در این مرحله و پس از مشخص شدن محوطه های طراحی می بایست مهندسین طراح پایپینگ هر یک از محوطه ها تعیین گردد که زیر نظر و با هماهنگی لید پایپینگ پروژه فعالیت خواهند کرد. هر یک از طراحان موظف است یک پرونده بصورت زونکن شده از مدارک مربوط به محوطه تحت اختیار خود مشتمل بر نقشه های P&ID ، نقشه های مکانیکال ، مدارک ابزاردقیق ، نقشه های سازندگان تجهیزات و ... تهیه نموده و دقت نماید که این مدارک همواره بروزرسانی شده و ممهور به مهر Master باشد که توسط لید پایپینگ بر روی مدارک درج می گردد. بسیار مهم است که در این مرحله یک آلبوم کامل از کلیه نقشه های P&ID پروژه با مهر Master تهیه شود. این آلبوم تحت نظارت لید پروژه بروزرسانی شده و کلیه طراحان پایپینگ موظف هستند هرگونه تغییرات و اصلاحات مورد نیاز بخش پایپینگ را بطور روزانه در آن درج نمایند. این تغییرات و اصلاحات مانند اضافه شدن ونت و درین، تغییر در ارتفاع سوار شدن تجهیزات به یکدیگر و .... بصورت روزانه یا هفتگی توسط لید پایپینگ به لید بخش فرآیند منتقل شده و پس از تایید یا رد بخش فرآیند مراتب جهت اعمال در طراحی به طراحان پایپینگ منتقل می گردد. همچنین هر یک از طراحان در Area های مختلف موظفند با ماژیک رنگ خاصی که توسط لید پایپینگ برای ایشان تعریف شده بطور روزانه و به دقت میزان پیشرفت طراحی پایپینگ در Area خود را بر روی آلبوم Master P&ID مشخص نموده و مارک آپ نمایند. در این مقطع ابتدا طراحان پایپینگ اقدام به تهیه نقشه های تک خطی Single Line لوله کشی در محدوده کار خود می نمایند و همزمان متخصصین نرم افزار PDMS شرایط لازم جهت شروع مدلسازی سه بعدی از جمله تهیه کاتالوگ های الکترونیکی بر اساس کلاس های مدرک PMS و تنظیمات اداری (Admin) و دسترسی های مجاز نرم افزار را بر اساس مدرک کلید پروژه (Key Plan) تکمیل می نمایند .........
خب احتمالاً دوستان منتظر هستن تا گام هفتم رو در طراحی تفصیلی پایپینگ خدمتشون عرض کنم .... اما .... اما .... اولین درس طراحی (اگه دلتون میخاد یه طراح درجه یک پایپینگ بشین) اینه که یه طراح تا جای پاشو محکم نکرده هرگز گام بعدی رو بر نمیداره ! در گام ششم من در مورد تهیه نقشه های تک خطی (Single Line) صحبت کردم. اما جالبه که هیچکس نپرسید این کار مهم چطور انجام میشه؟ خب تهیه نقشه های تک خطی مستلزم تجربه و ممارست زیاده. یه طراح پایپینگ در زمان تهیه نقشه های تک خطی باید علاوه بر نقشه P&ID پروژه مدارک مهم دیگه ای شامل : دیتا شیت های مکانیکال ، دیتا شیت های سازنده (در صورت آماده بودن) ، دستورالعمل های طراحی پایپینگ ، PMS پروژه ، نقشه های اطلاعاتی پایپینگ ، نقشه های اولیه استراکچر ، مدرک Hook-up ابزاردقیق و جدول ابعاد و اندازه لوله ها و شیرآلات رو در کنار دست خودش داشته باشه. یک طراح زبده و کارکشته در اولین حرکت اقدام به شناسایی محدوده کار خودش یا همون Area و ارتباط اون با سایر Area های مجاور از جمله پایپ رک ها و اسلیپر وی ها میکنه. در این مرحله هر اطلاعاتی میتونه مفید باشه از جمله مختصات دقیق چهار گوشه Area که در نقشه Key-Plan مشخص شده ، مختصات نصب تجهیزات ، ابعاد و مختصات نصب سازه ها و پایپ رک ها ، نوع کف سازی محوطه ، محل عبور لوله های زیرزمینی و ترنچ های کابل ، ارتفاع سازه ها ، محل استقرار تجهیزات در سازه ها ، محل نربان ها و پلکان ها و خلاصه کوچکترین جزییات میتونه اهمیت داشته باشه. حالا باید دید بر اساس نقشه P&ID چه لوله هایی با چه سایزی و از کدوم جهات به Area وارد و خارج میشن و چطور این لوله ها تجهیزات مستقر در این محوطه رو به یکدیگر و به خارج ارتباط میدن. این بررسی در واقع مسیرهای اصلی و به عبارتی کریدورهای لوله کشی رو برای طراح مشخص میکنه. اصطلاح کریدور رو به کار بردم چون حرکت لوله ها در فضای بالای یک محوطه دقیقا به حرکت هواپیماها در آسمان شباهت داره. همونطور که برج مراقبت هواپیماها رو در کریدورهای استانداردی هدایت میکنه تا ضمن بهینه بودن مسیر پروازی از برخورد اونها به همدیگه جلوگیری کنه ، یک مهندس پایپینگ ورزیده هم نقش برج مراقبتی رو داره که لوله ها رو نه در هر مکان و ارتفاع تصادفی بلکه در کریدورهای مشخصی هدایت میکنه. مثلا میدونیم که حداقل ارتفاع سرگیری 2200 میلیمتر است. پس آیا همین که لوله ها رو بگونه ای حرکت بدیم که ارتفاع کف اونها (با احتساب عایق) از 2200 میلیمتر پایین تر نباشه کافیه؟ آیا میشه کف (BOP) یه لوله رو در 2200 در نظر گرفت ، یکی دیگه رو در 2350 ، بعدی رو در 2400 ، اون یکی رو در 2250 و .... ؟!!! به هیچوجه اینطور نیست. درسته که ما برای حد سرگیری یک عدد حداقل داریم اما یه طراح زبده پایپینگ بدون اینکه در جایی بهش دیکته شده باشه خودش و بر اساس تجربه علاوه بر رعایت حداقل ارتفاع سرگیری ، کریدورهای مجازی با کف مشخص و ثابت تو ذهن خودش در نظر میگیره که تمام لوله ها باید در اون کری

دورها حرکت کنند و نه بصورت پخش و بی حساب و کتاب. برای همین اگه به مدل سه بعدی لوله کشی یه طراح ضعیف از نمای جانبی نگاه کنید یه طرح درهم و برهم و شلوغ میبینید در حالی که طرح یه مهندس کارکشته پایپینگ رو اگه از مقطع پهلو نگاه کنید یه طرح منظم و زیبا به نظرتون میرسه. شاید به همین واسطه کار مهندس پایپینگ رو به آرشیتکت هم تشبیه میکنن. یعنی مهندس پایپینگ باید علاوه بر رعایت P&ID و محدودیت های طراحی صنعتی ، یه گوشه چشمی هم به زیبایی شناسی داشته باشه تا طرح پایپینگ رو طوری بچینه که ضمن تامین همه نیازهای فرآیندی ، زیبا ، شکیل و ضمناً بهینه و اقتصادی باشه ...... خب برای اینکه حال و هوای دوستان عوض بشه و از اونجا که وسعت مطالب و تنوع روش های طراحی پایپینگ در اطراف تجهیزات مختلف به قدری زیاده که واقعا نمیدونم کدوم بخشش رو باید بگم و چقدر خلاصه سازی کنم ، به عنوان مشتی نمونه خروار میرم سراغ شروع طراحی تک خطی پایپینگ Pipe Rack ها به عنوان شریان های اصلی یک سایت صنعتی. خب ما در مرحله نهایی سازی پلات پلان پروژه همونطور که گفتم مسیر ها و ارتفاعات پایپ رک ها رو مشخص کردیم. حالا قصد داریم لوله ها رو روی اونها بچینیم. پس اولین گام توجه به محل قرارگیری لوله هاست. اگر پایپ رک ما چند طبقه باشه (که در اغلب پروژه ها نیز همینطور هست) لوله های یوتیلیتی رو در پایین ترین طبقه و لوله های فرآیندی رو در طبقات بالاتر قرار میدیم. علت هم اینه که از لوله های یوتیلیتی انشعابات زیادی در تمام محوطه ها گرفته میشه پس اگه قرار باشه اونا رو ببریم بالای پایپ رک بذاریم مسیرهای حرکت عمودی انشعابات رو بطور غیر اقتصادی افزایش دادیم. در نهایت آخرین طبقه پایپ رک رو به محل نصب کولرهای هوایی و همینطور شیرهای اطمینان PSV اختصاص میدیم. سعی میکنیم لوله های شیبدار مانند Flare رو ترجیحاً بر روی دستک ه
ای خارج از محوطه داخل پایپ رک قرار بدیم تا تغییر در ارتفاع دستک ها که ناشی از شیب لوله هستش کمترین تاثیر رو بر روی تیرهای افقی فرعی داخل پایپ رک بذاره. لوله های سایز بالا نزدیک به ستون ها و هر چقدر سایز کوچکتر میشه به سمت داخل پایپ رک جانمایی میشن. در برآورد فاصله مجاز لوله ها باید ابعاد بزرگترین فلنج شیرآلات و اوریفیس فلنج ها و عایق اونها رو در نظر بگیریم نه فقط ابعاد لوله به لوله رو. حواسمون به مسائل آنالیز تنش (که هنوز در این مرحله توسط مهندس آنالیز تنش انجام نشده) باشه و بر اساس تجربه محل های مناسب برای لوپ لوله ها در نظر بگیریم. برای عبور لوله ها از روی یکدیگر میتونیم زانوها رو بچرخونیم و بصورت رول شده با زوایایی مثل 30 یا 45 درجه جوش بدیم ....... و بسیاری بسیاری بسیاری جزئیات دیگه که یه طراح پایپینگ در هنگام طراحی باید همه اونها رو بطور همزمان در ذهن خودش داشته باشه و بهشون توجه کنه ....... حالا برای پایان دادن به این بخش که دیگه خیلی مفصل شد و سرتون رو درد آورد یه سورپرایز براتون دارم. یکی از چشمه ها و تکنیک های طراحی پایپ رک که خودم سال 1379 که تو مهندسین مشاور سازه و در پروژه آروماتیک چهارم کار میکردم از یه مهندس با تجربه کره ای که اون موقع حدود 65 سال سن داشت (Mr.KOH) یاد گرفتم ! ....... اصلاً وقتی میخاین شروع کنید به چیدن لوله ها روی پایپ رک از کجا باید شروع کنید که همش به تداخل لوله ها برخورد نکنید و کارتون چند باره کاری نشه؟ خب ما همه مراحل طراحی تک خطی پایپینگ رو بصورت دستی یا با نرم افزار اتوکد انجام میدیم. شاید هیچکس به فکرش نرسه که نرم افزار اطلاعاتی Excel در کنار Line List پروژه میتونه در این مرحله چه کمک شایانی به ما بکنه .... چطوری؟ الان میگم

اول لاین لیست پروژه رو در نرم افزار Excel باز کرده و بر اساس سایز مرتب سازی میکنیم. بعدش ستون های جدیدی رو به فایل اکسل اضافه میکنیم که شماره این ستون ها در واقع شماره دهانه های پایپ رک ما هستن. حالا یه فایلی داریم که ردیف های اون شماره خطوط مرتب شده بر اساس سایز و ستون های اون شماره دهانه های پایپ رک هستن. حالا نقشه P&ID و نقشه Plot Plan رو میذاریم جلومون و نگاه میکنیم هر لوله از کجا شروع میشه و به کجا ختم میشه و از چه مسیر تقریبی باید بگذره. به این ترتیب برامون تقریبا روشن میشه که هر لوله از کدوم دهانه پایپ رک وارد و از کدوم دهانه خارج میشه. حالا بر اساس شماره ستون های دهانه پایپ رک که قبلا در فایل Excel جاگذاری کردیم ، شروع میکنیم ردیف مقابل شماره خط مربوطه رو از دهانه ورودی تا دهانه خروجی رنگ میکنیم. این کارو برای تک تک خط ها انجام میدیم ..... حالا شما یه فایل Excel بسیار هیجان انگیز دارید ! فایلی که وقتی بهش نگاه میکنید از روی مسیر ردیف های رنگ شده چیدمان تقریبی و تقدم و تاخر ورود و خروج لوله ها به پایپ رک رو به وضوح به شما نشون میده ، حالا کافیه بر اساس این راهنمای بسیار خوب و با اندکی دقت و رعایت اصول چیدمان پایپ ر

ک ، همین مسیر ها رو به نقشه اتوکد منتقل کنید و در کمال مسرت خواهید دید که نقشه تک خطی چیدمان پایپ رک شما خیلی راحت و در سریع ترین زمان و با کمترین اشتباه تهیه میشه ...... برای اینکه بهتر موضوع رو متوجه بشید دو تا عکس از مراحل این تکنیک از فایل Excel و فایل اتوکد تهیه کردم که در زیر براتون میذارم ببینید ..... این تنها یکی از صدها تکنیک و شگردی هست که یه مهندس پایپینگ حرفه ای باید بهش آشنا باشه و ازش استفاده کنه ...... در یک کلام و ختم این بخش باید بگم یه مهندس پایپینگ باید مثل مادری که فرزند به دنیا نیومده خودش رو با تمام جزییات در ذهن خودس مجسم و لمس و احساس میکنه ، یه مهندس پایپینگ باید وقتی چشمان خودش رو میبنده نمای سه بعدی واحد خودش رو با تمام جزئیات و حتی برخوردهای احتمالی پیش از مدل شدن سه بعدی در PDMS تصور و تجسم کنه و حتی ایزومتریک لوله ها رو در ذهن خودش ببینه ......

🔴 آموزش تست مایعات نافذ (PT) برای مهندسین مکانیک و بازرسان لوله کشی گاز صنعتی و خانگی :

تست مایعات نافذ (PT) که به آن تست رنگ های نافذ نیز گفته می شود ، مطمئن ترین روش جهت یافتن عیوب و ناپیوستگی هایی است که به سطح قطعه راه یافته اند. این روش به صورت گسترده به منظور تست کلیه جوش های فلزی به کار می رود و روشی بسیار ساده و مناسب برای بازرسان لوله کشی گاز صنعتی و خانگی جهت کنترل و اطمینان از کیفیت کار مجریان جوشکاری به شمار می رود. در این خصوص کافیست مهندس بازرس گاز پس از بازرسی چشمی (VT) ، دو یا چند سرجوش را بصورت تصادفی یا با توجه به مشاهدات خود از بازرسی چشمی انتخاب نموده و بر روی آنها تست PT انجام دهد.

در تست PT از سه عدد اسپری استفاده می شود که به ترتیب عبارتند از :

- اسپری تمیز کننده (Cleaner)
- اسپری نفوذ کننده (Penetrant)
- اسپری آشکار کننده (Developer)

دراین روش بعد از تمیزکاری سطح و اطراف محل جوش توسط اسپری تمیز کننده ، اسپری نفوذ کننده بصورت یکنواخت روی سطح جوش و کمی اطراف آن پاشیده می شود. با اعمال زمان کافی ( Dwell time ) ، مایع نافذ به دلیل خاصیت موئینگی زیاد به درون تمام ناپیوستگی های سطحی نفوذ می نماید . سپس باید به کمک یک پارچه تمیز و اسپری تمیز کننده ، مایع نافذ اضافی را از روی سطح جوش پاک نمود. پس از پاک شدن کامل سطح جوش و اطراف آن از مایع نافذ ، اسپری آشکار ساز که بصورت پودری سفید رنگ می باشد بصورت یکنواخت بر روی سطح جوش و کمی اطراف آن پاشیده می شود. باید توجه شود که مایع آشکار ساز درون اسپری به شکل محلول سوسپانسیون بوده و لذا می بایست قبل از استفاده و پاشش اسپری ، قوطی مربوطه را چندین بار تکان دهیم تا محلول داخل آن بطور کامل هم خورده و یکنواخت گردد. پس از گذشت مدت زمانی بین 10 الی 20 دقیقه (که معمولاً بر روی قوطی اسپری آشکار ساز نوشته شده است) ، ماده آشکارساز مایع نافذ را از درون ناپیوستگی ها بیرون کشیده و نهایتاً کلیه ترک های سطحی و علائم ناپیوستگی بر روی یک زمینه مناسب قابل رؤیت خواهند بود .
مواد نافذ به دو صورت مرئی و فلورسنت در بازار موجود می باشد. علائم تشکیل شده با مواد نافذ مرئی زیر نور سفید قابل مشاهده است در حالی که علائم تشکیل شده با مواد نافذ فلورسنت در محیط تاریک و زیر نور ماوراء بنفش نمایان می گردد.

در ادامه و جهت آشنایی هرچه بیشتر همکاران محترم بازرس گاز با فرآیند تست PT ، یک فیلم آموزشی کامل در این خصوص ارائه می گردد که همکاران و بازرسان محترم گاز را به مشاهده این فیلم آموزشی دعوت می نمایم.

Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇
🔴 آموزش تست مایعات نافذ (PT) برای مهندسین مکانیک و بازرسان لوله کشی گاز صنعتی و خانگی (قسمت دوّم) :

در ادامه آموزش تست مایعات نافذ (PT) برای مهندسین مکانیک و همکاران محترم بازرس گاز ، که روشی بسیار موثر در ارزیابی کیفیت جوش ها و عملکرد مجریان گاز می باشد ، امروز و در تکمیل مطالب قبلی روش تفسیر نتایج تست PT را خدمت شما عزیزان ارائه میکنم. قابل ذکر است که این روش مبتنی بر ویرایش سال 2013 استاندارد ASME Section VIII می باشد :

پس از تکمیل عملیات تست و گذشت مدت زمان لازم (10 الی 20 دقیقه) از پاشش مایع آشکار ساز (Developer) ، لکه هایی بر سطح جوش ظاهر می گردد که تفسیر آن و در ادامه تشخیص کیفیت جوش ، بر عهده مهندس بازرس گاز می باشد.
بر اساس مفاد استاندارد ASME Section VIII ویرایش سال 2013 ، تنها لکه هایی به عنوان لکه مرتبط به شمار می روند که ابعاد آنها از یک شانزدهم اینچ (1.5mm) بزرگتر باشد. بنابراین مهندس بازرس گاز می بایست بزرگترین ضلع هر لکه را با کولیس اندازه گیری نموده و اگر کوچکتر از 1.5mm بود ، از آن صرفنظر نماید. اما در خصوص لکه هایی که بُعد بزرگتر آنها از 1.5mm تجاوز نماید ، باید حساسیت به خرج داد چرا که این لکه ها از نظر استاندارد فوق می توانند نشان دهنده ترک سطحی و ناپیوستگی در جوش می باشند. استاندارد ASME Section VIII ویرایش سال 2013 این لکه ها را به دو دسته تقسیم می نماید :

الف) لکه های خطی : لکه هایی هستند که طول آنها بزرگتر از سه برابر عرض آنها باشد.
ب) لکه های گرد : لکه هایی هستند به شکل دایره یا به شکل بیضوی بگونه ای که که طول بیضی مساوی یا کمتر از سه برابر عرض آن باشد.

تفسیر تست PT طبق استاندارد ASME Section VIII :
- وجود هرگونه لکه خطی مرتبط بر سطح جوش ، به معنی ترک و ناپیوستگی در سطح جوش می باشد.
- وجود هرگونه لکه گرد مرتبط با ابعاد سه شانزدهم اینچ (5mm) و بزرگتر به معنی ترک و ناپیوستگی در سطح جوش می باشد.
- وجود چهار لکه مرتبط یا بیشتر در یک خط کنار هم بگونه ای که فاصله لبه آنها از یکدیگر مساوی یک شانزدهم اینچ (1.5mm) یا کمتر باشد به معنی ترک و ناپیوستگی در سطح جوش می باشد.

روش اصلاح (Repair) جوش :
پ

س از مشخص شدن ترک های سطحی ، مجری موظف است محل ترک ها را تا انتهای عمق ترک سنگ زنی نموده و مجدداً جوشکاری نماید. پس از انجام این عملیات ، مجدداً تست PT بر روی سر جوش مورد نظر انجام می گردد تا از رفع ترک ها اطمینان حاصل گردد.

با تشکر ، فرشاد سرایی
👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇

🔵🔴⚫️ نمونه یک پروژه عملی «محاسبات فنی لوله گذاری شبکه فاضلاب انسانی»

👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇

مستند ساخت سیلندرهای هیدرولیکی از مرحله برش تا مراحل مونتاژ و تست🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂
⬇️

چگونه #مشعل #موتورخانه را از کاتالوگ های شرکت ها انتخاب کنیم؟
🍂🍂🍂🍂

مهندسی ترین کانال تخصصی مکانیک. 🍂🍂🍂👇👇👇🍂🍂🍂 مکانیک بهشت ریاضیات. @Mech_Engineering 🔩♨️🚀❄️🗜🔧✈️

نصب صحیح موتور گیربکس یاتاقاندار بر روی شاسی Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
🆔 @Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧