АЛРОСА цифровизировала процессы допуска сотрудников к сменам
АЛРОСА приступила к завершающему этапу внедрения автоматизированной системы выдачи наряд-заданий, допускающих сотрудников к заступлению на смены на основных производственных площадках. Система повысит эффективность существенной части процессов на производстве и станет важным элементом цифровизации компании.
Проект стартовал в начале 2025 года и на сегодняшний день охватил Айхальский, Мирнинско-Нюрбинский и Удачнинский ГОКи, а также специализированный трест «Алмазавтоматика» и Управление капитального строительства АЛРОСА. В системе зарегистрировано более 59 тыс. наряд-заданий за последние 6 месяцев работы, почти 100% от общего числа выданных наряд-заданий в этих подразделениях. Доступ к системе предоставлен более 1,5 тыс. сотрудникам. Для полноценной работы в системе АИТ обеспечил оборудованием 192 участка, в 20 из которых провел корпоративную сеть. Система располагает большим потенциалом к тиражированию и развитию. В общей сложности АЛРОСА инвестирует в автоматизацию выдачи нарядов более 50 млн рублей.
Автоматизация позволила существенно повысить производственную безопасность с учетом риск-ориентированного подхода, ускорить операции оформления и согласования наряд-заданий на производство работ, переведя их из традиционных бумажных журналов в цифровой формат.
«Внедренная нами система автоматизирует подготовку, согласование, выполнение и контроль наряд-заданий для каждой смены. Выдача и подписание наряд-заданий теперь осуществляется с помощью электронной подписи. Ведение электронного журнала учета наряд-заданий исключает также потерю данных и упрощает их отслеживание. Кроме того, новая система упростила контроль за допуском сотрудников к выполнению работ: она автоматически проверяет прохождение ежегодных и предсменных медицинских осмотров, действующего обучения по охране труда и промышленной безопасности, а также наличие средств индивидуальной защиты. При несоблюдении любого из этих требований сотрудник не будет допущен к работе», — рассказал заместитель исполнительного директора АЛРОСА Николай Крух.
Завершение проекта намечено на июль 2026 года. К этому времени новую систему внедрят еще в нескольких подразделениях компании. Также планируется запустить систему электронных наряд-допусков для работ повышенной опасности и мобильное приложение, которое позволит вносить оперативные изменения в наряд-задание с помощью мобильного устройства прямо на месте проведения работ.
Проект станет одним из центральных в портфеле рекомендаций Якутского регионального отделения Союза машиностроителей России промышленным компаниям России.
По материалам АК «АЛРОСА»
https://www.rudmet.ru/news/14583/?language=ru
#ИТ
АЛРОСА приступила к завершающему этапу внедрения автоматизированной системы выдачи наряд-заданий, допускающих сотрудников к заступлению на смены на основных производственных площадках. Система повысит эффективность существенной части процессов на производстве и станет важным элементом цифровизации компании.
Проект стартовал в начале 2025 года и на сегодняшний день охватил Айхальский, Мирнинско-Нюрбинский и Удачнинский ГОКи, а также специализированный трест «Алмазавтоматика» и Управление капитального строительства АЛРОСА. В системе зарегистрировано более 59 тыс. наряд-заданий за последние 6 месяцев работы, почти 100% от общего числа выданных наряд-заданий в этих подразделениях. Доступ к системе предоставлен более 1,5 тыс. сотрудникам. Для полноценной работы в системе АИТ обеспечил оборудованием 192 участка, в 20 из которых провел корпоративную сеть. Система располагает большим потенциалом к тиражированию и развитию. В общей сложности АЛРОСА инвестирует в автоматизацию выдачи нарядов более 50 млн рублей.
Автоматизация позволила существенно повысить производственную безопасность с учетом риск-ориентированного подхода, ускорить операции оформления и согласования наряд-заданий на производство работ, переведя их из традиционных бумажных журналов в цифровой формат.
«Внедренная нами система автоматизирует подготовку, согласование, выполнение и контроль наряд-заданий для каждой смены. Выдача и подписание наряд-заданий теперь осуществляется с помощью электронной подписи. Ведение электронного журнала учета наряд-заданий исключает также потерю данных и упрощает их отслеживание. Кроме того, новая система упростила контроль за допуском сотрудников к выполнению работ: она автоматически проверяет прохождение ежегодных и предсменных медицинских осмотров, действующего обучения по охране труда и промышленной безопасности, а также наличие средств индивидуальной защиты. При несоблюдении любого из этих требований сотрудник не будет допущен к работе», — рассказал заместитель исполнительного директора АЛРОСА Николай Крух.
Завершение проекта намечено на июль 2026 года. К этому времени новую систему внедрят еще в нескольких подразделениях компании. Также планируется запустить систему электронных наряд-допусков для работ повышенной опасности и мобильное приложение, которое позволит вносить оперативные изменения в наряд-задание с помощью мобильного устройства прямо на месте проведения работ.
Проект станет одним из центральных в портфеле рекомендаций Якутского регионального отделения Союза машиностроителей России промышленным компаниям России.
По материалам АК «АЛРОСА»
https://www.rudmet.ru/news/14583/?language=ru
#ИТ
АМЕТ развивает производство для высокотехнологичных отраслей: новые трансформаторы и металлические порошки
В 2025 году Ашинский металлургический завод (АМЕТ) освоил выпуск восьми новых видов трансформаторов и шести марок металлических порошков, рассчитанных на использование в энергетике, приборостроении, аддитивных технологиях и других высокотехнологичных отраслях промышленности. Новые позиции расширяют номенклатуру продукции следующего поколения и усиливают роль предприятия в цепочках поставок для наукоемких сегментов промышленности.
Создание этих решений потребовало серьезной научно-технической проработки. Специалисты Центральной заводской лаборатории, электросталеплавильного цеха № 1 и технического отдела сформировали оптимальный состав материалов, подтвердили необходимые характеристики и зафиксировали стабильные режимы производства, что обеспечило готовность к серийному выпуску.
Запуск новых видов трансформаторов и порошков подчеркивает потенциал инженерной команды АМЕТ. Развитая научно-техническая база и производственная инфраструктура завода позволяют предлагать промышленным потребителям комплексные решения — от разработки материала и опытно-промышленных партий до регулярных поставок для серийных проектов.
По материалам «Ашинский метзавод»
https://www.rudmet.ru/news/14587/?language=ru
#Металлургия
В 2025 году Ашинский металлургический завод (АМЕТ) освоил выпуск восьми новых видов трансформаторов и шести марок металлических порошков, рассчитанных на использование в энергетике, приборостроении, аддитивных технологиях и других высокотехнологичных отраслях промышленности. Новые позиции расширяют номенклатуру продукции следующего поколения и усиливают роль предприятия в цепочках поставок для наукоемких сегментов промышленности.
Создание этих решений потребовало серьезной научно-технической проработки. Специалисты Центральной заводской лаборатории, электросталеплавильного цеха № 1 и технического отдела сформировали оптимальный состав материалов, подтвердили необходимые характеристики и зафиксировали стабильные режимы производства, что обеспечило готовность к серийному выпуску.
Запуск новых видов трансформаторов и порошков подчеркивает потенциал инженерной команды АМЕТ. Развитая научно-техническая база и производственная инфраструктура завода позволяют предлагать промышленным потребителям комплексные решения — от разработки материала и опытно-промышленных партий до регулярных поставок для серийных проектов.
По материалам «Ашинский метзавод»
https://www.rudmet.ru/news/14587/?language=ru
#Металлургия
❤1
Международные специализированные выставки «Металлоконструкции», «Металлургия.Литмаш», «Сервисные Металлоцентры» (Возрастное ограничение: 12+)
С 26 по 28 мая 2026 г. в Москве состоятся Международные специализированные выставки «Металлоконструкции», «Металлургия.Литмаш», «Сервисные Металлоцентры», которые организует компания «Металл-Экспо» совместно с Экспо-Фьюжн. Экспозиции развернутся в современном выставочном комплексе «Тимирязев Центр».
«Металлоконструкции’2026», «Металлургия.Литмаш’2026», «Сервисные Металлоцентры’2026» — синергия значимых отраслевых выставок, которые на одной площадке объединят основных участников рынка: производителей и поставщиков металлоконструкций и металлоизделий для строительства, оборудования и технологий для литейного производства и сервисных металлоцентров, а также потребителей металлопродукции и услуг.
Экспозиции российских и зарубежных предприятий позволят участникам и посетителям выставок ознакомиться с современными процессами литейной промышленности, оборудованием и технологиями для производства чугуна, стали, трубной продукции и проката, продукции из цветных металлов и алюминия, а также изделий из сплавов цветных металлов, а также установить крепкие связи с партнерами. Новый выставочный проект «Сервисные металлоцентры» представит все аспекты развития сервисной переработки металлопроката в России.
Деловая программа выставок включает в себя свыше 15 мероприятий: конференций, круглых столов, заседаний, где будут обсуждаться актуальные темы развития рынка металлоконструкций и литейной индустрии. Эксперты в области металлургии и смежных отраслей обсудят основные тренды рынка стальных конструкций, быстровозводимые технологии строительства в национальных проектах и государственных программах России, современные технологии защиты от коррозии, как качественный крепеж обеспечивает надежность машин и металлоконструкций и другие насущные темы. В рамках деловой программы выставок также состоятся мастер-классы по технологии цинкирования, а также подведение итогов и награждение лауреатов конкурса «Сила металла».
Наряду с комплексом выставок также будет представлена специальная экспозиция — выставка проволоки и кабеля в России «Проволока’2026».
Международные выставки «Металлоконструкции’2026», «Металлургия.Литмаш’2026», «Сервисные Металлоцентры’2026» пройдут при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ, Международного Союза «МеталлургМаш», Российского союза поставщиков металлопродукции и ИСС «Металлоснабжение и сбыт».
Приглашаем принять участие в выставках!
#Мероприятия
С 26 по 28 мая 2026 г. в Москве состоятся Международные специализированные выставки «Металлоконструкции», «Металлургия.Литмаш», «Сервисные Металлоцентры», которые организует компания «Металл-Экспо» совместно с Экспо-Фьюжн. Экспозиции развернутся в современном выставочном комплексе «Тимирязев Центр».
«Металлоконструкции’2026», «Металлургия.Литмаш’2026», «Сервисные Металлоцентры’2026» — синергия значимых отраслевых выставок, которые на одной площадке объединят основных участников рынка: производителей и поставщиков металлоконструкций и металлоизделий для строительства, оборудования и технологий для литейного производства и сервисных металлоцентров, а также потребителей металлопродукции и услуг.
Экспозиции российских и зарубежных предприятий позволят участникам и посетителям выставок ознакомиться с современными процессами литейной промышленности, оборудованием и технологиями для производства чугуна, стали, трубной продукции и проката, продукции из цветных металлов и алюминия, а также изделий из сплавов цветных металлов, а также установить крепкие связи с партнерами. Новый выставочный проект «Сервисные металлоцентры» представит все аспекты развития сервисной переработки металлопроката в России.
Деловая программа выставок включает в себя свыше 15 мероприятий: конференций, круглых столов, заседаний, где будут обсуждаться актуальные темы развития рынка металлоконструкций и литейной индустрии. Эксперты в области металлургии и смежных отраслей обсудят основные тренды рынка стальных конструкций, быстровозводимые технологии строительства в национальных проектах и государственных программах России, современные технологии защиты от коррозии, как качественный крепеж обеспечивает надежность машин и металлоконструкций и другие насущные темы. В рамках деловой программы выставок также состоятся мастер-классы по технологии цинкирования, а также подведение итогов и награждение лауреатов конкурса «Сила металла».
Наряду с комплексом выставок также будет представлена специальная экспозиция — выставка проволоки и кабеля в России «Проволока’2026».
Международные выставки «Металлоконструкции’2026», «Металлургия.Литмаш’2026», «Сервисные Металлоцентры’2026» пройдут при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ, Международного Союза «МеталлургМаш», Российского союза поставщиков металлопродукции и ИСС «Металлоснабжение и сбыт».
Приглашаем принять участие в выставках!
#Мероприятия
«БЕЛАЗ» отмечает 60-летие сотрудничества с компанией «Кузбассразрезуголь»
Компании «БЕЛАЗ» и «Кузбассразрезуголь» отмечают 60-летие совместной работы. Стратегическое партнерство белорусских машиностроителей и кузбасских угольщиков за эти годы не только преобразила угледобычу Кузбасса, но и укрепила его промышленный потенциал.
18 марта 1966 года – дата, ознаменовавшая начало новой эры в истории угледобычи Кузбасса. В этот день на Кедровском разрезе УК «Кузбассразрезуголь» был запущен в эксплуатацию первый в Кемеровской области карьерный самосвал марки БЕЛАЗ – легендарный БЕЛАЗ-540 грузоподъемностью 27 тонн. Этот знаковый момент стал отправной точкой для масштабного развития открытой добычи угля в регионе, заложив фундамент прочного и взаимовыгодного партнерства между Беларусью и Кузбассом, которое сегодня отмечает свое 60-летие.
«Кузбасс для нас – регион стратегического значения. Исторически сложилось так, что именно на разрезах компании «Кузбассразрезуголь» десятилетиями ковался характер нашей техники. Здесь, в условиях реального производства, мы вместе совершенствуем модельный ряд и внедряем прорывные инновации. На протяжении всех 60 лет наше партнерство служит одной цели – неуклонному росту промышленного потенциала кузбасских недр и белорусского машиностроения», – подчеркнул генеральный директор ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» Сергей Лесин.
За шесть десятков лет горняки установили десятки всесоюзных и всероссийских рекордов на белорусской карьерной технике. Сегодня в технологическом парке УК «Кузбассразрезуголь» работают самосвалы БЕЛАЗ грузоподъемностью от 130 до 360 тонн, а также поливооросительные машины, заправщики и тягачи-буксировщики белорусского производства. Горняки компании первыми тестировали один из самых больших в мире карьерных самосвалов «БЕЛАЗ-75600» грузоподъемностью 320 тонн, с 2025 года производственные испытания на площадке угольной компании проходит и первый карьерный грейдер БЕЛАЗ. На 2026 год запланирована поставка 36 новых карьерных самосвалов.
«60 лет назад в наш забой вышел первый в Кузбассе БЕЛАЗ, а сегодня мы эксплуатируем уже более 600 единиц основной и вспомогательной техники белорусского производства, которые составляют основу технологического парка Компании. Партнерство с БЕЛАЗ – это не просто поставки карьерной техники, это совместная работа над технологиями, надежностью, производительностью. Мы гордимся этой историей и совместными достижениями», - отметил генеральный директор УК «Кузбассразрезуголь» Станислав Матва.
«БЕЛАЗ» и «Кузбассразрезуголь» связывает и многолетнее социальное партнерство. Машиностроители и угольщики совместно обустраивают спортивные площадки в горняцких городах и поселках Кемеровской области, организуют программы летнего отдыха для детей сотрудников в Кузбассе и Беларуси, проводят спортивные и производственные соревнования.
Таким образом, 60-летнее сотрудничество компаний «БЕЛАЗ» и «Кузбассразрезуголь» – это не просто история поставок техники, но и яркий пример успешного партнерства, основанного на инновациях, надежности и социальной ответственности.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14588/?language=ru
#Техника #Уголь #Мероприятия
Компании «БЕЛАЗ» и «Кузбассразрезуголь» отмечают 60-летие совместной работы. Стратегическое партнерство белорусских машиностроителей и кузбасских угольщиков за эти годы не только преобразила угледобычу Кузбасса, но и укрепила его промышленный потенциал.
18 марта 1966 года – дата, ознаменовавшая начало новой эры в истории угледобычи Кузбасса. В этот день на Кедровском разрезе УК «Кузбассразрезуголь» был запущен в эксплуатацию первый в Кемеровской области карьерный самосвал марки БЕЛАЗ – легендарный БЕЛАЗ-540 грузоподъемностью 27 тонн. Этот знаковый момент стал отправной точкой для масштабного развития открытой добычи угля в регионе, заложив фундамент прочного и взаимовыгодного партнерства между Беларусью и Кузбассом, которое сегодня отмечает свое 60-летие.
«Кузбасс для нас – регион стратегического значения. Исторически сложилось так, что именно на разрезах компании «Кузбассразрезуголь» десятилетиями ковался характер нашей техники. Здесь, в условиях реального производства, мы вместе совершенствуем модельный ряд и внедряем прорывные инновации. На протяжении всех 60 лет наше партнерство служит одной цели – неуклонному росту промышленного потенциала кузбасских недр и белорусского машиностроения», – подчеркнул генеральный директор ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» Сергей Лесин.
За шесть десятков лет горняки установили десятки всесоюзных и всероссийских рекордов на белорусской карьерной технике. Сегодня в технологическом парке УК «Кузбассразрезуголь» работают самосвалы БЕЛАЗ грузоподъемностью от 130 до 360 тонн, а также поливооросительные машины, заправщики и тягачи-буксировщики белорусского производства. Горняки компании первыми тестировали один из самых больших в мире карьерных самосвалов «БЕЛАЗ-75600» грузоподъемностью 320 тонн, с 2025 года производственные испытания на площадке угольной компании проходит и первый карьерный грейдер БЕЛАЗ. На 2026 год запланирована поставка 36 новых карьерных самосвалов.
«60 лет назад в наш забой вышел первый в Кузбассе БЕЛАЗ, а сегодня мы эксплуатируем уже более 600 единиц основной и вспомогательной техники белорусского производства, которые составляют основу технологического парка Компании. Партнерство с БЕЛАЗ – это не просто поставки карьерной техники, это совместная работа над технологиями, надежностью, производительностью. Мы гордимся этой историей и совместными достижениями», - отметил генеральный директор УК «Кузбассразрезуголь» Станислав Матва.
«БЕЛАЗ» и «Кузбассразрезуголь» связывает и многолетнее социальное партнерство. Машиностроители и угольщики совместно обустраивают спортивные площадки в горняцких городах и поселках Кемеровской области, организуют программы летнего отдыха для детей сотрудников в Кузбассе и Беларуси, проводят спортивные и производственные соревнования.
Таким образом, 60-летнее сотрудничество компаний «БЕЛАЗ» и «Кузбассразрезуголь» – это не просто история поставок техники, но и яркий пример успешного партнерства, основанного на инновациях, надежности и социальной ответственности.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14588/?language=ru
#Техника #Уголь #Мероприятия
❤🔥1🔥1🎉1
Группа ОМК объявляет о приобретении Новой вагоноремонтной компании
Группа ОМК сообщает о приобретении мажоритарной доли (70%) ООО «Новая вагоноремонтная компания» (ООО «НВК»). Этот актив группа ОМК интегрирует с собственной вагоноремонтной компанией «ОМК Стальной путь».
Объединенная компания, которая представлена в 49 регионах России, сможет предложить владельцам подвижного состава более доступный и качественный сервис. Синергетический эффект от объединения позволит снизить издержки. За счет широкой сети предприятий компания будет эффективнее распределять их загрузку, снижая время простоев составов в ремонте. Все это позволит клиентам сократить расходы, связанные с содержанием вагонного парка.
Также компания продолжит развивать цифровые технологии, новые подходы по обслуживанию вагонов и их гарантийное сопровождение.
В объединенной компании сформируют Совет директоров под управлением главы группы ОМК Анатолия Седых. Руководителем объединенной компании будет Вадим Михальчук, который также войдет в состав Совета директоров.
«Консолидация ресурсов и компетенций двух компаний поможет оптимизировать внутренние затраты, что особенно важно в условиях сложного рынка. Тем самым мы сможем высвободить ресурсы для дальнейшего развития отрасли через инвестиции в основные фонды предприятий и за счет более качественной профессиональной подготовки сотрудников и улучшения условий труда для них. Благодаря этому мы сохраним устойчивость десятков предприятий и поднимем уровень вагоноремонтного сервиса в стране в целом, сделав его технологически более совершенным», – отметил Анатолий Седых.
«Сеть предприятий ООО «НВК» будет усилена мощным потенциалом компании «ОМК Стальной путь». Вместе мы сможем повысить качество оказываемых услуг, а возросший масштаб деятельности, который сформирует объединенная компания, позволит в перспективе ремонтировать как минимум каждый третий вагон в России. Это особенно важно для обеспечения эффективности, ритмичности и безопасности железнодорожных перевозок в стране», – заключил Вадим Михальчук.
По материалам «ОМК»
https://www.rudmet.ru/news/14589/?language=ru
#Экономика
Группа ОМК сообщает о приобретении мажоритарной доли (70%) ООО «Новая вагоноремонтная компания» (ООО «НВК»). Этот актив группа ОМК интегрирует с собственной вагоноремонтной компанией «ОМК Стальной путь».
Объединенная компания, которая представлена в 49 регионах России, сможет предложить владельцам подвижного состава более доступный и качественный сервис. Синергетический эффект от объединения позволит снизить издержки. За счет широкой сети предприятий компания будет эффективнее распределять их загрузку, снижая время простоев составов в ремонте. Все это позволит клиентам сократить расходы, связанные с содержанием вагонного парка.
Также компания продолжит развивать цифровые технологии, новые подходы по обслуживанию вагонов и их гарантийное сопровождение.
В объединенной компании сформируют Совет директоров под управлением главы группы ОМК Анатолия Седых. Руководителем объединенной компании будет Вадим Михальчук, который также войдет в состав Совета директоров.
«Консолидация ресурсов и компетенций двух компаний поможет оптимизировать внутренние затраты, что особенно важно в условиях сложного рынка. Тем самым мы сможем высвободить ресурсы для дальнейшего развития отрасли через инвестиции в основные фонды предприятий и за счет более качественной профессиональной подготовки сотрудников и улучшения условий труда для них. Благодаря этому мы сохраним устойчивость десятков предприятий и поднимем уровень вагоноремонтного сервиса в стране в целом, сделав его технологически более совершенным», – отметил Анатолий Седых.
«Сеть предприятий ООО «НВК» будет усилена мощным потенциалом компании «ОМК Стальной путь». Вместе мы сможем повысить качество оказываемых услуг, а возросший масштаб деятельности, который сформирует объединенная компания, позволит в перспективе ремонтировать как минимум каждый третий вагон в России. Это особенно важно для обеспечения эффективности, ритмичности и безопасности железнодорожных перевозок в стране», – заключил Вадим Михальчук.
По материалам «ОМК»
https://www.rudmet.ru/news/14589/?language=ru
#Экономика
Геологоразведка и обращение с отходами: Минприроды приняло участие в заседании Российско-Намибийской межправкомиссии
Минприроды России приняло участие в 11-ом заседании Российско-Намибийской межправительственной комиссии по торгово-экономическому сотрудничеству, которое состоялось в столице Республики Намибия – городе Виндхук.
Среди ключевых вопросов встречи – сотрудничество в области геологоразведки и добычи полезных ископаемых, а также в сфере обращения с отходами производства и потребления.
Стороны высоко оценили потенциал взаимодействия в освоении минерально-сырьевой базы Намибии. Между странами действует межправительственное соглашение о сотрудничестве в области геологии и недропользования, в текущем году состоялось очередное заседание совместной рабочей группы. Особое внимание на заседании уделено укреплению партнерства в области науки и повышения квалификации в горном деле.
В сфере обращения с отходами достигнута договоренность о проработке возможности провести отраслевую встречу, где стороны определят приоритеты сотрудничества и обменяются опытом. К участию в мероприятии планируется пригласить представителей органов власти, представителей бизнеса и научных организаций России и Намибии.
Напомним, межправительственную Российско-Намибийскую комиссию по торгово-экономическому сотрудничеству с российской стороны возглавляет заместитель председателя правительства России – полномочный представитель Президента в ДФО Юрий Трутнев, с намибийской – министр международных отношений и торговли Республики Намибия Сельма Ашипала-Мусавьи.
По материалам Министерства природных ресурсов и экологии РФ
https://www.rudmet.ru/news/14590/?language=ru
#Геология #Намбия
Минприроды России приняло участие в 11-ом заседании Российско-Намибийской межправительственной комиссии по торгово-экономическому сотрудничеству, которое состоялось в столице Республики Намибия – городе Виндхук.
Среди ключевых вопросов встречи – сотрудничество в области геологоразведки и добычи полезных ископаемых, а также в сфере обращения с отходами производства и потребления.
Стороны высоко оценили потенциал взаимодействия в освоении минерально-сырьевой базы Намибии. Между странами действует межправительственное соглашение о сотрудничестве в области геологии и недропользования, в текущем году состоялось очередное заседание совместной рабочей группы. Особое внимание на заседании уделено укреплению партнерства в области науки и повышения квалификации в горном деле.
В сфере обращения с отходами достигнута договоренность о проработке возможности провести отраслевую встречу, где стороны определят приоритеты сотрудничества и обменяются опытом. К участию в мероприятии планируется пригласить представителей органов власти, представителей бизнеса и научных организаций России и Намибии.
Напомним, межправительственную Российско-Намибийскую комиссию по торгово-экономическому сотрудничеству с российской стороны возглавляет заместитель председателя правительства России – полномочный представитель Президента в ДФО Юрий Трутнев, с намибийской – министр международных отношений и торговли Республики Намибия Сельма Ашипала-Мусавьи.
По материалам Министерства природных ресурсов и экологии РФ
https://www.rudmet.ru/news/14590/?language=ru
#Геология #Намбия
ФосАгро и МГРИ укрепляют сотрудничество в подготовке специалистов для горно-обогатительной отрасли России
Москва. 18 марта 2026 г. Группа «ФосАгро» и Российский государственный геологоразведочный университет им. С. Орджоникидзе (МГРИ) укрепляют сотрудничество в подготовке специалистов для горно-обогатительной отрасли.
См. подр.: https://www.rudmet.ru/news/14591/?language=ru
По материалам Группы «ФосАгро»
#Образование
Москва. 18 марта 2026 г. Группа «ФосАгро» и Российский государственный геологоразведочный университет им. С. Орджоникидзе (МГРИ) укрепляют сотрудничество в подготовке специалистов для горно-обогатительной отрасли.
См. подр.: https://www.rudmet.ru/news/14591/?language=ru
По материалам Группы «ФосАгро»
#Образование
Челябинский металлургический комбинат начал отгрузку 100 метровых железнодорожных рельсов в Приволжский федеральный округ, в рамках контракта с ОАО «РЖД»
Договор предусматривает отгрузку 174 тыс. тонн рельсового проката до конца 2026 года, куда входят дифференцированно-термоупрочненные рельсы Р65 – длиной 25 м и 100 м. Такая продукция рассчитана на эксплуатацию в сложных условиях на путях с интенсивной нагрузкой, а также на линиях со скоростным и совмещённым движением. Кроме того, для стрелочных заводов отгрузят остряковые рельсы ОР65, из которых изготовят стрелочные переводы.
Первые поставки в рамках контракта состоялись в феврале и включали 25-метровые рельсы ДТ 350 Р65 и НТ260 Р65.
Рельсы длиной 100 метров используют для укладки бесстыкового пути, который еще называют «бархатным». Такая конструкция железнодорожного полотна обеспечивает плавность хода, снижает износ колес и рельсов, уменьшает шум и позволяет поездам развивать более высокую скорость.
#техника
Договор предусматривает отгрузку 174 тыс. тонн рельсового проката до конца 2026 года, куда входят дифференцированно-термоупрочненные рельсы Р65 – длиной 25 м и 100 м. Такая продукция рассчитана на эксплуатацию в сложных условиях на путях с интенсивной нагрузкой, а также на линиях со скоростным и совмещённым движением. Кроме того, для стрелочных заводов отгрузят остряковые рельсы ОР65, из которых изготовят стрелочные переводы.
Первые поставки в рамках контракта состоялись в феврале и включали 25-метровые рельсы ДТ 350 Р65 и НТ260 Р65.
Рельсы длиной 100 метров используют для укладки бесстыкового пути, который еще называют «бархатным». Такая конструкция железнодорожного полотна обеспечивает плавность хода, снижает износ колес и рельсов, уменьшает шум и позволяет поездам развивать более высокую скорость.
#техника
👍3❤1🥰1
Парк техники СГОКа усилил новый тяговый агрегат
Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) приобрел современный тяговый агрегат НП-1, который после обкатки начал перевозку руды из карьера в корпус крупного дробления обогатительной фабрики. Это второй локомотив новой серии, который пополнил парк железнодорожной техники комбината за последний год.
Новая техника рассчитана на повышение эффективности перевозок сырья для стабильной работы дробильного передела. Машина состоит из электровоза и двух моторных думпкаров по 115 тонн — за сутки она перевозит около 7 тысяч тонн руды. По сравнению с предыдущей серией локомотивов НП-1 демонстрирует более высокую производительность и лучше адаптирован к условиям карьера.
Агрегат оснащен четырьмя системами торможения и тяговыми двигателями с плавной регулировкой, что улучшает безопасность и управляемость на подъёмах и при маневрах. Для машинистов предусмотрены комфортные условия: просторная кабина с хорошим обзором, джойстики, удобное кресло и система кондиционирования.
«Современная техника — важный шаг в достижении производственных целей. Эти машины уже зарекомендовали себя с хорошей стороны: высокая тяга и скорость на карьерных участках, надёжность в ежедневной работе и удобство в эксплуатации», — комментирует начальник цеха железнодорожного транспорта СГОКа Константин Красичков.
В настоящее время на комбинате задействованы 11 единиц НП-1. Приобретение новой техники поддерживает курс предприятия на технологическое развитие и устойчивую работу производства.
По материалам компании «СГОК»
#Техника
Стойленский ГОК (входит в Группу НЛМК) приобрел современный тяговый агрегат НП-1, который после обкатки начал перевозку руды из карьера в корпус крупного дробления обогатительной фабрики. Это второй локомотив новой серии, который пополнил парк железнодорожной техники комбината за последний год.
Новая техника рассчитана на повышение эффективности перевозок сырья для стабильной работы дробильного передела. Машина состоит из электровоза и двух моторных думпкаров по 115 тонн — за сутки она перевозит около 7 тысяч тонн руды. По сравнению с предыдущей серией локомотивов НП-1 демонстрирует более высокую производительность и лучше адаптирован к условиям карьера.
Агрегат оснащен четырьмя системами торможения и тяговыми двигателями с плавной регулировкой, что улучшает безопасность и управляемость на подъёмах и при маневрах. Для машинистов предусмотрены комфортные условия: просторная кабина с хорошим обзором, джойстики, удобное кресло и система кондиционирования.
«Современная техника — важный шаг в достижении производственных целей. Эти машины уже зарекомендовали себя с хорошей стороны: высокая тяга и скорость на карьерных участках, надёжность в ежедневной работе и удобство в эксплуатации», — комментирует начальник цеха железнодорожного транспорта СГОКа Константин Красичков.
В настоящее время на комбинате задействованы 11 единиц НП-1. Приобретение новой техники поддерживает курс предприятия на технологическое развитие и устойчивую работу производства.
По материалам компании «СГОК»
#Техника
В Бурятии открыли первый робототехнический класс Горнорудного дивизиона «Росатома»
В Бурятии начал работать первый в регионе просветительский проект по роботизации «Горный код» при поддержке АО «Росатом Недра» (управляющая компания Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом»), АО «Хиагда» (предприятие Горнорудного дивизиона «Росатома») и ТОС «Наследие». Теперь баунтовские школьники будут осваивать программирование и собирать роботизированные копии настоящей горной техники. Это уже второй класс по роботизации, открывшийся в регионе присутствия Горнорудного дивизиона «Росатома». В год 80-летия атомной промышленности России пилотный класс открылся в поселке Ревда Мурманской области.
В рамках просветительского проекта Горнорудного дивизиона «Росатома» — «Горный код» в школу села Романовка Баунтовского района Республики Бурятия закупили 10 современных комплектов оборудования: мощные ноутбуки, специальное программное обеспечение и наборы для создания роботизированных моделей. Главный «герой» конструктора — погрузочно-доставочная машина — точная копия настоящей горно-шахтной техники. Задача школьников — не просто соединить детали, а «научить» робота двигаться, маневрировать и выполнять команды. Это полноценное погружение в профессию.
Алексей Шеметов, первый заместитель генерального директора АО «Росатом Недра», подчеркнул значимость проекта: «Смысл проекта в том, чтобы со школьной скамьи дать ребятам азы компетенции в сфере программирования и роботизации, которые в последствии они смогут применять во взрослой жизни. Возможно, и мы надеемся, на наших предприятиях. Перед Горнорудным дивизионом сегодня стоят амбициозные задачи: роботизировать сложные процессы горнорудного производства, автоматизировать тяжелый труд горняков. Уже сегодня требуются специалисты, которые умеют с этим работать, а в будущем программы внедрения робототехнических комплексов, в том числе с использованием технологий искусственного интеллекта, в производственный процесс будут только расширяться».
Горнорудный дивизион «Росатома» в ближайшие годы планирует внедрить на производствах 250 робототехнических комплексов. АО «Хиагда» - одно из ключевых предприятий, которое активно вовлечено в эту работу.
«Понятно, что управлять «умным железом» должны живые люди — грамотные, молодые, амбициозные. И готовить их надо уже сейчас, со школьной скамьи. И это не очередной кабинет информатики — это уникальная образовательная площадка, где школьники получают тот самый шанс прикоснуться к высоким технологиям, которые сегодня работают на реальном производстве, таком как Хиагда», - рассказал генеральный директор АО «Хиагда» Анатолий Михайлов.
Открытие робототехнического класса в Витимской общеобразовательной школе — важный шаг в развитии системы ранней профориентации и формировании кадрового резерва для промышленности не только Бурятии, но и всей страны. Планируется, что в этом году в рамках проекта «Горный код» новые знания и навыки получат 387 человек — практически все старшеклассники Баунтовского района.
По материалам компании «Росатом Недра»
#Образование
В Бурятии начал работать первый в регионе просветительский проект по роботизации «Горный код» при поддержке АО «Росатом Недра» (управляющая компания Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом»), АО «Хиагда» (предприятие Горнорудного дивизиона «Росатома») и ТОС «Наследие». Теперь баунтовские школьники будут осваивать программирование и собирать роботизированные копии настоящей горной техники. Это уже второй класс по роботизации, открывшийся в регионе присутствия Горнорудного дивизиона «Росатома». В год 80-летия атомной промышленности России пилотный класс открылся в поселке Ревда Мурманской области.
В рамках просветительского проекта Горнорудного дивизиона «Росатома» — «Горный код» в школу села Романовка Баунтовского района Республики Бурятия закупили 10 современных комплектов оборудования: мощные ноутбуки, специальное программное обеспечение и наборы для создания роботизированных моделей. Главный «герой» конструктора — погрузочно-доставочная машина — точная копия настоящей горно-шахтной техники. Задача школьников — не просто соединить детали, а «научить» робота двигаться, маневрировать и выполнять команды. Это полноценное погружение в профессию.
Алексей Шеметов, первый заместитель генерального директора АО «Росатом Недра», подчеркнул значимость проекта: «Смысл проекта в том, чтобы со школьной скамьи дать ребятам азы компетенции в сфере программирования и роботизации, которые в последствии они смогут применять во взрослой жизни. Возможно, и мы надеемся, на наших предприятиях. Перед Горнорудным дивизионом сегодня стоят амбициозные задачи: роботизировать сложные процессы горнорудного производства, автоматизировать тяжелый труд горняков. Уже сегодня требуются специалисты, которые умеют с этим работать, а в будущем программы внедрения робототехнических комплексов, в том числе с использованием технологий искусственного интеллекта, в производственный процесс будут только расширяться».
Горнорудный дивизион «Росатома» в ближайшие годы планирует внедрить на производствах 250 робототехнических комплексов. АО «Хиагда» - одно из ключевых предприятий, которое активно вовлечено в эту работу.
«Понятно, что управлять «умным железом» должны живые люди — грамотные, молодые, амбициозные. И готовить их надо уже сейчас, со школьной скамьи. И это не очередной кабинет информатики — это уникальная образовательная площадка, где школьники получают тот самый шанс прикоснуться к высоким технологиям, которые сегодня работают на реальном производстве, таком как Хиагда», - рассказал генеральный директор АО «Хиагда» Анатолий Михайлов.
Открытие робототехнического класса в Витимской общеобразовательной школе — важный шаг в развитии системы ранней профориентации и формировании кадрового резерва для промышленности не только Бурятии, но и всей страны. Планируется, что в этом году в рамках проекта «Горный код» новые знания и навыки получат 387 человек — практически все старшеклассники Баунтовского района.
По материалам компании «Росатом Недра»
#Образование
АЛРОСА к 2030 году намерена стать лидером отрасли по снижению углеродного следа производства
13 марта 2026 года состоялась экспертная сессия «Арктика в эпоху перемен», организованная Северным форумом по устойчивому развитию и Экспертным центром «Проектный офис развития Арктики». Директор Экологического центра АЛРОСА Анастасия Габрашитова рассказала о текущих климатических проектах компании и намерении АЛРОСА к 2030 году стать лидером отрасли по внедрению экологических практик и снижению углеродного следа.
За период с 2022 года АЛРОСА совместно с Институтом мерзлотоведения им. П.И. Мельникова Сибирского отделения Российской академии наук выполнила научно исследовательскую работу по изучению влияния предприятий группы на климат. Был проведен анализ гидрометеорологических данных за 30 лет, изучена реакция многолетнемерзлых пород на потепление, проведены ландшафтное районирование и оценка количества лесных пожаров. На основе научного исследования компания сформулировала реестр ключевых рисков, в соответствии с которыми будет повышена экологическая безопасность производственного процесса.
В 2025 году АЛРОСА стала первой компанией в мире, добившейся углеродной нейтральности основного продукта – природных алмазов. Результаты были подтверждены международной верификацией TÜV Austria. Добываемые компанией алмазы имеют доказанный отрицательный углеродный след: -0,71 кг CO₂-эквивалента на карат. Данный факт создает долгосрочные конкурентные преимущества на рынке.
«АЛРОСА выстраивает системную научно обоснованную политику. Мы не только адаптируем производственную инфраструктуру для сохранения хрупкого экологического баланса Севера, но также используем уникальные геологические свойства нашего сырья для снижения углеродного следа, превращая арктические вызовы в наши конкурентные преимущества», - подчеркнула Анастасия Габрашитова.
Следующим шагом в реализации низкоуглеродной стратегии АЛРОСА является реализация климатического проекта по развитию потенциала поглощения кимберлитовой рудой углекислого газа из атмосферного воздуха. В 2026 году в рамках проекта АЛРОСА добивается нейтрализации дополнительных 20 тыс. тонн СО2-эквивалента.
В рамках достижения основных задач экологического направления АЛРОСА действует на основе двух ключевых документов: Экологической и Климатической стратегии до 2035 года и Программы устойчивого развития на период 2025-2029 годов, которая включает 4 стратегических направления и 34 ключевых показателя эффективности.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Экология
13 марта 2026 года состоялась экспертная сессия «Арктика в эпоху перемен», организованная Северным форумом по устойчивому развитию и Экспертным центром «Проектный офис развития Арктики». Директор Экологического центра АЛРОСА Анастасия Габрашитова рассказала о текущих климатических проектах компании и намерении АЛРОСА к 2030 году стать лидером отрасли по внедрению экологических практик и снижению углеродного следа.
За период с 2022 года АЛРОСА совместно с Институтом мерзлотоведения им. П.И. Мельникова Сибирского отделения Российской академии наук выполнила научно исследовательскую работу по изучению влияния предприятий группы на климат. Был проведен анализ гидрометеорологических данных за 30 лет, изучена реакция многолетнемерзлых пород на потепление, проведены ландшафтное районирование и оценка количества лесных пожаров. На основе научного исследования компания сформулировала реестр ключевых рисков, в соответствии с которыми будет повышена экологическая безопасность производственного процесса.
В 2025 году АЛРОСА стала первой компанией в мире, добившейся углеродной нейтральности основного продукта – природных алмазов. Результаты были подтверждены международной верификацией TÜV Austria. Добываемые компанией алмазы имеют доказанный отрицательный углеродный след: -0,71 кг CO₂-эквивалента на карат. Данный факт создает долгосрочные конкурентные преимущества на рынке.
«АЛРОСА выстраивает системную научно обоснованную политику. Мы не только адаптируем производственную инфраструктуру для сохранения хрупкого экологического баланса Севера, но также используем уникальные геологические свойства нашего сырья для снижения углеродного следа, превращая арктические вызовы в наши конкурентные преимущества», - подчеркнула Анастасия Габрашитова.
Следующим шагом в реализации низкоуглеродной стратегии АЛРОСА является реализация климатического проекта по развитию потенциала поглощения кимберлитовой рудой углекислого газа из атмосферного воздуха. В 2026 году в рамках проекта АЛРОСА добивается нейтрализации дополнительных 20 тыс. тонн СО2-эквивалента.
В рамках достижения основных задач экологического направления АЛРОСА действует на основе двух ключевых документов: Экологической и Климатической стратегии до 2035 года и Программы устойчивого развития на период 2025-2029 годов, которая включает 4 стратегических направления и 34 ключевых показателя эффективности.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Экология
Один из крупнейших производителей стали сократит управленцев на 10%
Материал "РБК": https://www.rbc.ru/business/21/03/2026/69be821d9a79475615e587d6?ysclid=mn0ewabp99516116966
#Кадры
Материал "РБК": https://www.rbc.ru/business/21/03/2026/69be821d9a79475615e587d6?ysclid=mn0ewabp99516116966
#Кадры
На алмазно-бриллиантовом рынке обозначился разворот тренда - АЛРОСА
Дефицит предложения способствует развороту нисходящего тренда, который наблюдался на алмазно-бриллиантовом рынке в последние несколько лет.
Изменения наиболее заметны в высоком ценовом сегменте: с начала текущего года повышение цен на 6-9% затронуло в стоимостном выражении около 80% продукции АЛРОСА весом от 2 до 10 карат. Такие алмазы используются для создания бриллиантов инвестиционного качества. Цены на данные категории повышались на трех торговых сессиях подряд: сначала в январе, а затем более ощутимо — в феврале и марте.
В целом, за первые три месяца текущего года АЛРОСА в той или иной степени повысила отпускные цены почти на половину (по стоимости) алмазов регулярного ассортимента.
«Спрос и цены на крупные алмазы и на бриллианты весом более 3 карат стабилизировался еще в прошлом году. В последние месяцы на фоне сокращения мировой добычи дефицит редких и крупных камней, используемых в изготовлении бриллиантов с высокой инвестиционной ценностью — весом от 2 карат и выше, — становится все более заметным», — заявил генеральный директор АЛРОСА, член Бюро Союза машиностроителей России Павел Маринычев.
По данным индийской статистики, чистый экспорт бриллиантов из этой страны в феврале вырос на 54%, по сравнению с январем. На фоне снижающихся запасов огранщики наращивают закупки алмазного сырья: чистый импорт алмазов увеличился на 30%. Позитивный настрой огранщиков подкрепляется устойчивым спросом на конечную продукцию — украшения с натуральным бриллиантами. Так, по данным Tenoris, продажи бриллиантовых украшений в США (крупнейшем рынке в мире) выросли в феврале на 6% г/г. При этом повышенный спрос наблюдается на более дорогие украшения — как правило, с более крупными и редкими бриллиантами. Темпы роста среднего чека на бриллиантовые украшения в феврале стали максимальными c момента начала ведения статистики (+19%).
Объем мировой добычи последовательно сокращается в последние годы и в 2026 г. составит менее 100 млн карат (минимальный уровень за последние 20 лет) с предпосылками к дальнейшему сокращению на фоне окончания отработки действующих месторождений и приостановки добычи на менее рентабельных месторождениях.
Структурное снижение предложения алмазного сырья, нормализация запасов алмазного сырья и бриллиантов в гранильном секторе и сохранение устойчивого спроса на ювелирную продукцию в мире будут способствовать восстановлению спроса на средне- и мелкоразмерные категории природных алмазов.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Алмазы
Дефицит предложения способствует развороту нисходящего тренда, который наблюдался на алмазно-бриллиантовом рынке в последние несколько лет.
Изменения наиболее заметны в высоком ценовом сегменте: с начала текущего года повышение цен на 6-9% затронуло в стоимостном выражении около 80% продукции АЛРОСА весом от 2 до 10 карат. Такие алмазы используются для создания бриллиантов инвестиционного качества. Цены на данные категории повышались на трех торговых сессиях подряд: сначала в январе, а затем более ощутимо — в феврале и марте.
В целом, за первые три месяца текущего года АЛРОСА в той или иной степени повысила отпускные цены почти на половину (по стоимости) алмазов регулярного ассортимента.
«Спрос и цены на крупные алмазы и на бриллианты весом более 3 карат стабилизировался еще в прошлом году. В последние месяцы на фоне сокращения мировой добычи дефицит редких и крупных камней, используемых в изготовлении бриллиантов с высокой инвестиционной ценностью — весом от 2 карат и выше, — становится все более заметным», — заявил генеральный директор АЛРОСА, член Бюро Союза машиностроителей России Павел Маринычев.
По данным индийской статистики, чистый экспорт бриллиантов из этой страны в феврале вырос на 54%, по сравнению с январем. На фоне снижающихся запасов огранщики наращивают закупки алмазного сырья: чистый импорт алмазов увеличился на 30%. Позитивный настрой огранщиков подкрепляется устойчивым спросом на конечную продукцию — украшения с натуральным бриллиантами. Так, по данным Tenoris, продажи бриллиантовых украшений в США (крупнейшем рынке в мире) выросли в феврале на 6% г/г. При этом повышенный спрос наблюдается на более дорогие украшения — как правило, с более крупными и редкими бриллиантами. Темпы роста среднего чека на бриллиантовые украшения в феврале стали максимальными c момента начала ведения статистики (+19%).
Объем мировой добычи последовательно сокращается в последние годы и в 2026 г. составит менее 100 млн карат (минимальный уровень за последние 20 лет) с предпосылками к дальнейшему сокращению на фоне окончания отработки действующих месторождений и приостановки добычи на менее рентабельных месторождениях.
Структурное снижение предложения алмазного сырья, нормализация запасов алмазного сырья и бриллиантов в гранильном секторе и сохранение устойчивого спроса на ювелирную продукцию в мире будут способствовать восстановлению спроса на средне- и мелкоразмерные категории природных алмазов.
По материалам АК «АЛРОСА»
#Алмазы
«Ловозерский ГОК» реконструировал хранилище отходов
OOO «Ловозерский горно-обогатительный комбинат» (ООО «Ловозерский ГОК», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом») завершило реализацию крупного экологического проекта – реконструкцию хранилища отходов.
Хвостохранилище расположено на производственной площадке ООО «Ловозерский ГОК». Объект был сдан в эксплуатацию в 1985 году, и с этого времени не обновлялся. После вхождения предприятия в контур Горнорудного дивизиона Госкорпорации «Росатом» проект реконструкции реализован за два года.
За это время подрядные организации провели работы по укреплению существующей и строительству новой защитной дамбы общей протяженностью 2,4 км, для чего использовано более 500 тыс куб. м. песчано-гравийной смеси и других строительных материалов. Также проложено более 4 км трубопроводов, выполнена полная гидроизоляция, обустроены коллекторы и дренажная система.
«Предприятие стремится полностью исключить не только само воздействие на окружающую среду, но даже малейшие риски нанесения ущерба уникальной природе Ловозерского района», — отметил генеральный директор ООО «Ловозерский ГОК» Владимир Федяков.
Среднесрочная программа развития производства ООО «Ловозерский ГОК» предусматривает поэтапное увеличение объемов добычи руды и, соответственно, увеличение объема выпуска лопаритового концентрата более, чем в 2 раза от сегодняшнего уровня. Для этого уже разрабатывается проект отработки новых подземных горизонтов рудника Карнасурт, продолжается модернизация обогатительной фабрики. Новое оборудование полностью отвечает экологическим стандартам.
По материалам «Росатом Недра»
#Экология
OOO «Ловозерский горно-обогатительный комбинат» (ООО «Ловозерский ГОК», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Росатом») завершило реализацию крупного экологического проекта – реконструкцию хранилища отходов.
Хвостохранилище расположено на производственной площадке ООО «Ловозерский ГОК». Объект был сдан в эксплуатацию в 1985 году, и с этого времени не обновлялся. После вхождения предприятия в контур Горнорудного дивизиона Госкорпорации «Росатом» проект реконструкции реализован за два года.
За это время подрядные организации провели работы по укреплению существующей и строительству новой защитной дамбы общей протяженностью 2,4 км, для чего использовано более 500 тыс куб. м. песчано-гравийной смеси и других строительных материалов. Также проложено более 4 км трубопроводов, выполнена полная гидроизоляция, обустроены коллекторы и дренажная система.
«Предприятие стремится полностью исключить не только само воздействие на окружающую среду, но даже малейшие риски нанесения ущерба уникальной природе Ловозерского района», — отметил генеральный директор ООО «Ловозерский ГОК» Владимир Федяков.
Среднесрочная программа развития производства ООО «Ловозерский ГОК» предусматривает поэтапное увеличение объемов добычи руды и, соответственно, увеличение объема выпуска лопаритового концентрата более, чем в 2 раза от сегодняшнего уровня. Для этого уже разрабатывается проект отработки новых подземных горизонтов рудника Карнасурт, продолжается модернизация обогатительной фабрики. Новое оборудование полностью отвечает экологическим стандартам.
По материалам «Росатом Недра»
#Экология
Глава Якутии провел рабочую встречу с руководством полиметаллического холдинга «Селигдар»
В Москве состоялась рабочая встреча Главы Республики Саха (Якутия) Айсена Николаева и основателя ПАО «Селигдар» (далее – Холдинг или «Селигдар») Константина Бейрита. Стороны подвели итоги работы холдинга в 2025 году и обсудили перспективы реализации стратегических инвестиционных проектов на территории республики.
По итогам 2025 года «Селигдар» подтвердил статус одного из лидеров российской золотодобычи. Объем производства лигатурного золота превысил 8 тонн, увеличившись на 10% по сравнению с предыдущим годом. При этом доля добычи золота якутскими активами холдинга в общем объеме производства достигла 91%. Холдинг также продемонстрировал значительный рост выручки от реализации золота, которая увеличилась на 53%, а объем налоговых отчислений в бюджеты всех уровней по итогам года составил 19,8 млрд рублей, что почти в два раза превышает показатели 2024 года.
Отдельное внимание в ходе встречи было уделено реализации крупных инвестиционных проектов, определяющих долгосрочное развитие холдинга. Среди них – золотоизвлекательная фабрика «Хвойное» в Алданском районе, на которой было успешно проведено тестирование технологической схемы, проведены гидравлические испытания оборудования. В настоящее время специалисты приступили к пусконаладочным работам. Выход фабрики на проектную мощность в 3 млн тонн руды в год позволит холдингу обеспечить ежегодный объем добычи в 10 тонн золота.
По проекту освоения месторождения Кючус, которое является одним из ключевых объектов для развития арктических районов республики, «Селигдар» завершает подготовку технико-экономического обоснования постоянных разведочных кондиций. В марте на Кючусе специалисты холдинга приступили к реализации программы инженерных изысканий для строительства объектов будущего производственного комплекса.
«Селигдар» является одним из крупнейших налогоплательщиков и работодателей в регионе. Численность персонала холдинга в Якутии выросла на 18% и превысила 3,5 тысячи человек. Средняя заработная плата почти в два раза выше среднерегионального уровня. Компания демонстрирует устойчивое развитие по всем ключевым направлениям деятельности, сохраняя лидирующие позиции в отрасли. Особенно заметен рост налоговых отчислений и социальных инвестиций, что свидетельствует о высокой социальной ответственности бизнеса.
По материалам компании «Селигдар»
#Золото
В Москве состоялась рабочая встреча Главы Республики Саха (Якутия) Айсена Николаева и основателя ПАО «Селигдар» (далее – Холдинг или «Селигдар») Константина Бейрита. Стороны подвели итоги работы холдинга в 2025 году и обсудили перспективы реализации стратегических инвестиционных проектов на территории республики.
По итогам 2025 года «Селигдар» подтвердил статус одного из лидеров российской золотодобычи. Объем производства лигатурного золота превысил 8 тонн, увеличившись на 10% по сравнению с предыдущим годом. При этом доля добычи золота якутскими активами холдинга в общем объеме производства достигла 91%. Холдинг также продемонстрировал значительный рост выручки от реализации золота, которая увеличилась на 53%, а объем налоговых отчислений в бюджеты всех уровней по итогам года составил 19,8 млрд рублей, что почти в два раза превышает показатели 2024 года.
Отдельное внимание в ходе встречи было уделено реализации крупных инвестиционных проектов, определяющих долгосрочное развитие холдинга. Среди них – золотоизвлекательная фабрика «Хвойное» в Алданском районе, на которой было успешно проведено тестирование технологической схемы, проведены гидравлические испытания оборудования. В настоящее время специалисты приступили к пусконаладочным работам. Выход фабрики на проектную мощность в 3 млн тонн руды в год позволит холдингу обеспечить ежегодный объем добычи в 10 тонн золота.
По проекту освоения месторождения Кючус, которое является одним из ключевых объектов для развития арктических районов республики, «Селигдар» завершает подготовку технико-экономического обоснования постоянных разведочных кондиций. В марте на Кючусе специалисты холдинга приступили к реализации программы инженерных изысканий для строительства объектов будущего производственного комплекса.
«Селигдар» является одним из крупнейших налогоплательщиков и работодателей в регионе. Численность персонала холдинга в Якутии выросла на 18% и превысила 3,5 тысячи человек. Средняя заработная плата почти в два раза выше среднерегионального уровня. Компания демонстрирует устойчивое развитие по всем ключевым направлениям деятельности, сохраняя лидирующие позиции в отрасли. Особенно заметен рост налоговых отчислений и социальных инвестиций, что свидетельствует о высокой социальной ответственности бизнеса.
По материалам компании «Селигдар»
#Золото
«Норникель» представил в ЮАР оценку спроса на палладий вне автосектора
Йоханнесбург/Москва, 23 марта 2026 года. «Норникель» представил оценку нового спроса на палладий вне автопрома на конференции PGMs Industry Day в Йоханнесбурге, которая 19 марта собрала крупнейших производителей металлов платиновой группы (МПГ), а также представителей сферы переработки, автопрома, трейдинга, консалтинга и инвестсообщества. В дискуссии о спросе на МПГ в автомобильном и неавтомобильном применениях от компании выступил директор Центра палладиевых технологий «Норникеля» Дмитрий Изотов.
Участники конференции обсуждали текущую конъюнктуру рынка МПГ, влияние высоких цен на драгоценные металлы на инвестиции и структуру спроса, перспективы гибридного транспорта, а также новые технологические направления — от водородной и солнечной энергетики до электроники, стекольной промышленности и других промприменений. Среди спикеров и участников были руководители Valterra Platinum, Implats, Sibanye-Stillwater, Zimplats, Ivanhoe Mines, ARM, Umicore, Toyota, Heraeus, McKinsey, Standard Chartered и других компаний и организаций отрасли.
«Норникель» подтвердил ориентир по созданию около 1,7 млн тройских унций дополнительного ежегодного спроса на палладий за счет новых применений за пределами автокатализаторов.
Компания развивает через Центр палладиевых технологий портфель решений для существующих, растущих и новых рынков, включая стекольную отрасль, электрохимию, солнечную энергетику, микроэлектронику и батарейные технологии.
Наиболее быстрый эффект «Норникель» видит в стекольной промышленности и электрохимии. Китайские компании уже закупили 20 тыс. унций палладия для проектов в стекловолокне, среднесрочный спрос от внедрения палладиевых бушингов в этом сегменте оценивается в 0,8 млн унций, а общий потенциал применения палладия в стекольной отрасли — до 2 млн унций. Еще 0,2–0,3 млн унций среднесрочного спроса могут дать проекты в электрохимии, включая решения для обеззараживания воды, катодного никеля, медной фольги и хлор-щелочных производств, рассказал на конференции Дмитрий Изотов.
В долгосрочном контуре компания выделяет три крупных направления роста спроса. Потенциал палладия в солнечной энергетике «Норникель» оценивает в 0,5–1,0 млн унций в год к 2035 г., в микроэлектронике — примерно в 1 млн унций в год в 2030–2035 гг., а в литий-серных батареях — не менее чем в 1,5 млн унций в год после выхода технологии на рынок.
По оценке компании, диверсификация спроса на палладий уже идет и будет постепенно усиливаться по мере перехода проектов от лабораторной стадии к промышленным испытаниям и первым внедрениям.
Еще одно направление работы Центра палладиевых технологий — подготовка ИИ-платформы для поиска новых материалов на основе палладия и других металлов платиновой группы. Такая платформа ускоряет подбор материалов с нужными характеристиками под конкретные технологические процессы и тем самым открывает новые сферы применения МПГ.
Один из примеров — работа над тем, как повысить электропроводность палладия с использованием наноматериалов. С помощью ИИ специалисты подбирают оптимальное расположение, форму и размер углеродных нанотрубок для их распределения в кристаллической структуре палладия. Такой композитный материал будет обладать повышенной электропроводностью и откроет палладию новые точки входа для замещения 9 млн унций ежегодного потребления золота в микроэлектронике.
«Для развития искусственного интеллекта в неорганических новых материалах и сплавах отрасли нужно объединить усилия в части финансирования, обмена данными и более широкой кооперации научных команд, поскольку именно это позволит ускорить создание новых материалов и их вывод на рынок», — сказал Дмитрий Изотов на конференции.
Базовый сценарий «Норникеля» на 2026 г. предполагает в целом сбалансированный рынок палладия, а в среднесрочной перспективе дополнительную поддержку спросу должны дать более медленная электрификация автопарка, рост доли гибридов и новые индустриальные применения металла.
По материалам ГМК «Норильский никель»
#ЦветнаяМеталлургия #ЮАР
Йоханнесбург/Москва, 23 марта 2026 года. «Норникель» представил оценку нового спроса на палладий вне автопрома на конференции PGMs Industry Day в Йоханнесбурге, которая 19 марта собрала крупнейших производителей металлов платиновой группы (МПГ), а также представителей сферы переработки, автопрома, трейдинга, консалтинга и инвестсообщества. В дискуссии о спросе на МПГ в автомобильном и неавтомобильном применениях от компании выступил директор Центра палладиевых технологий «Норникеля» Дмитрий Изотов.
Участники конференции обсуждали текущую конъюнктуру рынка МПГ, влияние высоких цен на драгоценные металлы на инвестиции и структуру спроса, перспективы гибридного транспорта, а также новые технологические направления — от водородной и солнечной энергетики до электроники, стекольной промышленности и других промприменений. Среди спикеров и участников были руководители Valterra Platinum, Implats, Sibanye-Stillwater, Zimplats, Ivanhoe Mines, ARM, Umicore, Toyota, Heraeus, McKinsey, Standard Chartered и других компаний и организаций отрасли.
«Норникель» подтвердил ориентир по созданию около 1,7 млн тройских унций дополнительного ежегодного спроса на палладий за счет новых применений за пределами автокатализаторов.
Компания развивает через Центр палладиевых технологий портфель решений для существующих, растущих и новых рынков, включая стекольную отрасль, электрохимию, солнечную энергетику, микроэлектронику и батарейные технологии.
Наиболее быстрый эффект «Норникель» видит в стекольной промышленности и электрохимии. Китайские компании уже закупили 20 тыс. унций палладия для проектов в стекловолокне, среднесрочный спрос от внедрения палладиевых бушингов в этом сегменте оценивается в 0,8 млн унций, а общий потенциал применения палладия в стекольной отрасли — до 2 млн унций. Еще 0,2–0,3 млн унций среднесрочного спроса могут дать проекты в электрохимии, включая решения для обеззараживания воды, катодного никеля, медной фольги и хлор-щелочных производств, рассказал на конференции Дмитрий Изотов.
В долгосрочном контуре компания выделяет три крупных направления роста спроса. Потенциал палладия в солнечной энергетике «Норникель» оценивает в 0,5–1,0 млн унций в год к 2035 г., в микроэлектронике — примерно в 1 млн унций в год в 2030–2035 гг., а в литий-серных батареях — не менее чем в 1,5 млн унций в год после выхода технологии на рынок.
По оценке компании, диверсификация спроса на палладий уже идет и будет постепенно усиливаться по мере перехода проектов от лабораторной стадии к промышленным испытаниям и первым внедрениям.
Еще одно направление работы Центра палладиевых технологий — подготовка ИИ-платформы для поиска новых материалов на основе палладия и других металлов платиновой группы. Такая платформа ускоряет подбор материалов с нужными характеристиками под конкретные технологические процессы и тем самым открывает новые сферы применения МПГ.
Один из примеров — работа над тем, как повысить электропроводность палладия с использованием наноматериалов. С помощью ИИ специалисты подбирают оптимальное расположение, форму и размер углеродных нанотрубок для их распределения в кристаллической структуре палладия. Такой композитный материал будет обладать повышенной электропроводностью и откроет палладию новые точки входа для замещения 9 млн унций ежегодного потребления золота в микроэлектронике.
«Для развития искусственного интеллекта в неорганических новых материалах и сплавах отрасли нужно объединить усилия в части финансирования, обмена данными и более широкой кооперации научных команд, поскольку именно это позволит ускорить создание новых материалов и их вывод на рынок», — сказал Дмитрий Изотов на конференции.
Базовый сценарий «Норникеля» на 2026 г. предполагает в целом сбалансированный рынок палладия, а в среднесрочной перспективе дополнительную поддержку спросу должны дать более медленная электрификация автопарка, рост доли гибридов и новые индустриальные применения металла.
По материалам ГМК «Норильский никель»
#ЦветнаяМеталлургия #ЮАР
Производство медицинского кислорода на ММК соответствует международным стандартам
Магнитогорский металлургический комбинат успешно прошел фармацевтическую инспекцию Министерства промышленности и торговли РФ. По итогам проверки компания получила сертификаты GMP (Good Manufacturing Practice – надлежащая производственная практика) на все производственные площадки, которые выпускают медицинский кислород, входящий в Государственный реестр лекарственных средств.
Четыре сертификата подтверждают высочайший уровень контроля качества и безопасности продукции на каждом этапе – от разделения воздуха до отгрузки потребителям. Производство полностью соответствует требованиям Евразийского экономического союза, которые эквивалентны стандартам Евросоюза и принципам Системы сотрудничества фармацевтических инспекций.
Медицинский кислород на ММК начали производить в октябре 2021 года, в период пандемии коронавирусной инфекции. Комбинат в кратчайшие сроки прошел лицензирование, чтобы оперативно закрыть дефицит жизненно важного газа в больницах региона. За несколько лет производственный участок, создание которого рассматривалось как экстренная мера поддержки здравоохранения, трансформировался в технологичное фармацевтическое направление.
Сегодня производственные мощности ММК позволяют полностью обеспечивать потребности медицинских учреждений Магнитогорска. Медицинский кислород безвозмездно поставляется основным лечебным учреждениям города: Центральной клинической медико-санитарной части (Медсанчасти ММК) и Центру охраны материнства и детства Магнитогорска.
О важности поставок сертифицированного кислорода рассказал заведующий отделением анестезиологии и реанимации №2 Медсанчасти ММК Михаил Чупахин: «Кислород незаменим в каждой операционной: при общей анестезии дыхание пациента обеспечивает аппарат ИВЛ, работа которого невозможна без подачи медицинского газа. В реанимации пациенты в критическом состоянии нуждаются в постоянной кислородной поддержке – от лицевых масок до искусственной вентиляции легких. В отделениях хирургии, травматологии, терапии и кардиологии пациенты также получают кислородную терапию прямо в палатах, если их состояние требует дополнительной поддержки организма. Магнитогорский металлургический комбинат полностью закрывает для нас вопросы логистики и гарантирует стабильность поставок кислорода. Это позволяет врачам сосредоточиться на качестве медицинской помощи».
В 2025 году компания передала больницам 48 тыс. м³ газообразного и 108 тыс. м³ жидкого медицинского кислорода.
По материалам компании «ММК»
#ОхранаТруда
Магнитогорский металлургический комбинат успешно прошел фармацевтическую инспекцию Министерства промышленности и торговли РФ. По итогам проверки компания получила сертификаты GMP (Good Manufacturing Practice – надлежащая производственная практика) на все производственные площадки, которые выпускают медицинский кислород, входящий в Государственный реестр лекарственных средств.
Четыре сертификата подтверждают высочайший уровень контроля качества и безопасности продукции на каждом этапе – от разделения воздуха до отгрузки потребителям. Производство полностью соответствует требованиям Евразийского экономического союза, которые эквивалентны стандартам Евросоюза и принципам Системы сотрудничества фармацевтических инспекций.
Медицинский кислород на ММК начали производить в октябре 2021 года, в период пандемии коронавирусной инфекции. Комбинат в кратчайшие сроки прошел лицензирование, чтобы оперативно закрыть дефицит жизненно важного газа в больницах региона. За несколько лет производственный участок, создание которого рассматривалось как экстренная мера поддержки здравоохранения, трансформировался в технологичное фармацевтическое направление.
Сегодня производственные мощности ММК позволяют полностью обеспечивать потребности медицинских учреждений Магнитогорска. Медицинский кислород безвозмездно поставляется основным лечебным учреждениям города: Центральной клинической медико-санитарной части (Медсанчасти ММК) и Центру охраны материнства и детства Магнитогорска.
О важности поставок сертифицированного кислорода рассказал заведующий отделением анестезиологии и реанимации №2 Медсанчасти ММК Михаил Чупахин: «Кислород незаменим в каждой операционной: при общей анестезии дыхание пациента обеспечивает аппарат ИВЛ, работа которого невозможна без подачи медицинского газа. В реанимации пациенты в критическом состоянии нуждаются в постоянной кислородной поддержке – от лицевых масок до искусственной вентиляции легких. В отделениях хирургии, травматологии, терапии и кардиологии пациенты также получают кислородную терапию прямо в палатах, если их состояние требует дополнительной поддержки организма. Магнитогорский металлургический комбинат полностью закрывает для нас вопросы логистики и гарантирует стабильность поставок кислорода. Это позволяет врачам сосредоточиться на качестве медицинской помощи».
В 2025 году компания передала больницам 48 тыс. м³ газообразного и 108 тыс. м³ жидкого медицинского кислорода.
По материалам компании «ММК»
#ОхранаТруда
Рециклинг отходов производства Череповецкого металлургического комбината достиг 98,8%
26 марта 2026 г., Череповец. – Рециклинг отходов производства Череповецкого металлургического комбината за 2025 год составил 98,8%. Несмотря на рост объёмов производства, компании удалось сохранить объём размещения отходов на уровне предыдущего года – около 111 тысяч тонн, при том, что общий объём образования отходов составил 7,4 миллиона тонн.
«Основная задача рециклинга – снижение экологической нагрузки на окружающую среду. Наша компания демонстрирует один из лучших в отрасли результат по этому показателю – 98,8%, что соответствует уровню лучших мировых практик. Сегодня наше производство работает в соответствии с принципами экономики замкнутого цикла. Мы не просто перерабатываем текущие отходы, но и вовлекаем в производство объёмы, накопленные ранее. Например, мы достигли рекордных показателей по использованию колошниковой и аспирационной пыли в производстве агломерата. Сегодня этот вид отходов является полноценным компонентом в структуре железорудного сырья. Параллельно мы реализуем десятки других инициатив: от переработки железобетона и грунта до вовлечения в оборот доменного гранулированного шлака и пластика», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Системная работа с отходами сегодня охватывает всю производственную цепочку комбината. Так, с 2024 года на площадке работает производство композитных изделий. В переработку направляется гранулированный доменный шлак и различные виды пластика, в том числе маловостребованные, такие как стрейч-пленка, биг-беги и пр. Для сбора отходов на предприятии организованы специальные площадки и логистика. Линия выпускает дорожный бордюр и тротуарную крупноформатную плитку.
Также в 2025 году на ЧерМК был завершён крупный инвестиционный проект по модернизации инфраструктуры для работы с отходами – обновление масло-эмульсионного участка для повышения качества очистки смазочно-охлаждающих жидкостей и замасленных стоков. Цель – получение на выходе оборотной воды требуемого качества и минимизация образования отходов. Участок переведён на новые реагенты для очистки воды оборотного цикла от нефтепродуктов с установкой дополнительного оборудования для переработки маслошлама.
В рамках реализации федерального проекта «Инфраструктура для обращения с отходами I и II классов опасности», входящего в национальный проект «Экология», «Северсталь» продолжает программу по замене совтолсодержащего оборудования. К нему на ЧерМК относятся трансформаторы и конденсаторы. Компания отказалась от использования оборудования, содержащего совтол, и не позднее 2028 года планирует обезвредить указанные жидкости и загрязнённое ими оборудование. Отходы, которые невозможно переработать собственными силами, компания передаёт сторонним организациям. На предприятии действует стандарт аудита контрагентов, гарантирующий соответствие требованиям экологического законодательства процесса при сторонней утилизации.
Порядок обращения с отходами производства и потребления на Череповецком металлургическом комбинате регламентирован. Он систематизирует данные о количестве образуемых в процессе деятельности предприятия отходов, местах их временного накопления, последующего размещения, обезвреживания, утилизации. Для этого на предприятии проведена инвентаризация мест образования и размещения отходов, паспортизированы новые виды отходов, актуализированы схемы мест накопления и пр.
По материалам компании «Северсталь»
#ЧернаяМеталлургия
26 марта 2026 г., Череповец. – Рециклинг отходов производства Череповецкого металлургического комбината за 2025 год составил 98,8%. Несмотря на рост объёмов производства, компании удалось сохранить объём размещения отходов на уровне предыдущего года – около 111 тысяч тонн, при том, что общий объём образования отходов составил 7,4 миллиона тонн.
«Основная задача рециклинга – снижение экологической нагрузки на окружающую среду. Наша компания демонстрирует один из лучших в отрасли результат по этому показателю – 98,8%, что соответствует уровню лучших мировых практик. Сегодня наше производство работает в соответствии с принципами экономики замкнутого цикла. Мы не просто перерабатываем текущие отходы, но и вовлекаем в производство объёмы, накопленные ранее. Например, мы достигли рекордных показателей по использованию колошниковой и аспирационной пыли в производстве агломерата. Сегодня этот вид отходов является полноценным компонентом в структуре железорудного сырья. Параллельно мы реализуем десятки других инициатив: от переработки железобетона и грунта до вовлечения в оборот доменного гранулированного шлака и пластика», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Системная работа с отходами сегодня охватывает всю производственную цепочку комбината. Так, с 2024 года на площадке работает производство композитных изделий. В переработку направляется гранулированный доменный шлак и различные виды пластика, в том числе маловостребованные, такие как стрейч-пленка, биг-беги и пр. Для сбора отходов на предприятии организованы специальные площадки и логистика. Линия выпускает дорожный бордюр и тротуарную крупноформатную плитку.
Также в 2025 году на ЧерМК был завершён крупный инвестиционный проект по модернизации инфраструктуры для работы с отходами – обновление масло-эмульсионного участка для повышения качества очистки смазочно-охлаждающих жидкостей и замасленных стоков. Цель – получение на выходе оборотной воды требуемого качества и минимизация образования отходов. Участок переведён на новые реагенты для очистки воды оборотного цикла от нефтепродуктов с установкой дополнительного оборудования для переработки маслошлама.
В рамках реализации федерального проекта «Инфраструктура для обращения с отходами I и II классов опасности», входящего в национальный проект «Экология», «Северсталь» продолжает программу по замене совтолсодержащего оборудования. К нему на ЧерМК относятся трансформаторы и конденсаторы. Компания отказалась от использования оборудования, содержащего совтол, и не позднее 2028 года планирует обезвредить указанные жидкости и загрязнённое ими оборудование. Отходы, которые невозможно переработать собственными силами, компания передаёт сторонним организациям. На предприятии действует стандарт аудита контрагентов, гарантирующий соответствие требованиям экологического законодательства процесса при сторонней утилизации.
Порядок обращения с отходами производства и потребления на Череповецком металлургическом комбинате регламентирован. Он систематизирует данные о количестве образуемых в процессе деятельности предприятия отходов, местах их временного накопления, последующего размещения, обезвреживания, утилизации. Для этого на предприятии проведена инвентаризация мест образования и размещения отходов, паспортизированы новые виды отходов, актуализированы схемы мест накопления и пр.
По материалам компании «Северсталь»
#ЧернаяМеталлургия
«Росгеология» нарастила перспективную сырьевую базу медно-порфировых руд на Чукотке
«Росгеология» в 2025 году завершила поисковые работы в пределах Базового рудного поля Моренного молибден-меднорудного узла в Анадырском районе Чукотского автономного округа. По результатам работ ФГБУ «ЦНИГРИ» апробированы прогнозные ресурсы меди категорий Р1+Р2 в объеме более миллиона тонн.
На Чукотке мы решаем поставленную Президентом Российской Федерации задачу повышения геологической изученности регионов Дальнего Востока. Апробированные прогнозные ресурсы Базового рудопроявления превысили 1 млн т меди, а по нашей авторской оценке – это более 1,6 млн т. В 2025 году в рамках федерального проекта «Геология: возрождение легенды» «Росгео» начаты поисковые работы на золото-медно-порфировые руды в пределах Скромного рудопроявления Моренного меднорудного узла, где ожидается прирост ресурсов меди категорий P1+Р2 в сумме еще на 1 млн т. Хотя и уже выявленные ресурсы позволяют оценивать возможность создания здесь нового инвестиционно привлекательного горно-рудного кластера.
Артур Узюнкоян, Главный геолог АО «Росгео»
Поисковые работы на молибден-медно-порфировые руды в пределах Базового рудного поля в 2021-2025 годах выполняли специалисты АО «Северо-Восточное ПГО» (с 2025 г. ОСП «Магадангеология» АО «Урангео»). Заказчиком работ по программе «Воспроизводство и использование природных ресурсов» (ВИПР) выступал Департамент по недропользованию по Дальневосточному федеральному округу.
На участке были проведены поисковые маршруты, геохимические, геофизические и электроразведочные работы, проходка канав и поисковое бурение. Было пробурено 30 малометражных и 28 глубоких (до 500 м) поисковых скважин с суммарной проходкой более 8 тыс. м. Проведены технологические исследования руд, локализация и оценка прогнозных ресурсов меди, геолого-экономическая оценка и апробация ресурсов.
Согласно протоколу апробации ФГБУ «ЦНИГРИ», по рудопроявлению Базовое приняты к учету прогнозные ресурсы меди по категории P1 в количестве 966,7 тыс. т при среднем содержании меди в руде 0,51% и 60,6 тыс. т по категории P2 (среднее содержание 0,48%). По авторской оценке «Росгео», прогнозные ресурсы меди рудопроявления Базовое составляют 1255,4 тыс. т по категории P1 и 370,6 тыс. т по категории P2.
С учетом хороших результатов работ на Базовом рудопроявлении, Роснедра приняли решение о постановке поисковых работ на золото-медно-порфировые руды на соседнем Скромном рудопроявлении, которые «Росгео» с 2025 года ведет в рамках второго этапа проекта «Геология: возрождение легенды».
В пределах Скромного прогнозируемого рудного поля выполнены поисковые маршруты, площадное литохимическое опробование в пределах наиболее перспективных участков. Геофизические исследования (магниторазведка и электроразведка) подтвердили признаки медно-порфирового оруденения. В целом работы первого полевого сезона показали перспективность выявления рудного объекта золото-медно-порфирового типа. Предварительно выделено шесть потенциально рудоносных зон, которые требуют дальнейшей заверки.
Вера Варламова, Ответственный исполнитель проекта, ведущий геолог ОСП «Магадангеология» АО «Урангео»
По материалам компании «Росгеология»
#Геология
«Росгеология» в 2025 году завершила поисковые работы в пределах Базового рудного поля Моренного молибден-меднорудного узла в Анадырском районе Чукотского автономного округа. По результатам работ ФГБУ «ЦНИГРИ» апробированы прогнозные ресурсы меди категорий Р1+Р2 в объеме более миллиона тонн.
На Чукотке мы решаем поставленную Президентом Российской Федерации задачу повышения геологической изученности регионов Дальнего Востока. Апробированные прогнозные ресурсы Базового рудопроявления превысили 1 млн т меди, а по нашей авторской оценке – это более 1,6 млн т. В 2025 году в рамках федерального проекта «Геология: возрождение легенды» «Росгео» начаты поисковые работы на золото-медно-порфировые руды в пределах Скромного рудопроявления Моренного меднорудного узла, где ожидается прирост ресурсов меди категорий P1+Р2 в сумме еще на 1 млн т. Хотя и уже выявленные ресурсы позволяют оценивать возможность создания здесь нового инвестиционно привлекательного горно-рудного кластера.
Артур Узюнкоян, Главный геолог АО «Росгео»
Поисковые работы на молибден-медно-порфировые руды в пределах Базового рудного поля в 2021-2025 годах выполняли специалисты АО «Северо-Восточное ПГО» (с 2025 г. ОСП «Магадангеология» АО «Урангео»). Заказчиком работ по программе «Воспроизводство и использование природных ресурсов» (ВИПР) выступал Департамент по недропользованию по Дальневосточному федеральному округу.
На участке были проведены поисковые маршруты, геохимические, геофизические и электроразведочные работы, проходка канав и поисковое бурение. Было пробурено 30 малометражных и 28 глубоких (до 500 м) поисковых скважин с суммарной проходкой более 8 тыс. м. Проведены технологические исследования руд, локализация и оценка прогнозных ресурсов меди, геолого-экономическая оценка и апробация ресурсов.
Согласно протоколу апробации ФГБУ «ЦНИГРИ», по рудопроявлению Базовое приняты к учету прогнозные ресурсы меди по категории P1 в количестве 966,7 тыс. т при среднем содержании меди в руде 0,51% и 60,6 тыс. т по категории P2 (среднее содержание 0,48%). По авторской оценке «Росгео», прогнозные ресурсы меди рудопроявления Базовое составляют 1255,4 тыс. т по категории P1 и 370,6 тыс. т по категории P2.
С учетом хороших результатов работ на Базовом рудопроявлении, Роснедра приняли решение о постановке поисковых работ на золото-медно-порфировые руды на соседнем Скромном рудопроявлении, которые «Росгео» с 2025 года ведет в рамках второго этапа проекта «Геология: возрождение легенды».
В пределах Скромного прогнозируемого рудного поля выполнены поисковые маршруты, площадное литохимическое опробование в пределах наиболее перспективных участков. Геофизические исследования (магниторазведка и электроразведка) подтвердили признаки медно-порфирового оруденения. В целом работы первого полевого сезона показали перспективность выявления рудного объекта золото-медно-порфирового типа. Предварительно выделено шесть потенциально рудоносных зон, которые требуют дальнейшей заверки.
Вера Варламова, Ответственный исполнитель проекта, ведущий геолог ОСП «Магадангеология» АО «Урангео»
По материалам компании «Росгеология»
#Геология
Специалисты СМЗ разработали новое оборудование для производства титановой губки
На ОАО «Соликамский магниевый завод» (ОАО «СМЗ», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Ростатом») разработано и внедрено в производство инновационное оборудование для производства титановой губки. Оно повышает эффективность производственного процесса, качество продукта и снижает долю ручного труда.
Разработка осуществлена АО «Региональный научно-исследовательский и проектный институт титана и магния» (АО «РИТМ», дочернее предприятие ОАО «СМЗ»). Инновационное оборудование защищено патентами № 240773 и № 241813 Федеральной службы по интеллектуальной собственности России.
«Разработана уникальная конструкция реторты для вакуумной сепарации. Форма обечайки (элемент корпуса реторты) в виде усеченного конуса обеспечивает более равномерное распределение нагрузок. Это снижает деформацию стенок, позволяет полностью использовать ресурс оборудования, реже останавливать производство для текущих ремонтов. Модернизированная система охлаждения исключает перегрев в ходе технологических процессов. Это гарантирует стабильную герметичность вакуумной системы на протяжении всего цикла сепарации. Проще говоря, раньше готовый титановый блок из реторты вынимали с применением ручного труда, затем обрабатывали с помощью отбойных молотков. Сейчас процесс происходит автоматически, быстро и эффективно», - рассказал начальник цеха по производству титановой губки ОАО «СМЗ» Андрей Патраков.
В рамках реализации проекта также создана цифровая система мониторинга, которая отслеживает износ и деформацию толщины стенок реторт. Она позволяет прогнозировать остаточный ресурс, планировать замену оборудования, исключать аварийные ситуации до их возникновения.
Улучшена и конструкция теплового экрана аппарата вакуумной сепарации. Ранее теплоизоляционный слой быстро выходил из строя из-за воздействия магния и хлоридов. Это приводило к ухудшению термодинамики процесса и преждевременному износу аппаратов. Кроме того, при демонтаже из-за деформаций экраны часто заклинивало, их замену приходилось производить вручную. Специалисты цеха по производству титановой губки ОАО «СМЗ» усовершенствовали геометрию экрана — добавили ребра жесткости, что существенно снизило деформацию. Также модернизирован теплоизоляционный слой. В совокупности эти изменения позволили стабилизировать термодинамические показатели процесса и упростить обслуживание оборудования.
По оценке экспертов, новое оборудование превосходит зарубежные аналоги, в частности, американских и китайских компаний, по комплексу показателей: надёжность, производительность, энергоэффективность и качество продукции.
«Внедрение инноваций в производство позволяет нам гарантировать стабильно высокое качество губчатого титана», – отметил генеральный директор ОАО «СМЗ» Руслан Димухамедов.
По материалам «Росатом Недра»
#Модернизация
На ОАО «Соликамский магниевый завод» (ОАО «СМЗ», предприятие Горнорудного дивизиона госкорпорации «Ростатом») разработано и внедрено в производство инновационное оборудование для производства титановой губки. Оно повышает эффективность производственного процесса, качество продукта и снижает долю ручного труда.
Разработка осуществлена АО «Региональный научно-исследовательский и проектный институт титана и магния» (АО «РИТМ», дочернее предприятие ОАО «СМЗ»). Инновационное оборудование защищено патентами № 240773 и № 241813 Федеральной службы по интеллектуальной собственности России.
«Разработана уникальная конструкция реторты для вакуумной сепарации. Форма обечайки (элемент корпуса реторты) в виде усеченного конуса обеспечивает более равномерное распределение нагрузок. Это снижает деформацию стенок, позволяет полностью использовать ресурс оборудования, реже останавливать производство для текущих ремонтов. Модернизированная система охлаждения исключает перегрев в ходе технологических процессов. Это гарантирует стабильную герметичность вакуумной системы на протяжении всего цикла сепарации. Проще говоря, раньше готовый титановый блок из реторты вынимали с применением ручного труда, затем обрабатывали с помощью отбойных молотков. Сейчас процесс происходит автоматически, быстро и эффективно», - рассказал начальник цеха по производству титановой губки ОАО «СМЗ» Андрей Патраков.
В рамках реализации проекта также создана цифровая система мониторинга, которая отслеживает износ и деформацию толщины стенок реторт. Она позволяет прогнозировать остаточный ресурс, планировать замену оборудования, исключать аварийные ситуации до их возникновения.
Улучшена и конструкция теплового экрана аппарата вакуумной сепарации. Ранее теплоизоляционный слой быстро выходил из строя из-за воздействия магния и хлоридов. Это приводило к ухудшению термодинамики процесса и преждевременному износу аппаратов. Кроме того, при демонтаже из-за деформаций экраны часто заклинивало, их замену приходилось производить вручную. Специалисты цеха по производству титановой губки ОАО «СМЗ» усовершенствовали геометрию экрана — добавили ребра жесткости, что существенно снизило деформацию. Также модернизирован теплоизоляционный слой. В совокупности эти изменения позволили стабилизировать термодинамические показатели процесса и упростить обслуживание оборудования.
По оценке экспертов, новое оборудование превосходит зарубежные аналоги, в частности, американских и китайских компаний, по комплексу показателей: надёжность, производительность, энергоэффективность и качество продукции.
«Внедрение инноваций в производство позволяет нам гарантировать стабильно высокое качество губчатого титана», – отметил генеральный директор ОАО «СМЗ» Руслан Димухамедов.
По материалам «Росатом Недра»
#Модернизация