🌍 Дайджест мира аддитивных технологий
От ОНСИНТ
🤖 Венгрия — 3D-плетение для робототехники
Стартап Allonic Ltd. представил технологию 3D Tissue Braiding — автоматизированное 3D-плетение волокон вокруг компонентов, создающее «мышцы» и «сухожилия» роботов. Процесс сокращает время прототипирования с недель до часов и делает роботов гибче и безопаснее.
✈️ Россия — новый композит для авиации
Учёные НИТУ МИСИС разработали филамент на основе углеродного волокна и термопласта для 3D-печати авиа- и космических компонентов. Метод пропитки волокон раствором полиэфирсульфона повысил долю полимера до ~45%, снизил пористость и увеличил прочность на разрыв.
🫙 США — 3D-печать стеклом и термоядерный реактор с 3D-деталями
Исследователи MIT Lincoln Laboratory представили метод низкотемпературной 3D-печати стекла: наночастицы в силикатной матрице формируют прозрачные объекты без экстремального плавления.
В Принстонской лаборатории физики плазмы (PPPL) создан прототип термоядерного реактора с 3D-печатной оболочкой, удерживающей 9920 магнитов. Реактор собран менее чем за год и обошёлся в $640 000 — шаг к масштабу чистой энергии.
🚀 Космос — первая металлическая деталь на МКС
Первый металлический 3D-принтер, разработанный ESA и Airbus, успешно изготовил деталь из металла на борту МКС в условиях микрогравитации — важный шаг к автономному производству для будущих миссий на Луну и Марс.
От ОНСИНТ
🤖 Венгрия — 3D-плетение для робототехники
Стартап Allonic Ltd. представил технологию 3D Tissue Braiding — автоматизированное 3D-плетение волокон вокруг компонентов, создающее «мышцы» и «сухожилия» роботов. Процесс сокращает время прототипирования с недель до часов и делает роботов гибче и безопаснее.
✈️ Россия — новый композит для авиации
Учёные НИТУ МИСИС разработали филамент на основе углеродного волокна и термопласта для 3D-печати авиа- и космических компонентов. Метод пропитки волокон раствором полиэфирсульфона повысил долю полимера до ~45%, снизил пористость и увеличил прочность на разрыв.
🫙 США — 3D-печать стеклом и термоядерный реактор с 3D-деталями
Исследователи MIT Lincoln Laboratory представили метод низкотемпературной 3D-печати стекла: наночастицы в силикатной матрице формируют прозрачные объекты без экстремального плавления.
В Принстонской лаборатории физики плазмы (PPPL) создан прототип термоядерного реактора с 3D-печатной оболочкой, удерживающей 9920 магнитов. Реактор собран менее чем за год и обошёлся в $640 000 — шаг к масштабу чистой энергии.
🚀 Космос — первая металлическая деталь на МКС
Первый металлический 3D-принтер, разработанный ESA и Airbus, успешно изготовил деталь из металла на борту МКС в условиях микрогравитации — важный шаг к автономному производству для будущих миссий на Луну и Марс.
2👍9❤6🔥2👌1🆒1
КЕЙС ОНСИНТ - SLS-производство на 3D-ферме (на оборудовании ONSINT SM300)
Наши кейсы — это не только печать деталей для разных отраслей. Это в первую очередь наш основной процесс — разработка и внедрение отечественного промышленного оборудования, которое становится частью развития аддитивной инфраструктуры в стране.
Один из ярких примеров — фабрика братьев Просвирниных, где ONSINT SM300 стал основой серийного SLS-производства.
Технологическая сборка
На ферме SLS-участок выстроен как единая технологическая линия: ONSINT SM300, участок подготовки и раскладки сборок, зона выгрузки и упаковки, пескоструй для очистки остаточного порошка и водная станция в азотной среде.
Процесс работает в непрерывном цикле — от первого слоя до готовой детали.
Запуск ночью — к полудню на следующий день сборка уходит в упаковку. В одном рейсе «растёт» до 36 деталей на высоте засыпки ~155 мм; после выгрузки — пескоструй, контроль, упаковка.
Почему SLS от ONSINT
ONSINT SM300 — промышленная SLS-система, спроектированная для непрерывной нагрузки и высокоточной печати полимеров и полимерных композитов.
Пространство построения: 300 × 300 × 400 мм
Мощность лазера: 60 Вт (CO2-лазер)
Толщина слоя: 0,06 – 0,12 мм
Точность по оси XY: до ± 0,05 мм
Температурная стабильность: до 190 °C
Поддержка материалов: PA11, PA12, PA12 GF, PA CF, TPU, PEEK, PEKK (с модификацией камеры построения и отдельных узлов)
Производительность: 2,2 л/ч
Непрерывная работа: 24/7 в производственных циклах
Система оптимизирована для серийного выпуска функциональных деталей и технического полиамида в отраслях от промышленного дизайна до авиации и медицины. Она используется на производственных участках в машиностроении, робототехнике, инжиниринговых компаниях и R&D-центрах.
Что это даёт производству
Для 3D-ферм эта технология означает:
короткий и предсказуемый такт производства;
высокую повторяемость и точность без оснастки и поддержек;
поверхность «из камеры» с готовым текстурным финишем;
быстрый переход от прототипа к серийной партии.
ONSINT SM300 — пример того, как российское инжиниринг-производство уже сегодня закрывает ключевые потребности аддитивного рынка: надёжность, точность и серийность.
📍 Фабрика: Братья Просвирнины 📎 Оборудование: SLS-принтер ONSINT SM300
Наши кейсы — это не только печать деталей для разных отраслей. Это в первую очередь наш основной процесс — разработка и внедрение отечественного промышленного оборудования, которое становится частью развития аддитивной инфраструктуры в стране.
Один из ярких примеров — фабрика братьев Просвирниных, где ONSINT SM300 стал основой серийного SLS-производства.
Технологическая сборка
На ферме SLS-участок выстроен как единая технологическая линия: ONSINT SM300, участок подготовки и раскладки сборок, зона выгрузки и упаковки, пескоструй для очистки остаточного порошка и водная станция в азотной среде.
Процесс работает в непрерывном цикле — от первого слоя до готовой детали.
Запуск ночью — к полудню на следующий день сборка уходит в упаковку. В одном рейсе «растёт» до 36 деталей на высоте засыпки ~155 мм; после выгрузки — пескоструй, контроль, упаковка.
Почему SLS от ONSINT
ONSINT SM300 — промышленная SLS-система, спроектированная для непрерывной нагрузки и высокоточной печати полимеров и полимерных композитов.
Пространство построения: 300 × 300 × 400 мм
Мощность лазера: 60 Вт (CO2-лазер)
Толщина слоя: 0,06 – 0,12 мм
Точность по оси XY: до ± 0,05 мм
Температурная стабильность: до 190 °C
Поддержка материалов: PA11, PA12, PA12 GF, PA CF, TPU, PEEK, PEKK (с модификацией камеры построения и отдельных узлов)
Производительность: 2,2 л/ч
Непрерывная работа: 24/7 в производственных циклах
Система оптимизирована для серийного выпуска функциональных деталей и технического полиамида в отраслях от промышленного дизайна до авиации и медицины. Она используется на производственных участках в машиностроении, робототехнике, инжиниринговых компаниях и R&D-центрах.
Что это даёт производству
Для 3D-ферм эта технология означает:
короткий и предсказуемый такт производства;
высокую повторяемость и точность без оснастки и поддержек;
поверхность «из камеры» с готовым текстурным финишем;
быстрый переход от прототипа к серийной партии.
ONSINT SM300 — пример того, как российское инжиниринг-производство уже сегодня закрывает ключевые потребности аддитивного рынка: надёжность, точность и серийность.
📍 Фабрика: Братья Просвирнины 📎 Оборудование: SLS-принтер ONSINT SM300
1🔥10👍5❤2👏1💯1
В новом выпуске журнала «Аддитивные технологии»
технический директор и совладелец ОНСИНТ Артём Лобач поделился своим мнением о развитии аддитивных технологий в Республике Татарстан
и рассказал, как поддержка государства помогает инженерам и предпринимателям быстрее переходить от идеи к производству.
Электронная версии журнала «Аддитивные технологии».
технический директор и совладелец ОНСИНТ Артём Лобач поделился своим мнением о развитии аддитивных технологий в Республике Татарстан
где инновации не просто декларируются, а внедряются
и рассказал, как поддержка государства помогает инженерам и предпринимателям быстрее переходить от идеи к производству.
Электронная версии журнала «Аддитивные технологии».
1🔥18👍8❤6🎉1🆒1😎1
3D-ведение от ОНСИНТ — поговорим о керамике
Керамическая печать стремительно входит в те области, где раньше требовались самые жёсткие материалы: медицина, энергетика, аэрокосмос, микроинженерия.
Материал, который веками считался хрупким, в техническом исполнении проявляет себя иначе — как плотный, термостойкий и химически инертный конструкционный элемент.
Где используют техническую керамику:
Аэрокосмос
Энергетика
Здравоохранение и биомедицина
Ювелирная отрасль
Прецизионное машиностроение
Электроника
Приборостороение
Что именно меняет аддитивная керамика
Ключевой сдвиг — в геометрической свободе.
Аддитивная технология позволяет создавать:
• внутренние каналы
• сложные пустотные структуры
• тонкие элементы с контролируемой толщиной и плотностью
После спекания такие детали достигают плотности более 99%, полностью соответствуя свойствам классической технической керамики.
Главный эффект — скорость.
Цикл, который занимал 8–12 недель, сокращается до 2–5 дней, а стоимость оснастки исчезает как класс.
Появляется возможность производить единичные изделия, малые серии и крупные партии без изменения технологии.
Почему это важно рынку и пользователю
✔ Работа в температурных диапазонах 1000–1700 °C
✔ Абсолютная химическая инертность
✔ Износостойкость и стабильность размеров со временем
✔ Прецизионная геометрия без форм и пресс-оснастки
✔ Снижение производственных затрат на 40–60%
✔ Быстрый переход от идеи → прототипу → стабильной серии
Аддитивная керамика позволяет создавать изделия, которые раньше были невозможны — ни конструкционно, ни экономически.
Это не замена традиционным технологиям, а новый уровень инженерии, где прочность, точность и температура становятся переменными, доступными в производстве.
Керамическая печать стремительно входит в те области, где раньше требовались самые жёсткие материалы: медицина, энергетика, аэрокосмос, микроинженерия.
Материал, который веками считался хрупким, в техническом исполнении проявляет себя иначе — как плотный, термостойкий и химически инертный конструкционный элемент.
Где используют техническую керамику:
Аэрокосмос
Энергетика
Здравоохранение и биомедицина
Ювелирная отрасль
Прецизионное машиностроение
Электроника
Приборостороение
Что именно меняет аддитивная керамика
Ключевой сдвиг — в геометрической свободе.
Аддитивная технология позволяет создавать:
• внутренние каналы
• сложные пустотные структуры
• тонкие элементы с контролируемой толщиной и плотностью
После спекания такие детали достигают плотности более 99%, полностью соответствуя свойствам классической технической керамики.
Главный эффект — скорость.
Цикл, который занимал 8–12 недель, сокращается до 2–5 дней, а стоимость оснастки исчезает как класс.
Появляется возможность производить единичные изделия, малые серии и крупные партии без изменения технологии.
Почему это важно рынку и пользователю
✔ Работа в температурных диапазонах 1000–1700 °C
✔ Абсолютная химическая инертность
✔ Износостойкость и стабильность размеров со временем
✔ Прецизионная геометрия без форм и пресс-оснастки
✔ Снижение производственных затрат на 40–60%
✔ Быстрый переход от идеи → прототипу → стабильной серии
Аддитивная керамика позволяет создавать изделия, которые раньше были невозможны — ни конструкционно, ни экономически.
Это не замена традиционным технологиям, а новый уровень инженерии, где прочность, точность и температура становятся переменными, доступными в производстве.
👍11❤5🔥3
Аддитив в автопроме - технологии становятся стандартом
Ранее мы писали о том, что Bentley и Ford начали печатать детали для своих автомобилей — и это лишь часть тенденции.
Автопром меняется: ведущие производители переходят от экспериментальной печати к серийному применению аддитивных технологий, а нам остаётся внедрять практики, уже проверенные крупнейшими брендами мира.
Audi Sport — производственная скорость нового уровня
На заводе в Бёлингер-Хёфе 3D-печать стала частью ежедневного производственного цикла: инструменты, шаблоны и джиги теперь создаются аддитивно.
Результат — время изготовления сократилось до одного дня, себестоимость — более чем на 80%.
Источник
BMW — замкнутый цикл и переработанные материалы
BMW Group внедрила промышленную печать деталей из переработанного порошка и изношенных компонентов — до 12 тонн материала в год проходят повторный цикл, превращаясь во вспомогательные элементы и функциональные детали.
Это не только про устойчивость — замкнутая экосистема снижает затраты и повышает стабильность поставок.
Источник
Volkswagen — масштабирование в металл
Вольфсбургский завод Volkswagen Group внедряет крупносерийную металлическую печать: технология metal binder-jetting позволяет выпускать до 100 000 компонентов в год.
Это системное решение, которое открывает путь к архитектурно новым конструкциям в автомобильной платформе.
Источник
General Motors — более 130 напечатанных деталей в Cadillac CELESTIQ
GM одной из первых вывела аддитив из зоны прототипирования в премиальную серийность.
В электрическом Cadillac CELESTIQ установлено свыше 130 напечатанных элементов — от декоративных панелей до металлического рулевого колеса и первой в истории GM 3D-печатной серийной детали системы безопасности (D-образного кольца ремня).
Источник
Tesla, Bugatti, Rimac, Honda, Koenigsegg, Toyota так же применяют аддитивные решения.
Такие кейсы показывают: 3D-печать перестаёт быть вспомогательной технологией.
Она становится фундаментальным инструментом современного автопрома, влияя на скорость разработки, архитектуру узлов и экономику производства.
Ранее мы писали о том, что Bentley и Ford начали печатать детали для своих автомобилей — и это лишь часть тенденции.
Автопром меняется: ведущие производители переходят от экспериментальной печати к серийному применению аддитивных технологий, а нам остаётся внедрять практики, уже проверенные крупнейшими брендами мира.
Audi Sport — производственная скорость нового уровня
На заводе в Бёлингер-Хёфе 3D-печать стала частью ежедневного производственного цикла: инструменты, шаблоны и джиги теперь создаются аддитивно.
Результат — время изготовления сократилось до одного дня, себестоимость — более чем на 80%.
Источник
BMW — замкнутый цикл и переработанные материалы
BMW Group внедрила промышленную печать деталей из переработанного порошка и изношенных компонентов — до 12 тонн материала в год проходят повторный цикл, превращаясь во вспомогательные элементы и функциональные детали.
Это не только про устойчивость — замкнутая экосистема снижает затраты и повышает стабильность поставок.
Источник
Volkswagen — масштабирование в металл
Вольфсбургский завод Volkswagen Group внедряет крупносерийную металлическую печать: технология metal binder-jetting позволяет выпускать до 100 000 компонентов в год.
Это системное решение, которое открывает путь к архитектурно новым конструкциям в автомобильной платформе.
Источник
General Motors — более 130 напечатанных деталей в Cadillac CELESTIQ
GM одной из первых вывела аддитив из зоны прототипирования в премиальную серийность.
В электрическом Cadillac CELESTIQ установлено свыше 130 напечатанных элементов — от декоративных панелей до металлического рулевого колеса и первой в истории GM 3D-печатной серийной детали системы безопасности (D-образного кольца ремня).
Источник
Tesla, Bugatti, Rimac, Honda, Koenigsegg, Toyota так же применяют аддитивные решения.
Такие кейсы показывают: 3D-печать перестаёт быть вспомогательной технологией.
Она становится фундаментальным инструментом современного автопрома, влияя на скорость разработки, архитектуру узлов и экономику производства.
❤8👏6🔥3
3D-ведение ОНСИНТ: Nitinol — сплав с памятью
Сплав никеля и титана - Nitinol (Нитинол) изучают не только, как очередной металл, но и как активную систему, способную отвечать за нагрузку, температуру и форму. Сплав становится механизмом в теле человека. Например, в коронарных стентах Нитинол разворачивается внутри сосуда, фиксируя форму.
Как работает память формы
За эффект отвечает мартенситно-аустенитная трансформация — обратимая перестройка кристаллической решётки. В холоде или под нагрузкой нитинол «проваливается» в мартенсит, мягкий и податливый. При нагреве возвращается в аустенит — и восстанавливает исходную форму, даже если деформация была значительной.
Такая внутренняя «механика» объясняет и второе ключевое свойство — сверхэластичность. Деталь из нитинола может выдерживать циклические деформации, которые стали бы фатальными для обычных металлических сплавов.
Почему этот материал важен для инженеров
— температура переходов зависит от точного атомного состава (доли Ni и Ti должны контролироваться с точностью до десятых долей процента);
— свойства меняются при изменении скорости охлаждения и термообработки;
— фазовая структура определяет, как деталь поведёт себя в реальных условиях эксплуатации.
То есть нитинол — не про «напечатать форму». Он про точно запрограммированное поведение.
И, конечно, главный вопрос: совместим ли Nitinol с аддитивом?
Интерес к нитинолу в контексте новых технологий растет, включая и аддитивное производство.
Что известно на сегодня по мировым данным:
— порошковая металлургия NiTi реализуема, но чувствительна к кислороду и углероду;
— лазерные методы (SLM/LPBF) требуют сверхточного контроля энергии — фазовый состав легко «сдвинуть» неправильным тепловым циклом;
— после печати деталь требует калиброванной термообработки, чтобы восстановить нужную температуру мартенсит-аустенитных переходов.
То есть: аддитив из нитинола возможен, но технология пока тонкая и “ручная” — в хорошем смысле слова инженерии.
Применение:
Изделия из Nitinol позволяют создавать матрицы-устройства, которые сжимаются, разжимаются или «выталкивают» дозу лекарства точно в нужный момент.
Так же стенты, ортодонтические дуги, эндопротезы, фильтры в сосудистой хирургии, актуаторы и микроприводы в медтехнике и робототехнике изготавливают из нитинола.
В Nitinol не просто прочность, а поведение детали становится проектным параметром.
Для аддитивных технологий это уже не «печатать металл», а задавать функциональность внутренней структурой, фазой и температурой перехода.
Именно этот класс «умных» материалов будет формировать следующий виток развития аддитива — от статичных деталей к динамическим системам.
Сплав никеля и титана - Nitinol (Нитинол) изучают не только, как очередной металл, но и как активную систему, способную отвечать за нагрузку, температуру и форму. Сплав становится механизмом в теле человека. Например, в коронарных стентах Нитинол разворачивается внутри сосуда, фиксируя форму.
Как работает память формы
За эффект отвечает мартенситно-аустенитная трансформация — обратимая перестройка кристаллической решётки. В холоде или под нагрузкой нитинол «проваливается» в мартенсит, мягкий и податливый. При нагреве возвращается в аустенит — и восстанавливает исходную форму, даже если деформация была значительной.
Такая внутренняя «механика» объясняет и второе ключевое свойство — сверхэластичность. Деталь из нитинола может выдерживать циклические деформации, которые стали бы фатальными для обычных металлических сплавов.
Почему этот материал важен для инженеров
— температура переходов зависит от точного атомного состава (доли Ni и Ti должны контролироваться с точностью до десятых долей процента);
— свойства меняются при изменении скорости охлаждения и термообработки;
— фазовая структура определяет, как деталь поведёт себя в реальных условиях эксплуатации.
То есть нитинол — не про «напечатать форму». Он про точно запрограммированное поведение.
И, конечно, главный вопрос: совместим ли Nitinol с аддитивом?
Интерес к нитинолу в контексте новых технологий растет, включая и аддитивное производство.
Что известно на сегодня по мировым данным:
— порошковая металлургия NiTi реализуема, но чувствительна к кислороду и углероду;
— лазерные методы (SLM/LPBF) требуют сверхточного контроля энергии — фазовый состав легко «сдвинуть» неправильным тепловым циклом;
— после печати деталь требует калиброванной термообработки, чтобы восстановить нужную температуру мартенсит-аустенитных переходов.
То есть: аддитив из нитинола возможен, но технология пока тонкая и “ручная” — в хорошем смысле слова инженерии.
Применение:
Изделия из Nitinol позволяют создавать матрицы-устройства, которые сжимаются, разжимаются или «выталкивают» дозу лекарства точно в нужный момент.
Так же стенты, ортодонтические дуги, эндопротезы, фильтры в сосудистой хирургии, актуаторы и микроприводы в медтехнике и робототехнике изготавливают из нитинола.
В Nitinol не просто прочность, а поведение детали становится проектным параметром.
Для аддитивных технологий это уже не «печатать металл», а задавать функциональность внутренней структурой, фазой и температурой перехода.
Именно этот класс «умных» материалов будет формировать следующий виток развития аддитива — от статичных деталей к динамическим системам.
🔥9❤5👍5👏3