотехнологичной металлопродукции для нефтегазового комплекса, атомной энергетики, строительства и расширении сервисов для владельцев вагонного парка.
Группа ОМК приобрела БАЗ в начале 2013 года и за 13 лет инвестировала в его развитие свыше 2,2 миллиардов рублей. На предприятии обновили станочный парк основных производственных подразделений, улучшили условия труда для сотрудников, освоили новые виды продукции, внедрили высокие стандарты развития производственной системы, промышленной и экологической безопасности. Более 170 миллионов рублей направили на поддержку сотрудников предприятия.
Группа ОМК инвестирует в развитие не только своих производств, но и территорий присутствия. Техническое перевооружение сталелитейного цеха позволило существенно снизить нагрузку на окружающую среду. С 2014 по 2021 годы компания рекультивировала и озеленила территорию рядом с предприятием.
С 2023 года ОМК развивала на БАЗ промышленный туризм, здесь запустили три экскурсионных маршрута, в том числе профориентационный для школьников. Благодаря чему в 2024 году Благовещенск признали городом промышленного туризма на Всероссийской премии «Туристические города. Суммарно на предприятии побывали около 9 тысяч туристов.
На гранты ОМК некоммерческие организации и волонтеры смогли реализовать в Благовещенске 130 социальных и экологических проектов: в городе появились новые детские и спортивные площадки, глэмпинг с Парком башкирской сказки, ставшие новой точкой притяжения туристов, два крупных фестиваля – «Седой сабантуй» и «Заводное лето», которые ежегодно собирают тысячи участников. ОМК поддерживала и социальных предпринимателей Благовещенска. Всего компания профинансировала свыше 100 их бизнес-проектов на общую сумму 30 миллионов рублей. Это помогло создать в городе около 200 новых рабочих мест и запустить востребованные услуги, за которыми ранее жители Благовещенска ездили за 50 километров в Уфу.
По материалам компании «ОМК»
#Экономика
Группа ОМК закрыла сделку по продаже Благовещенского арматурного завода (АО «БАЗ») – предприятия полного цикла в Республике Башкортостан, которое выпускает трубопроводную арматуру для обустройства промысловых месторождений и переработки нефти и газа. Новым собственником БАЗ стало ООО «Арматурный завод». Стоимость сделки стороны не раскрывают.
Продажа актива позволит группе ОМК сфокусироваться на приоритетных направлениях: развитии высокотехнологичной металлопродукции для нефтегазового комплекса, атомной энергетики, строительства и расширении сервисов для владельцев вагонного парка.
Группа ОМК приобрела БАЗ в начале 2013 года и за 13 лет инвестировала в его развитие свыше 2,2 миллиардов рублей. На предприятии обновили станочный парк основных производственных подразделений, улучшили условия труда для сотрудников, освоили новые виды продукции, внедрили высокие стандарты развития производственной системы, промышленной и экологической безопасности. Более 170 миллионов рублей направили на поддержку сотрудников предприятия.
Группа ОМК инвестирует в развитие не только своих производств, но и территорий присутствия. Техническое перевооружение сталелитейного цеха позволило существенно снизить нагрузку на окружающую среду. С 2014 по 2021 годы компания рекультивировала и озеленила территорию рядом с предприятием.
С 2023 года ОМК развивала на БАЗ промышленный туризм, здесь запустили три экскурсионных маршрута, в том числе профориентационный для школьников. Благодаря чему в 2024 году Благовещенск признали городом промышленного туризма на Всероссийской премии «Туристические города. Суммарно на предприятии побывали около 9 тысяч туристов.
На гранты ОМК некоммерческие организации и волонтеры смогли реализовать в Благовещенске 130 социальных и экологических проектов: в городе появились новые детские и спортивные площадки, глэмпинг с Парком башкирской сказки, ставшие новой точкой притяжения туристов, два крупных фестиваля – «Седой сабантуй» и «Заводное лето», которые ежегодно собирают тысячи участников. ОМК поддерживала и социальных предпринимателей Благовещенска. Всего компания профинансировала свыше 100 их бизнес-проектов на общую сумму 30 миллионов рублей. Это помогло создать в городе около 200 новых рабочих мест и запустить востребованные услуги, за которыми ранее жители Благовещенска ездили за 50 километров в Уфу.
По материалам компании «ОМК»
#Экономика
❤1
Полиметаллический Холдинг «Селигдар» в результате проведения работ получил свидетельства, подтверждающие установления фактов открытий двух месторождений Чулковское и Хохой в Алданском районе Республики Саха (Якутия).
По обоим объектам поисковые и оценочные работы проводились совместно с АО «Росгеология».
На участке недр Чулковская площадь было пробурено 75 скважин общим объемом 8,4 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 40 канав и выполнено свыше 11 тыс. анализов проб. Разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Чулковское по категории С1+С2 составляют 3 767,6 кг золота при среднем содержании 1,77 г/т.
В ходе работ на участке недр Хохойское рудное поле было пробурено 130 скважин общим объемом 4,0 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 20 канав и выполнено порядка 5,9 тыс. анализов проб. По этому объекту также разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Хохой по категории С1+С2 составляют 1 636,3 кг золота при среднем содержании 2,75 г/т.
Сергей Татаринов, генеральный директор ПАО «Селигдар»:
«Успешно выполненные работы дают Холдингу преимущественное право получения лицензии на пользование недрами. Ранее специалисты «Селигдара» успешно завершили аналогичный проект по месторождению Рябчик в Алданском районе Якутии. Подобные события – это результат длительной работы наших коллег, направленной на формирование минерально-сырьевой базы».
#РесурснаяБаза #золото
По обоим объектам поисковые и оценочные работы проводились совместно с АО «Росгеология».
На участке недр Чулковская площадь было пробурено 75 скважин общим объемом 8,4 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 40 канав и выполнено свыше 11 тыс. анализов проб. Разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Чулковское по категории С1+С2 составляют 3 767,6 кг золота при среднем содержании 1,77 г/т.
В ходе работ на участке недр Хохойское рудное поле было пробурено 130 скважин общим объемом 4,0 тыс. погонных метров колонкового бурения, пройдено 20 канав и выполнено порядка 5,9 тыс. анализов проб. По этому объекту также разработано ТЭО временных разведочных кондиций и показана целесообразность проведения дальнейших разведочных работ. Утвержденные запасы золота на месторождении Хохой по категории С1+С2 составляют 1 636,3 кг золота при среднем содержании 2,75 г/т.
Сергей Татаринов, генеральный директор ПАО «Селигдар»:
«Успешно выполненные работы дают Холдингу преимущественное право получения лицензии на пользование недрами. Ранее специалисты «Селигдара» успешно завершили аналогичный проект по месторождению Рябчик в Алданском районе Якутии. Подобные события – это результат длительной работы наших коллег, направленной на формирование минерально-сырьевой базы».
#РесурснаяБаза #золото
КЕРТ (бывш. KPMG) выпустил свежий обзор цен в металлургии и горнодобыче за IV квартал 2025 года (цветные металлы, драгметаллы, алмазы, энергетические металлы).
Период характеризуется структурным сдвигом: эра дешёвых ресурсов закончилась, цены растут на фоне геополитики, дефицита и макроэкономической неопределённости.
1. Цветные металлы (все цены LME, долл./т)
Алюминий (+8% за квартал, до ~2826): рост из-за лимита мощностей в Китае, остановки завода Mozal, позже — конфликта на Ближнем Востоке (перебои через Ормузский пролив). Прогноз 2026: 3050–3300.
Медь (+13,2%, до ~11091): рекорды выше 12 000, затем до 14 000. Причины: аварии на рудниках (Grasberg, Kakula), снижение производства в Китае, рост спроса от ВИЭ и ЦОД. Прогноз 2026: 12 500–13 000.
Никель (почти без изменений, ~14885): рынок профицитный, но в конце года рост из-за планов Индонезии сократить квоты на добычу. Прогноз 2026: 16 600–17 300.
Цинк (+12%, до ~3163): дефицит рынка, рост спроса в Азии. Прогноз 2026: 2900–3100.
Свинец (стабильно, ~1969): наименее волатилен (аккумуляторы). Прогноз 2026: ~2000.
Олово (+12%, до ~38062): исторический максимум >56 000 (затем коррекция) из-за борьбы с нелегальной добычей в Индонезии. Прогноз 2026: 44 000–47 000.
Марганец (+4%, руда 44% CIF Китай): рост из-за проблем с поставками из Габона и Австралии. Прогноз 2026: 4,6–5,0 долл./dmtu.
2. Драгоценные металлы (LMBA, долл./тр. унц.)
Золото (+19% за квартал, до ~4110): рекорды, рост на 54% за год. Факторы: геополитика, снижение ставки ФРС, ослабление доллара, покупки центробанков. Прогноз 2026: 4900–5200.
Серебро (+33%, до ~52,5): синхронно с золотом, плюс промышленный спрос (солнечные панели), дефицит пятый год подряд. Цена в январе 2026 превысила 118 долл. Прогноз 2026: 79–81.
Платина (+17%, до ~1619): неожиданный рост на фоне запуска фьючерсов в Китае и дефицита. Прогноз 2026: 2000–2300.
Палладий (+23%, до ~1437): аналогично платине, но более сдержанно из-за прогнозов по ДВС. Прогноз 2026: 1500–1800.
3. Алмазы (IDEX Diamond Index)
Индекс снизился на 4,4% за квартал, до 87 (-9,7% за год). Причина: 50%-ные пошлины США на бриллианты из Индии (позже снижены до 10%, но нестабильность). Ожидается возможный перелом в 2026 г.
4. Металлы для энергетики
Карбонат лития (+20,3% за квартал, до ~12 333): восстановление спроса, истощение запасов, поддержка Китая. Прогноз 2026: 17 000–18 400 долл./т.
Кобальт (резкий рост +43,7% за квартал, до ~46 784): +96,8% за год из-за экспортных квот ДРК. Прогноз 2026: 53 000–55 000 долл./т.
Уран (+4,9%, до ~78 долл./фунт): рост из-за интереса инвестфондов и планов США по атомной энергии. Прогноз 2026: 83–87 долл./фунт.
5. Ключевые факторы и риски
Геополитика: конфликт на Ближнем Востоке (блокировка Ормузского пролива) усилил неопределённость и риски рецессии.
Китай: лимиты мощностей, сокращение производства, запуск фьючерсов на платину/палладий.
Доллар и ставки: снижение ставки ФРС, ослабление доллара поддерживают цены на металлы.
Дефицит vs профицит: большинство цветных металлов (кроме никеля и свинца) в дефиците или балансируют.
Общий вывод: Цены на цветные и драгоценные металлы в IV кв. 2025 — начале 2026 г. обновили исторические максимумы, затем последовала консолидация. Дальнейшая динамика зависит от эскалации конфликта и монетарной политики. Алмазный рынок остаётся под давлением.
#аналитика
Период характеризуется структурным сдвигом: эра дешёвых ресурсов закончилась, цены растут на фоне геополитики, дефицита и макроэкономической неопределённости.
1. Цветные металлы (все цены LME, долл./т)
Алюминий (+8% за квартал, до ~2826): рост из-за лимита мощностей в Китае, остановки завода Mozal, позже — конфликта на Ближнем Востоке (перебои через Ормузский пролив). Прогноз 2026: 3050–3300.
Медь (+13,2%, до ~11091): рекорды выше 12 000, затем до 14 000. Причины: аварии на рудниках (Grasberg, Kakula), снижение производства в Китае, рост спроса от ВИЭ и ЦОД. Прогноз 2026: 12 500–13 000.
Никель (почти без изменений, ~14885): рынок профицитный, но в конце года рост из-за планов Индонезии сократить квоты на добычу. Прогноз 2026: 16 600–17 300.
Цинк (+12%, до ~3163): дефицит рынка, рост спроса в Азии. Прогноз 2026: 2900–3100.
Свинец (стабильно, ~1969): наименее волатилен (аккумуляторы). Прогноз 2026: ~2000.
Олово (+12%, до ~38062): исторический максимум >56 000 (затем коррекция) из-за борьбы с нелегальной добычей в Индонезии. Прогноз 2026: 44 000–47 000.
Марганец (+4%, руда 44% CIF Китай): рост из-за проблем с поставками из Габона и Австралии. Прогноз 2026: 4,6–5,0 долл./dmtu.
2. Драгоценные металлы (LMBA, долл./тр. унц.)
Золото (+19% за квартал, до ~4110): рекорды, рост на 54% за год. Факторы: геополитика, снижение ставки ФРС, ослабление доллара, покупки центробанков. Прогноз 2026: 4900–5200.
Серебро (+33%, до ~52,5): синхронно с золотом, плюс промышленный спрос (солнечные панели), дефицит пятый год подряд. Цена в январе 2026 превысила 118 долл. Прогноз 2026: 79–81.
Платина (+17%, до ~1619): неожиданный рост на фоне запуска фьючерсов в Китае и дефицита. Прогноз 2026: 2000–2300.
Палладий (+23%, до ~1437): аналогично платине, но более сдержанно из-за прогнозов по ДВС. Прогноз 2026: 1500–1800.
3. Алмазы (IDEX Diamond Index)
Индекс снизился на 4,4% за квартал, до 87 (-9,7% за год). Причина: 50%-ные пошлины США на бриллианты из Индии (позже снижены до 10%, но нестабильность). Ожидается возможный перелом в 2026 г.
4. Металлы для энергетики
Карбонат лития (+20,3% за квартал, до ~12 333): восстановление спроса, истощение запасов, поддержка Китая. Прогноз 2026: 17 000–18 400 долл./т.
Кобальт (резкий рост +43,7% за квартал, до ~46 784): +96,8% за год из-за экспортных квот ДРК. Прогноз 2026: 53 000–55 000 долл./т.
Уран (+4,9%, до ~78 долл./фунт): рост из-за интереса инвестфондов и планов США по атомной энергии. Прогноз 2026: 83–87 долл./фунт.
5. Ключевые факторы и риски
Геополитика: конфликт на Ближнем Востоке (блокировка Ормузского пролива) усилил неопределённость и риски рецессии.
Китай: лимиты мощностей, сокращение производства, запуск фьючерсов на платину/палладий.
Доллар и ставки: снижение ставки ФРС, ослабление доллара поддерживают цены на металлы.
Дефицит vs профицит: большинство цветных металлов (кроме никеля и свинца) в дефиците или балансируют.
Общий вывод: Цены на цветные и драгоценные металлы в IV кв. 2025 — начале 2026 г. обновили исторические максимумы, затем последовала консолидация. Дальнейшая динамика зависит от эскалации конфликта и монетарной политики. Алмазный рынок остаётся под давлением.
#аналитика
❤1
Глава АЛРОСА и губернатор Архангельской области обсудили перспективы алмазодобычи в регионе
В Архангельске прошла рабочая встреча генерального директора АЛРОСА Павла Маринычева с губернатором Архангельской области Александром Цыбульским. В ходе встречи обсуждались итоги работы АО «Севералмаз» (входит в группу АЛРОСА), а также перспективы развития алмазодобывающей отрасли в регионе.
Предприятие «Севералмаз» сохранило устойчивость производственных процессов и операционную эффективность по итогам 2025 года — алмазодобытчики увеличили объем добычи алмазоносной руды на 2% до более 2,8 млн тонн и сохранили добычу алмазов на уровне прошлого года – почти 3,5 млн карат.
«Стабильная работа «Севералмаза» — это важный фактор экономики Архангельской области. Компания формирует долгосрочную производственную повестку: планирует расширение добычи алмазов на новых месторождениях и усиливает кооперацию с научными и промышленными центрами региона. Это создает прочную основу для развития предприятия на горизонте десятилетий», — отметил генеральный директор АЛРОСА, член Бюро Союза машиностроителей России Павел Маринычев.
Одним из вопросов рабочей встречи стало обсуждение оптимизации схемы энергоснабжения «Севералмаза» через подключение к сетям электропередач и допуску к энергомощностям в регионе. Диверсификация энергоснабжения позволит значительно сократить затраты «Севералмаза» на закупку топлива и оптимизировать энергетический баланс алмазодобывающего производства.
Отдельной темой переговоров стал большой экологический проект АЛРОСА в Архангельской области, реализуемый в целях оптимизации технологического оборота хвостового хозяйства «Севералмаза». Предприятие испытывает различные технологии использования полиминеральной глины, побочного продукта, образующегося в ходе обогащения, основным компонентом которой является вещество сапонит. «Севералмаз» активно участвует в проектах, которые позволят вовлечь производство сапонита в новые направления развития экономики Архангельской области. Так, в рамках совместных исследований с Северодвинским заводом строительных материалов и Северным (Арктическим) федеральным университетом имени М.В. Ломоносова выявлена способность сапонита в качестве добавки увеличить прочность бетона в 1,3–2 раза, повысить морозостойкость и водонепроницаемость, а также снизить расход цемента до 15%. Также сапонит исследуется на предмет использования в качестве минерального удобрения.
Сегодня предприятие ведет промышленную добычу алмазов на двух трубках – «Архангельская» и «Карпинского-1». Активно ведется проектирование работ для запуска алмазодобычи на трубке «Карпинского-2». Первые алмазы на трубке были добыты в ходе опытных работ в ноябре 2018 года, на сегодняшний день подтвержден промышленный и экономический потенциал месторождения.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Алмазы
В Архангельске прошла рабочая встреча генерального директора АЛРОСА Павла Маринычева с губернатором Архангельской области Александром Цыбульским. В ходе встречи обсуждались итоги работы АО «Севералмаз» (входит в группу АЛРОСА), а также перспективы развития алмазодобывающей отрасли в регионе.
Предприятие «Севералмаз» сохранило устойчивость производственных процессов и операционную эффективность по итогам 2025 года — алмазодобытчики увеличили объем добычи алмазоносной руды на 2% до более 2,8 млн тонн и сохранили добычу алмазов на уровне прошлого года – почти 3,5 млн карат.
«Стабильная работа «Севералмаза» — это важный фактор экономики Архангельской области. Компания формирует долгосрочную производственную повестку: планирует расширение добычи алмазов на новых месторождениях и усиливает кооперацию с научными и промышленными центрами региона. Это создает прочную основу для развития предприятия на горизонте десятилетий», — отметил генеральный директор АЛРОСА, член Бюро Союза машиностроителей России Павел Маринычев.
Одним из вопросов рабочей встречи стало обсуждение оптимизации схемы энергоснабжения «Севералмаза» через подключение к сетям электропередач и допуску к энергомощностям в регионе. Диверсификация энергоснабжения позволит значительно сократить затраты «Севералмаза» на закупку топлива и оптимизировать энергетический баланс алмазодобывающего производства.
Отдельной темой переговоров стал большой экологический проект АЛРОСА в Архангельской области, реализуемый в целях оптимизации технологического оборота хвостового хозяйства «Севералмаза». Предприятие испытывает различные технологии использования полиминеральной глины, побочного продукта, образующегося в ходе обогащения, основным компонентом которой является вещество сапонит. «Севералмаз» активно участвует в проектах, которые позволят вовлечь производство сапонита в новые направления развития экономики Архангельской области. Так, в рамках совместных исследований с Северодвинским заводом строительных материалов и Северным (Арктическим) федеральным университетом имени М.В. Ломоносова выявлена способность сапонита в качестве добавки увеличить прочность бетона в 1,3–2 раза, повысить морозостойкость и водонепроницаемость, а также снизить расход цемента до 15%. Также сапонит исследуется на предмет использования в качестве минерального удобрения.
Сегодня предприятие ведет промышленную добычу алмазов на двух трубках – «Архангельская» и «Карпинского-1». Активно ведется проектирование работ для запуска алмазодобычи на трубке «Карпинского-2». Первые алмазы на трубке были добыты в ходе опытных работ в ноябре 2018 года, на сегодняшний день подтвержден промышленный и экономический потенциал месторождения.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Алмазы
ООО «Ловозерский ГОК» завершил основной этап модернизации обогатительной фабрики
09.04.2026, 12:57
В результате реализации масштабной инвестпрограммы в десятки раз сокращены простои оборудования и значительно повышена производительность оборудования, задействованного в разделительном процессе.
ООО «Ловозерский горно-обогатительный комбинат» (ООО «Ловозерский ГОК», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом», управляющая компания АО «Росатом Недра») завершило основной этап модернизации обогатительной фабрики, который начался в 2024 году после передачи предприятия в контур горнорудного дивизиона «Росатома».
На обогатительной фабрике установлена новая мельница первой стадии измельчения. Также внедрена новая схема для повышения степени очистки, точного разделения даже мельчайших частиц породы без вредных выбросов и с минимальным экологическим следом.
«Как известно, сепаратор в электростатическом поле разделяет материал с различной электропроводностью. Лабораторные исследования позволили нам точно рассчитать параметры поля, чтобы целевые минералы попадали в концентрат, а примеси отсеивались. Мы смогли сократить время протекания процесса, исключив дополнительную переработку промежуточного материала. Теперь эффективность разделения составляет до 96%, что дает значительный прирост производительности», — сообщил главный инженер ООО «Ловозерский ГОК» Сергей Лахтин.
Ранее на обогатительной фабрике смонтирован барабанный грохот, заменены гидроциклоны, установлена новая флотационная машина, проведен ремонт концентрационных столов с заменой металлического покрытия на полиуретановое. Обновлено и шахтное оборудование. В комплексе, благодаря работе по модернизации, проведенными в 2024-2026 годах, удалось значительно увеличить производительность за счет роста эффективности разделения и исключения простоев оборудования. Если до модернизации обогатительная фабрика из-за неисправностей оборудования простаивала до 100 часов в месяц, то за три месяца 2026 г. внеплановые простои составили всего 2,5 час.
«Объем инвестиционной программы в совокупности составил более 200 млн руб., это больше, чем предыдущие собственники вложили в предприятие в течение 10 предыдущих лет», — подчеркнул генеральный директор ООО «Ловозерский ГОК» Владимир Федяков.
В настоящее время продолжается монтаж мельницы доизмельчения, винтошлюзовых сепараторов и насосов. В текущем году на фабрике планируется завершить замену насосов и модернизировать вторую стадию очистки.
Модернизация обогатительной фабрики обеспечивает стабильные поставки сырья для производства редкоземельных металлов на другое предприятие Горнорудного дивизиона «Росатома» - ОАО «Соликамский магниевый завод» в Пермском крае. В настоящее время на ОАО «СМЗ» продолжается проектирование разделительного комплекса объемом 2,5 тыс. тонн РЗМ в год. Горнорудный дивизион синхронизировал программы развития Ловозерского ГОКа и СМЗ для одновременного ввода в действие нового производства и его обеспечения сырьем.
По материалам компании «Росатом Недра»
#Модернизация
09.04.2026, 12:57
В результате реализации масштабной инвестпрограммы в десятки раз сокращены простои оборудования и значительно повышена производительность оборудования, задействованного в разделительном процессе.
ООО «Ловозерский горно-обогатительный комбинат» (ООО «Ловозерский ГОК», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом», управляющая компания АО «Росатом Недра») завершило основной этап модернизации обогатительной фабрики, который начался в 2024 году после передачи предприятия в контур горнорудного дивизиона «Росатома».
На обогатительной фабрике установлена новая мельница первой стадии измельчения. Также внедрена новая схема для повышения степени очистки, точного разделения даже мельчайших частиц породы без вредных выбросов и с минимальным экологическим следом.
«Как известно, сепаратор в электростатическом поле разделяет материал с различной электропроводностью. Лабораторные исследования позволили нам точно рассчитать параметры поля, чтобы целевые минералы попадали в концентрат, а примеси отсеивались. Мы смогли сократить время протекания процесса, исключив дополнительную переработку промежуточного материала. Теперь эффективность разделения составляет до 96%, что дает значительный прирост производительности», — сообщил главный инженер ООО «Ловозерский ГОК» Сергей Лахтин.
Ранее на обогатительной фабрике смонтирован барабанный грохот, заменены гидроциклоны, установлена новая флотационная машина, проведен ремонт концентрационных столов с заменой металлического покрытия на полиуретановое. Обновлено и шахтное оборудование. В комплексе, благодаря работе по модернизации, проведенными в 2024-2026 годах, удалось значительно увеличить производительность за счет роста эффективности разделения и исключения простоев оборудования. Если до модернизации обогатительная фабрика из-за неисправностей оборудования простаивала до 100 часов в месяц, то за три месяца 2026 г. внеплановые простои составили всего 2,5 час.
«Объем инвестиционной программы в совокупности составил более 200 млн руб., это больше, чем предыдущие собственники вложили в предприятие в течение 10 предыдущих лет», — подчеркнул генеральный директор ООО «Ловозерский ГОК» Владимир Федяков.
В настоящее время продолжается монтаж мельницы доизмельчения, винтошлюзовых сепараторов и насосов. В текущем году на фабрике планируется завершить замену насосов и модернизировать вторую стадию очистки.
Модернизация обогатительной фабрики обеспечивает стабильные поставки сырья для производства редкоземельных металлов на другое предприятие Горнорудного дивизиона «Росатома» - ОАО «Соликамский магниевый завод» в Пермском крае. В настоящее время на ОАО «СМЗ» продолжается проектирование разделительного комплекса объемом 2,5 тыс. тонн РЗМ в год. Горнорудный дивизион синхронизировал программы развития Ловозерского ГОКа и СМЗ для одновременного ввода в действие нового производства и его обеспечения сырьем.
По материалам компании «Росатом Недра»
#Модернизация
❤1
Михайловский ГОК модернизирует системы газоочистки сушильных барабанов на дробильно-сортировочной фабрике
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») выполнил техническое перевооружение систем газоочистки на двух сушильных барабанах дробильно-сортировочной фабрики (ДСФ). Реализация проекта позволяет повысить эффективность фильтрации газов и снизить воздействие на окружающую среду.
В рамках модернизации проведена замена групповых циклонов газоочисток на более современные и производительные – противоточные, усовершенствован механизм осаждения пыли. Работа системы полностью автоматизирована, ход технологического процесса контролирует оператор на мониторе пульта управления. Еще одно важное преимущество обновлённых установок – возможность их технического обслуживания без остановки основного производства.
«Модернизация оборудования для очистки газов на ДСФ – одно из ключевых направлений Экологической программы Металлоинвеста, которая предусматривает «прямой» экологический эффект на всех предприятиях Компании. Проект позволит повысить эффективность фильтрации газов до показателя в 97% и внести свой вклад в достижение одной из целей Программы – снижение выбросов в атмосферный воздух на 8% к 2030 году», – отметила главный эколог Михайловского ГОКа Татьяна Гнездилова.
Всего на участке сушки ДСФ работают 11 газоочистных установок сушильных барабанов, шесть из них были модернизированы ранее. Завершить программу технического перевооружения систем газоочистки планируется в 2028 году.
В рамках Экологической программы Металлоинвеста на МГОКе реализуются и другие природоохранные мероприятия. Например, проводится реконструкция водовода дренажных вод от площадки ствола №5 в рамках проекта «Чистая вода», который нацелен на полное исключение сбросов в водные объекты к 2028 году.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
#Модернизация
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») выполнил техническое перевооружение систем газоочистки на двух сушильных барабанах дробильно-сортировочной фабрики (ДСФ). Реализация проекта позволяет повысить эффективность фильтрации газов и снизить воздействие на окружающую среду.
В рамках модернизации проведена замена групповых циклонов газоочисток на более современные и производительные – противоточные, усовершенствован механизм осаждения пыли. Работа системы полностью автоматизирована, ход технологического процесса контролирует оператор на мониторе пульта управления. Еще одно важное преимущество обновлённых установок – возможность их технического обслуживания без остановки основного производства.
«Модернизация оборудования для очистки газов на ДСФ – одно из ключевых направлений Экологической программы Металлоинвеста, которая предусматривает «прямой» экологический эффект на всех предприятиях Компании. Проект позволит повысить эффективность фильтрации газов до показателя в 97% и внести свой вклад в достижение одной из целей Программы – снижение выбросов в атмосферный воздух на 8% к 2030 году», – отметила главный эколог Михайловского ГОКа Татьяна Гнездилова.
Всего на участке сушки ДСФ работают 11 газоочистных установок сушильных барабанов, шесть из них были модернизированы ранее. Завершить программу технического перевооружения систем газоочистки планируется в 2028 году.
В рамках Экологической программы Металлоинвеста на МГОКе реализуются и другие природоохранные мероприятия. Например, проводится реконструкция водовода дренажных вод от площадки ствола №5 в рамках проекта «Чистая вода», который нацелен на полное исключение сбросов в водные объекты к 2028 году.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
#Модернизация
«Северсталь-метиз» обновляет оборудование для изготовления инструмента
8 апреля 2026 г., Череповец – Череповецкое предприятие «Северсталь-метиз» ввело в эксплуатацию три единицы нового оборудования для производства технологического инструмента, который будет использоваться внутри предприятия и повысит ремонтную безопасность компании.
Все новые станки компьютеризированные, с числовым программным управлением (ЧПУ). Заточной станок обладает широким спектром возможностей: он с высокой точностью выполняет заточку фрезерного и сверлильного инструмента, а также формирует рабочие профили роликового инструмента различных типов и назначений из разных марок сталей. В том числе станок обрабатывает изделия из твёрдых сплавов. Два электроэрозионных проволочно-вырезных станка изготавливают рабочий профиль детали с помощью электрода, в качестве которого используется молибденовая проволока. Параметры обработки деталей высокие: точность достигает нескольких микрон на размер, шероховатость поверхности – до одного микрометра.
Оборудование приобрели в рамках инвестиционной программы 2025 года. Основные потребители готовых изделий – цеха череповецкого завода «Северсталь-метиз».
«Мы постоянно обновляем парк инструментального оборудования, в том числе с 2011 года целенаправленно пополняем и модернизируем парк электроэрозионных станков, заменяя их на более современные аналоги. Это позволяет нам на собственных мощностях завода производить высокоточный инструмент для волочильных и прессовых линий. Ввод нового оборудования позволит сделать изготовление инструмента более ритмичным, расширить его номенклатуру и гарантировать своевременное выполнение заявок внутренних клиентов. Ключевой результат данной работы – существенное повышение ремонтной безопасности и стабильности компании», – подчеркнул генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация
8 апреля 2026 г., Череповец – Череповецкое предприятие «Северсталь-метиз» ввело в эксплуатацию три единицы нового оборудования для производства технологического инструмента, который будет использоваться внутри предприятия и повысит ремонтную безопасность компании.
Все новые станки компьютеризированные, с числовым программным управлением (ЧПУ). Заточной станок обладает широким спектром возможностей: он с высокой точностью выполняет заточку фрезерного и сверлильного инструмента, а также формирует рабочие профили роликового инструмента различных типов и назначений из разных марок сталей. В том числе станок обрабатывает изделия из твёрдых сплавов. Два электроэрозионных проволочно-вырезных станка изготавливают рабочий профиль детали с помощью электрода, в качестве которого используется молибденовая проволока. Параметры обработки деталей высокие: точность достигает нескольких микрон на размер, шероховатость поверхности – до одного микрометра.
Оборудование приобрели в рамках инвестиционной программы 2025 года. Основные потребители готовых изделий – цеха череповецкого завода «Северсталь-метиз».
«Мы постоянно обновляем парк инструментального оборудования, в том числе с 2011 года целенаправленно пополняем и модернизируем парк электроэрозионных станков, заменяя их на более современные аналоги. Это позволяет нам на собственных мощностях завода производить высокоточный инструмент для волочильных и прессовых линий. Ввод нового оборудования позволит сделать изготовление инструмента более ритмичным, расширить его номенклатуру и гарантировать своевременное выполнение заявок внутренних клиентов. Ключевой результат данной работы – существенное повышение ремонтной безопасности и стабильности компании», – подчеркнул генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.
По материалам компании «Северсталь»
#Модернизация