دمای بین پاسی چیست؟
دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطعه، هر چند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.
اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تاثیر بر خواص مکانیکی و ریزساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد، از آن کمتر هم نیست. به عنوان مثال، استحکام تسلیم و استحکام نهایی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشد. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میگردد. هر چند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از 260 درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.
حداکثر دمای بین پاسی:
هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد، کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. در صورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد، مشخص کرده باشد، باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر این صورت ممکن است استحکام جوش به شدت کاهش یابد.
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
کنترل حداکثر دمای بین پاسی در فولادهای کوئنچ- تمپر شده (مانند A514) نیز اهمیت خاصی دارد. به دلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است، لذا دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست.
در مورد فلزات حساس، حداقل دمای بین پاسی باید به حدی کافی باشد که از ایجاد ترک جلوگیری نماید، در حالی که حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین این دو، پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاس ها، ضخامت فلز پایه، دمای پیشگرم، شرایط محیطی، خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری.
برای مثال جوش هایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتا دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه به دلیل انتقال حرارت کمتر، به طور مداوم افزایش میابد. به عنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از 130 سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس (در صورت ثابت بودن سرعت عملیات) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از 260 سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگر، در حین جوشکاری کاهش میابد.
اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:
یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم (و پاس های بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمع های حرارتی در محل های مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشان دهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالی که شمع دوم (با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود (نشان دهنده عدم عبور از حداکثر دمای بین پاسی). اگر شمع اول ذوب نشود باید به قطعه حرارت اعمال کرد و در صورتی که شمع دوم ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده و شمع دمای پایین تر ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.
محل اندازه گیری دمای بین پاسی:
محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. به عنوان مثال در AWS D 1.1 و AWS D 1.5 چنین آمده است که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر (اما نه کمتر از 3 اینچ یا 75 میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری، اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد، دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش (Weld Toe) اندازه گیری شود. در موارد دیگر صنایع خاص دستورالعمل های مخصوص به خود را دارند. به عنوان مثال در صنایع کشتی سازی دمای بین پاسی معمولا در فاصله یک اینچی از کناره جوش و 300 میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شدن کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
نظرات
دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطعه، هر چند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.
اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تاثیر بر خواص مکانیکی و ریزساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد، از آن کمتر هم نیست. به عنوان مثال، استحکام تسلیم و استحکام نهایی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشد. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میگردد. هر چند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از 260 درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.
حداکثر دمای بین پاسی:
هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد، کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. در صورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد، مشخص کرده باشد، باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر این صورت ممکن است استحکام جوش به شدت کاهش یابد.
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
کنترل حداکثر دمای بین پاسی در فولادهای کوئنچ- تمپر شده (مانند A514) نیز اهمیت خاصی دارد. به دلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است، لذا دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست.
در مورد فلزات حساس، حداقل دمای بین پاسی باید به حدی کافی باشد که از ایجاد ترک جلوگیری نماید، در حالی که حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین این دو، پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاس ها، ضخامت فلز پایه، دمای پیشگرم، شرایط محیطی، خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری.
برای مثال جوش هایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتا دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه به دلیل انتقال حرارت کمتر، به طور مداوم افزایش میابد. به عنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از 130 سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس (در صورت ثابت بودن سرعت عملیات) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از 260 سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگر، در حین جوشکاری کاهش میابد.
اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:
یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم (و پاس های بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمع های حرارتی در محل های مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشان دهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالی که شمع دوم (با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود (نشان دهنده عدم عبور از حداکثر دمای بین پاسی). اگر شمع اول ذوب نشود باید به قطعه حرارت اعمال کرد و در صورتی که شمع دوم ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده و شمع دمای پایین تر ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.
محل اندازه گیری دمای بین پاسی:
محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. به عنوان مثال در AWS D 1.1 و AWS D 1.5 چنین آمده است که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر (اما نه کمتر از 3 اینچ یا 75 میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری، اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد، دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش (Weld Toe) اندازه گیری شود. در موارد دیگر صنایع خاص دستورالعمل های مخصوص به خود را دارند. به عنوان مثال در صنایع کشتی سازی دمای بین پاسی معمولا در فاصله یک اینچی از کناره جوش و 300 میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شدن کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
نظرات
دیگری نیز در مورد محل اندازه گیری دمای بین پاسی وجود دارد که بیشتر تجربی هستند. در مجموع همان فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش روش مناسبی به نظر میرسد.
انتخاب فرآيند جوشکاری مناسب
🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂
در بسیاری از موارد، اتصال طراحی شده را میتوان با چند فرایند جوشکاری مختلف ایجاد نمود. اما همواره یک فرایند است که بهترین نتیجه را (در مجموع) ایجاد میکند. بنابر این یک متخصص جوش باید بتواند با روشی مقبول، یکی از فرایندهای ممکن را برای اتصال مورد نظر تعیین نماید. در این مقاله با روال انتخاب فرایند جوشکاری مناسب آشنا میشوید. این روال شامل چهار مرحله است:
مرحله اول : بررسی ویژگی های مورد نیاز اتصال
در این مرحله باید بزرگ یا کوچک بودن اتصال جوش، موقعیت و جهت جوشکاری و ضخامت فلز پایه بررسی گردد. در جوشکاری، ملزومات هر اتصالی را میتوان در چهار ویژگی خلاصه کرد: پرکنندگی سریع (نرخ رسوب بالا)، انجماد سریع (در موقعیت های دشوار جوشکاری)، سرعت جوشکاری زیاد (سرعت حرکت قوس بالا و بستر جوش بسیار کوچک) و نفوذ (عمق نفوذ جوش در فلز پایه).
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
پرکنندگی سریع هنگامی نیاز است که به مقدار زیادی فلز جوش برای پر کردن اتصال احتیاج باشد. بستر جوش های بزرگ را تنها میتوان با نرخ رسوب بالا، در زمان کم ایجاد کرد. در بستر جوش های کوچک، پرکنندگی سریع یک پارامتر فرعی میباشد.
انجماد سریع در جوشکاری موقعیت های دشوار (بالا سری و عمودی) مد نظر قرار میگیرد که نیاز است حوضچه مذاب جوش خیلی سریع منجمد گردد.
سرعت جوشکاری بالا به معنی پیشروی سریع قوس و فلز مذاب و ایجاد یک بستر جوش پیوسته و مناسب بدون انقطاع و بریدگی میباشد. این خصوصیت در جوش های تک پاسه کوچک، مانند جوشکاری ورق ها مد نظر است.
نفوذ با نوع اتصال تغییر میابد. در بعضی از اتصالات نفوذ باید عمیق باشد تا به اندازه کافی از فلز پایه با فلز جوش ترکیب شود و در برخی دیگر باید نفوذ محدود شود تا از سوختگی و ترک جلوگیری گردد.
هر اتصال جوشی را میتوان بر اساس چهار پارامتر مذکور دسته بندی کرد.
مرحله دوم: تطبیق ویژگی های مورد نیاز اتصال با فرایندهای جوشکاری
اغلب سازندگان دستگاه های جوش اطلاعات مختلفی را در ارتباط با ویژگی ها و توانایی دستگاه های خود ارائه میدهند که میتوان از آنها استفاده نمود. در این مرحله با توجه به خصوصیات هر دستگاه و ویژگی های هر فرایند میتوان یک یا چند فرایند را به گونه ای انتخاب کرد که خصوصیات تعیین شده برای اتصال را فراهم سازد. در این حالت به ندرت پیش میاید که تنها یک فرایند انتخاب شود و معمولا دو یا چند فرایند خصوصیات مد نظر را تامین میکنند.
مرحله سوم: تهیه چک لیستی برای تعیین توانایی فرایندهای انتخاب شده در تطبیق با شرایط خاص کاری
پارامترهای دیگری نیز علاوه بر اتصال روی انتخاب فرایند تاثیر میگذارند. بسیاری از آنها مختص شرایط کار و کارگاه جوشکاری شما میباشند. گاهی این پارامترها تاثیر زیادی بر حذف برخی فرایندهای انتخاب شده دارند. در این مرحله باید تمامی این پارامترها به صورت چک لیست تهیه شود و موردی بررسی گردد.
حجم تولید: باید هزینه دستگاه جوش را با مقدار کار یا تولید مورد نیاز تطبیق داد. اگر حجم کار برای یک کاربرد به اندازه کافی نباشد، میتوان کاربرد دیگری را نیز بطور موازی در نظر گرفت تا هزینه ها تعدیل گردد.
خصوصیات جوش: در صورتیکه یک فرایند نتواند خواص جوش را تامین نماید، از لیست انتخاب ها حذف میگردد.
مهارت کاربر: کاربران ممکن است که مهارت کار با یک فرایند را خیلی سریعتر از فرایندهای دیگر کسب نمایند. آموزش کاربران برای یک فرایند جدید هزینه بر است.
تجهیزات کمکی: هر فرایند دارای منبع تغذیه و تجهیزات کمکی خاص خود میباشد. اگر یک فرایند را بتوان با تجهیزات موجود اجرا نمود، هزینه اولیه بسیار کاهش میابد.
تجهیزات جانبی: قابلیت دسترسی و هزینه تجهیزات جانبی مورد نیاز باید مد نظر قرار گیرد.
شرایط فلز پایه: زنگار، روغن، لبه سازی، جوشپذیری و سایر شرایط فلز پایه باید مد نظر قرار گیرد. این پارامترها میتوانند قابلیت یک فرایند را محدود نمایند.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
وضعیت قوس: در صورتی که درز اتصال نامنظم باشد، استفاده از فرایندهای با قوس آزاد ترجیح داده میشود؛ اما در مواردی که بتوان درز جوش مناسب ایجاد کرد استفاده از فرایند زیرپودری ارجح است.
قید و بست: در برخی فرایندها (بخصوص فرایندهای نیمه خودکار) نیاز به قید و بست های خاص است که باید مد نظر قرار گیرد.
تنگناهای تولید: اگرفرایندی هزینه تولید را کاهش دهد، اما محدودیت و مشکلاتی برای تولید ایجاد نماید، ارزش خود را از دست میدهد. دستگاه های بسیار پیچیده که نیاز به سرویسکاری مداوم توسط افراد ماهر دارند میتوانند باعث کاهش سرعت تولید شوند.
چک لیست تهیه شده باید تمامی فاکتورهای موثر بر اقتصاد تولید را در بر داشته باشد. فاکتورهای دیگری را که میتوان اشاره کرد عبارتند از:
- ملزومات تولید
- محدوده ابعادی جوش
- انعطاف پذیری در کاربرد
- طول درز جوش
-
🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂
در بسیاری از موارد، اتصال طراحی شده را میتوان با چند فرایند جوشکاری مختلف ایجاد نمود. اما همواره یک فرایند است که بهترین نتیجه را (در مجموع) ایجاد میکند. بنابر این یک متخصص جوش باید بتواند با روشی مقبول، یکی از فرایندهای ممکن را برای اتصال مورد نظر تعیین نماید. در این مقاله با روال انتخاب فرایند جوشکاری مناسب آشنا میشوید. این روال شامل چهار مرحله است:
مرحله اول : بررسی ویژگی های مورد نیاز اتصال
در این مرحله باید بزرگ یا کوچک بودن اتصال جوش، موقعیت و جهت جوشکاری و ضخامت فلز پایه بررسی گردد. در جوشکاری، ملزومات هر اتصالی را میتوان در چهار ویژگی خلاصه کرد: پرکنندگی سریع (نرخ رسوب بالا)، انجماد سریع (در موقعیت های دشوار جوشکاری)، سرعت جوشکاری زیاد (سرعت حرکت قوس بالا و بستر جوش بسیار کوچک) و نفوذ (عمق نفوذ جوش در فلز پایه).
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
پرکنندگی سریع هنگامی نیاز است که به مقدار زیادی فلز جوش برای پر کردن اتصال احتیاج باشد. بستر جوش های بزرگ را تنها میتوان با نرخ رسوب بالا، در زمان کم ایجاد کرد. در بستر جوش های کوچک، پرکنندگی سریع یک پارامتر فرعی میباشد.
انجماد سریع در جوشکاری موقعیت های دشوار (بالا سری و عمودی) مد نظر قرار میگیرد که نیاز است حوضچه مذاب جوش خیلی سریع منجمد گردد.
سرعت جوشکاری بالا به معنی پیشروی سریع قوس و فلز مذاب و ایجاد یک بستر جوش پیوسته و مناسب بدون انقطاع و بریدگی میباشد. این خصوصیت در جوش های تک پاسه کوچک، مانند جوشکاری ورق ها مد نظر است.
نفوذ با نوع اتصال تغییر میابد. در بعضی از اتصالات نفوذ باید عمیق باشد تا به اندازه کافی از فلز پایه با فلز جوش ترکیب شود و در برخی دیگر باید نفوذ محدود شود تا از سوختگی و ترک جلوگیری گردد.
هر اتصال جوشی را میتوان بر اساس چهار پارامتر مذکور دسته بندی کرد.
مرحله دوم: تطبیق ویژگی های مورد نیاز اتصال با فرایندهای جوشکاری
اغلب سازندگان دستگاه های جوش اطلاعات مختلفی را در ارتباط با ویژگی ها و توانایی دستگاه های خود ارائه میدهند که میتوان از آنها استفاده نمود. در این مرحله با توجه به خصوصیات هر دستگاه و ویژگی های هر فرایند میتوان یک یا چند فرایند را به گونه ای انتخاب کرد که خصوصیات تعیین شده برای اتصال را فراهم سازد. در این حالت به ندرت پیش میاید که تنها یک فرایند انتخاب شود و معمولا دو یا چند فرایند خصوصیات مد نظر را تامین میکنند.
مرحله سوم: تهیه چک لیستی برای تعیین توانایی فرایندهای انتخاب شده در تطبیق با شرایط خاص کاری
پارامترهای دیگری نیز علاوه بر اتصال روی انتخاب فرایند تاثیر میگذارند. بسیاری از آنها مختص شرایط کار و کارگاه جوشکاری شما میباشند. گاهی این پارامترها تاثیر زیادی بر حذف برخی فرایندهای انتخاب شده دارند. در این مرحله باید تمامی این پارامترها به صورت چک لیست تهیه شود و موردی بررسی گردد.
حجم تولید: باید هزینه دستگاه جوش را با مقدار کار یا تولید مورد نیاز تطبیق داد. اگر حجم کار برای یک کاربرد به اندازه کافی نباشد، میتوان کاربرد دیگری را نیز بطور موازی در نظر گرفت تا هزینه ها تعدیل گردد.
خصوصیات جوش: در صورتیکه یک فرایند نتواند خواص جوش را تامین نماید، از لیست انتخاب ها حذف میگردد.
مهارت کاربر: کاربران ممکن است که مهارت کار با یک فرایند را خیلی سریعتر از فرایندهای دیگر کسب نمایند. آموزش کاربران برای یک فرایند جدید هزینه بر است.
تجهیزات کمکی: هر فرایند دارای منبع تغذیه و تجهیزات کمکی خاص خود میباشد. اگر یک فرایند را بتوان با تجهیزات موجود اجرا نمود، هزینه اولیه بسیار کاهش میابد.
تجهیزات جانبی: قابلیت دسترسی و هزینه تجهیزات جانبی مورد نیاز باید مد نظر قرار گیرد.
شرایط فلز پایه: زنگار، روغن، لبه سازی، جوشپذیری و سایر شرایط فلز پایه باید مد نظر قرار گیرد. این پارامترها میتوانند قابلیت یک فرایند را محدود نمایند.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
وضعیت قوس: در صورتی که درز اتصال نامنظم باشد، استفاده از فرایندهای با قوس آزاد ترجیح داده میشود؛ اما در مواردی که بتوان درز جوش مناسب ایجاد کرد استفاده از فرایند زیرپودری ارجح است.
قید و بست: در برخی فرایندها (بخصوص فرایندهای نیمه خودکار) نیاز به قید و بست های خاص است که باید مد نظر قرار گیرد.
تنگناهای تولید: اگرفرایندی هزینه تولید را کاهش دهد، اما محدودیت و مشکلاتی برای تولید ایجاد نماید، ارزش خود را از دست میدهد. دستگاه های بسیار پیچیده که نیاز به سرویسکاری مداوم توسط افراد ماهر دارند میتوانند باعث کاهش سرعت تولید شوند.
چک لیست تهیه شده باید تمامی فاکتورهای موثر بر اقتصاد تولید را در بر داشته باشد. فاکتورهای دیگری را که میتوان اشاره کرد عبارتند از:
- ملزومات تولید
- محدوده ابعادی جوش
- انعطاف پذیری در کاربرد
- طول درز جوش
-
زمان تنظیم و راه اندازی
- هزینه اولیه
- ملزومات بهداشتی و زیست محیطی
با تعیین این فاکتورها میتوان فرایند مناسب را از بین فرایندهای انتخاب شده تعیین نمود. در صورتیکه تمامی شرایط یکسان باشد، معیار انتخاب هزینه کلی خواهد بود.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
مرحله چهارم: بازنگری فرایند با اطلاعات سازنده دستگاه جوش برای تایید توانایی آن
در این مرحله باید چک لیست تهیه شده و ویژگی های مورد نیاز با نماینده سازنده دستگاه جوش مورد بازنگری قرار گیرد تا از توانایی دستگاه و انتخاب صحیح اطمینان حاصل شود.
- هزینه اولیه
- ملزومات بهداشتی و زیست محیطی
با تعیین این فاکتورها میتوان فرایند مناسب را از بین فرایندهای انتخاب شده تعیین نمود. در صورتیکه تمامی شرایط یکسان باشد، معیار انتخاب هزینه کلی خواهد بود.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
مرحله چهارم: بازنگری فرایند با اطلاعات سازنده دستگاه جوش برای تایید توانایی آن
در این مرحله باید چک لیست تهیه شده و ویژگی های مورد نیاز با نماینده سازنده دستگاه جوش مورد بازنگری قرار گیرد تا از توانایی دستگاه و انتخاب صحیح اطمینان حاصل شود.
🖇🖇🖇🖇🖇🖇🖇🖇🖇🖇🖇🖇
چرا باید از مواد مصرفی مرغوب و با اصالت استفاده کنیم؟
🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂 Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
برای پاسخ به این سوال، دو مورد زیر را در نظر بگیرید:
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
1- با توجه به اینکه محصولات ارائه شده توسط تولید کنندگان با سابقه و مطرح در زمینه مواد مصرفی جوش قطعا دارای قیمت بالایی میباشد، بنابراین سودجویان اقدام به تولید محصولات مشابه و کم کیفیت با برند ایشان میکنند.
2- همچنین، هزینه های نسبتا بالای تامین مواد مصرفی از تولید کنندگان معتبر، برخی از سفارش دهندگان را بر آن داشته تا نیازمندی های خود را با قیمت کمتر و از تولید کنندگان ناشناخته، با محصولات کم کیفیت (اکثرا برندهای چینی) تامین نمایند.
در مورد اول باید اذعان داشت که تمیز دادن محصول با اصالت از محصول متفرقه، قبل از مصرف، فرایندی بسیار مشکل و گاهی غیر ممکن است. توجه به کد بهر (Lot Number) و گواهینامه کالا میتواند راهگشا باشد؛ اما قابل اعتماد نیست. در اینجا توصیه میشود که مواد مصرفی مورد نظر به تامین کننده معتمد سفارش داده شود. در غیر اینصورت ممکن است هزینه بالای مواد مصرفی به اصطلاح مرغوب را پرداخته باشیم؛ اما کیفیت مورد نظر حاصل نشود.
در ارتباط با مورد دوم، برای تشخیص راه کار و تصمیم گیری باید به سوال بسیار مهم زیر پاسخ داد:
آیا تهیه مواد مصرفی با قیمت پایین تر منجر به انجام کل پروژه با هزینه کمتر خواهد شد؟
در اکثر مواقع جواب منفی است. در صورتی که پروژه دارای ضمانت سرویس و خدمات حین سرویس باشد، پاسخ سوال بالا قطعا "خیر" میباشد. با داشتن کمی تجربه در زمینه ساخت و بازرسی قطعات و تجهیزات تولید شده به روش جوشکاری، متوجه خواهیم شد که استفاده از مواد مصرفی با کیفیت پایین میتواند موارد زیر را باعث شود:
1- عملیاتی همچون رطوبت زدایی و پخت الکترودهای روکش دار با کیفیت پایین معمولا به طور کامل صورت نمیگیرد. بنابراین فلز جوش حاصل به شدت مستعد ترکیدگی هیدروژنی است.
2- سیم جوش ها و الکترودهای با کیفیت پایین، پاشش فلز جوش را افزایش داده، بنابراین نرخ رسوبگذاری را کاهش میدهد. در این حالت اتلاف فلز پرکننده افزایش یافته و ماده مصرفی بیشتری باید تهیه شود. هزینه های پاکسازی پاشش ها و بیشتر شدن زمان تولید را نیز باید در نظر گرفت.
3- مواد مصرفی مرغوب منجر به انبساط خاطر و افزایش اعتماد به نفس جوشکار و اپراتور میشود. با کاهش کیفیت مواد مصرفی، ایجاد فلز جوش مقبول توسط جوشکار با سختی مضاعفی همراه خواهد شد. بنابراین انرژی و روحیه وی به سرعت تحلیل خواهد رفت.
4- انبارداری مواد مصرفی نامرغوب به علت بسته بندی با کیفیت پایین معمولا با مشکلاتی همراه است.
5- جوشکاری های ذوبی فرایندهای عیب خیز میباشند. هر چه کیفیت مواد اولیه بهتر باشد عیوب کمتری ایجاد میشود.
با توجه به موارد فوق و دیگر مواردی که عنوان کردن آنها از حوصله خارج است، به راحتی میتوان دریافت که تهیه مواد مصرفی نامرغوب و غیر مطمئن، خطر معیوب شدن قطعه و پایین آمدن سطح کیفی ساخت را افزایش میدهد. مخارج اضافه شده قطعا باعث گران تر شدن مجموع پروژه و از دست رفتن اعتبار اجراکنندگان خواهد شد.
نتیجه اینکه تهیه مواد مصرفی مرغوب از تامین کنندگان معتبر ممکن است در ابتدا هزینه نسبتا بالایی را به سفارش دهنده تحمیل کند، اما نه تنها منجر به افزایش اعتماد وی خواهد شد، بلکه از بروز هزینه های ناشی از موارد فوق هم جلوگیری میکند و مجموع پروژه ارزانتر، در زمان کمتر و حداقل مشکلات به اتمام خواهد رسید.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
چرا باید از مواد مصرفی مرغوب و با اصالت استفاده کنیم؟
🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂 Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
برای پاسخ به این سوال، دو مورد زیر را در نظر بگیرید:
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
1- با توجه به اینکه محصولات ارائه شده توسط تولید کنندگان با سابقه و مطرح در زمینه مواد مصرفی جوش قطعا دارای قیمت بالایی میباشد، بنابراین سودجویان اقدام به تولید محصولات مشابه و کم کیفیت با برند ایشان میکنند.
2- همچنین، هزینه های نسبتا بالای تامین مواد مصرفی از تولید کنندگان معتبر، برخی از سفارش دهندگان را بر آن داشته تا نیازمندی های خود را با قیمت کمتر و از تولید کنندگان ناشناخته، با محصولات کم کیفیت (اکثرا برندهای چینی) تامین نمایند.
در مورد اول باید اذعان داشت که تمیز دادن محصول با اصالت از محصول متفرقه، قبل از مصرف، فرایندی بسیار مشکل و گاهی غیر ممکن است. توجه به کد بهر (Lot Number) و گواهینامه کالا میتواند راهگشا باشد؛ اما قابل اعتماد نیست. در اینجا توصیه میشود که مواد مصرفی مورد نظر به تامین کننده معتمد سفارش داده شود. در غیر اینصورت ممکن است هزینه بالای مواد مصرفی به اصطلاح مرغوب را پرداخته باشیم؛ اما کیفیت مورد نظر حاصل نشود.
در ارتباط با مورد دوم، برای تشخیص راه کار و تصمیم گیری باید به سوال بسیار مهم زیر پاسخ داد:
آیا تهیه مواد مصرفی با قیمت پایین تر منجر به انجام کل پروژه با هزینه کمتر خواهد شد؟
در اکثر مواقع جواب منفی است. در صورتی که پروژه دارای ضمانت سرویس و خدمات حین سرویس باشد، پاسخ سوال بالا قطعا "خیر" میباشد. با داشتن کمی تجربه در زمینه ساخت و بازرسی قطعات و تجهیزات تولید شده به روش جوشکاری، متوجه خواهیم شد که استفاده از مواد مصرفی با کیفیت پایین میتواند موارد زیر را باعث شود:
1- عملیاتی همچون رطوبت زدایی و پخت الکترودهای روکش دار با کیفیت پایین معمولا به طور کامل صورت نمیگیرد. بنابراین فلز جوش حاصل به شدت مستعد ترکیدگی هیدروژنی است.
2- سیم جوش ها و الکترودهای با کیفیت پایین، پاشش فلز جوش را افزایش داده، بنابراین نرخ رسوبگذاری را کاهش میدهد. در این حالت اتلاف فلز پرکننده افزایش یافته و ماده مصرفی بیشتری باید تهیه شود. هزینه های پاکسازی پاشش ها و بیشتر شدن زمان تولید را نیز باید در نظر گرفت.
3- مواد مصرفی مرغوب منجر به انبساط خاطر و افزایش اعتماد به نفس جوشکار و اپراتور میشود. با کاهش کیفیت مواد مصرفی، ایجاد فلز جوش مقبول توسط جوشکار با سختی مضاعفی همراه خواهد شد. بنابراین انرژی و روحیه وی به سرعت تحلیل خواهد رفت.
4- انبارداری مواد مصرفی نامرغوب به علت بسته بندی با کیفیت پایین معمولا با مشکلاتی همراه است.
5- جوشکاری های ذوبی فرایندهای عیب خیز میباشند. هر چه کیفیت مواد اولیه بهتر باشد عیوب کمتری ایجاد میشود.
با توجه به موارد فوق و دیگر مواردی که عنوان کردن آنها از حوصله خارج است، به راحتی میتوان دریافت که تهیه مواد مصرفی نامرغوب و غیر مطمئن، خطر معیوب شدن قطعه و پایین آمدن سطح کیفی ساخت را افزایش میدهد. مخارج اضافه شده قطعا باعث گران تر شدن مجموع پروژه و از دست رفتن اعتبار اجراکنندگان خواهد شد.
نتیجه اینکه تهیه مواد مصرفی مرغوب از تامین کنندگان معتبر ممکن است در ابتدا هزینه نسبتا بالایی را به سفارش دهنده تحمیل کند، اما نه تنها منجر به افزایش اعتماد وی خواهد شد، بلکه از بروز هزینه های ناشی از موارد فوق هم جلوگیری میکند و مجموع پروژه ارزانتر، در زمان کمتر و حداقل مشکلات به اتمام خواهد رسید.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️
راهنمای تامین مواد مصرفی جوش
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂
سفارش خرید مواد مصرفی مانند الکترود E308L، E7018، E6013 یا E316L کار پیچیده ای نیست؛ ولی اگر مشخصات فنی پروژه (Specification) الزامات خاصی برای مواد مصرفی جوش نظیر خواص مکانیکی، نوع گواهی مورد نیاز، عدد فریت، عملیات حرارتی بعد از جوشکاری (PWHT)، و ... مشخص کرده باشد، در اینصورت سفارش خرید الکترود به سادگی قابل انجام نیست و ممکن است به دلیل مبهم بودن سفارش، الزامات مشخصات فنی پروژه تامین نشود. تنها ارائه کد الکترود یا سیم جوش تمام خواص را بیان نمیکند. برای جلوگیری از مغایرت در خرید و تامین مواد مصرفی جوش، جامعه جوشکاری آمریکا (AWS) استانداردی ارائه داده است که در آن نکات و جزئیات سفارش خرید مواد مصرفی جوش پیش بینی شده است. در اینجا به خلاصه ای از این استاندارد اشاره خواهد شد. امید است اطلاعاتی ذیل مفید واقع شود. ضمنا این مقاله صرفا جنبه آموزشی داشته و هیچگاه جایگزین استفاده از استاندارد نخواهد شد.
نشریه Filler Metal Procurement Guideline به منظور راهنمایی برای سفارش و خرید دقیق مواد مصرفی جوش برای اولین بار در سال 1978 توسط کمیته فلز پرکننده AWS ارائه شد که بین سال های 1987 تا 2013 مورد بازنویسی و ویرایش قرار گرفت. تا قبل از این در استاندارد AWS تست های قابل انجام در صورت نیاز و به هزینه مشتری ممکن بود و برنامه ای مبنی بر اجرای آزمون بر اساس شماره تولید (Lot No) وجود نداشت. در اواخر دهه 70 کمیته تخصصی AWS به این نتیجه رسید که تولید کننده باید سیستم تضمین کیفیت داشته باشد. به گفته یکی از اعضای AWS، حتی نیمی از اعضای AWS و تعداد زیادی از سازندگان در کشور پیشرفته و صنعتی ایالات متحده از وجود چنین استانداردی مطلع نیستند.
استفاده از روش سفارش خرید که در این نشریه ارائه شده است، مانع از بروز اشتباه در مشخصات فنی مواد خریداری شده، آزمون های مورد نیاز و گواهی های لازم خواهد شد. توسط این راهنما جزئیات کاربردی محصول به صورت کامل با اصطلاحات استاندارد در سفارش خرید آورده خواهد شد. بدین وسیله از تاخیر در شرح مواد مصرفی و آزمون های لازم نیز جلوگیری به عمل خواهد آمد.
این نشریه به همراه سایر مشخصات فنی فلزات پرکننده روشی یکسان و منسجم برای بیان جزئیات در سفارش خرید مواد مصرفی جوش ارائه میدهد. این جزئیات عبارتند از:
- شماره رده الکترود (که از مشخصات فنی AWS انتخاب میشود)
- شماره رده بهر (Lot No) تولید الکترود (از بخش 5 راهنمای A5/01)
- سطح تست (Level of Test) از جدول 1 بخش 6 راهنما
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
به عنوان مثال، برای ایجاد اتصال خط انتقال ماده ای خورنده، الکترود E308L/15 پیشنهاد شده است. همچنین در مشخصات فنی قرارداد قید شده است که عدد فریت (FN) فلز جوش باید بین 5 تا 9 باشد. در اکثر موارد هنگام سفارش خرید، تنها به کد الکترود بسنده میشود و تامین کننده هم الکترود مورد نظر را تهیه میکند؛ همچنین به درخواست سفارش دهنده، گواهی (Certificate) نیز ارائه میشود. در اینجا الکترودی خریداری میشود که کربن آن زیر 0/04 درصد است و یک گواهی همراه آن وجود دارد که نشان میدهد مطابق با AWS A5/4 این محصول استاندارد است. چنین گواهی هایی الزاما بیانگر این نیست که تمام بهرهای تولیدی مورد آزمون قرار گرفته اند؛ بنابر این قطعیتی در انجام آزمون روی الکترود مورد نظر وجود ندارد. آیا این بهری که الکترود متعلق به آن است عدد فریت مورد نظر را دارد؟ آیا الکترود خریداری شده (که گواهی معتبر از سازنده دارد) واقعا مشخصات فنی پروژه را محقق میکند؟
AWS A5/01 این عدم قطعیت را از بین میبرد. با استفاده از جدول 2 استاندارد برنامه تست H و رده بهر (Lot class) قسمت C1 را انتخاب میکنیم. ممکن است هنگام اجرای WPS به عدد فریت مورد نظر مشخصات فنی قرارداد دست پیدا نکنیم؛ بنابر این باید برنامه تست به سطح K که سختگیرانه تر است تغییر یابد. این تغییر سطح باعث میشود WPS انجام شده توسط کارخانه به وسیله WPS انجام شده توسط سفارش دهنده تایید شود. در این صورت عدد فریت دیگر یک پیشبینی آماری نیست و از قابلیت اعتماد بیشتری برخوردار خواهد بود.
استفاده از راهنمای A5/01 بسیار ساده است و تمام معیارهای تست هایی که روی بهر تولید باید انجام شود ارائه شده است. توجه به این نکته ضروری است که رعایت همه معیارها مد نظر نیست؛ بلکه معیارها را تا آنجا رعایت میکنیم که مشخصات مورد نظر تایید گردد و محصول متمایز شود. شرکت تولید کننده باید حداقل دارای نظام مدیریت تضمین کیفیت باشد و محصولات آن را بتوان ردیابی کرد. با استفاده از کد بهر تولید مشخص میشود که هر الکترود دارای چه مشخصاتی است.
در انتهای A5/01 ضمیمه ای وجود دارد که راهنمای استفاده از آن است. استفاده از فرم های پیشنهادی و همچن
راهنمای تامین مواد مصرفی جوش
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂
سفارش خرید مواد مصرفی مانند الکترود E308L، E7018، E6013 یا E316L کار پیچیده ای نیست؛ ولی اگر مشخصات فنی پروژه (Specification) الزامات خاصی برای مواد مصرفی جوش نظیر خواص مکانیکی، نوع گواهی مورد نیاز، عدد فریت، عملیات حرارتی بعد از جوشکاری (PWHT)، و ... مشخص کرده باشد، در اینصورت سفارش خرید الکترود به سادگی قابل انجام نیست و ممکن است به دلیل مبهم بودن سفارش، الزامات مشخصات فنی پروژه تامین نشود. تنها ارائه کد الکترود یا سیم جوش تمام خواص را بیان نمیکند. برای جلوگیری از مغایرت در خرید و تامین مواد مصرفی جوش، جامعه جوشکاری آمریکا (AWS) استانداردی ارائه داده است که در آن نکات و جزئیات سفارش خرید مواد مصرفی جوش پیش بینی شده است. در اینجا به خلاصه ای از این استاندارد اشاره خواهد شد. امید است اطلاعاتی ذیل مفید واقع شود. ضمنا این مقاله صرفا جنبه آموزشی داشته و هیچگاه جایگزین استفاده از استاندارد نخواهد شد.
نشریه Filler Metal Procurement Guideline به منظور راهنمایی برای سفارش و خرید دقیق مواد مصرفی جوش برای اولین بار در سال 1978 توسط کمیته فلز پرکننده AWS ارائه شد که بین سال های 1987 تا 2013 مورد بازنویسی و ویرایش قرار گرفت. تا قبل از این در استاندارد AWS تست های قابل انجام در صورت نیاز و به هزینه مشتری ممکن بود و برنامه ای مبنی بر اجرای آزمون بر اساس شماره تولید (Lot No) وجود نداشت. در اواخر دهه 70 کمیته تخصصی AWS به این نتیجه رسید که تولید کننده باید سیستم تضمین کیفیت داشته باشد. به گفته یکی از اعضای AWS، حتی نیمی از اعضای AWS و تعداد زیادی از سازندگان در کشور پیشرفته و صنعتی ایالات متحده از وجود چنین استانداردی مطلع نیستند.
استفاده از روش سفارش خرید که در این نشریه ارائه شده است، مانع از بروز اشتباه در مشخصات فنی مواد خریداری شده، آزمون های مورد نیاز و گواهی های لازم خواهد شد. توسط این راهنما جزئیات کاربردی محصول به صورت کامل با اصطلاحات استاندارد در سفارش خرید آورده خواهد شد. بدین وسیله از تاخیر در شرح مواد مصرفی و آزمون های لازم نیز جلوگیری به عمل خواهد آمد.
این نشریه به همراه سایر مشخصات فنی فلزات پرکننده روشی یکسان و منسجم برای بیان جزئیات در سفارش خرید مواد مصرفی جوش ارائه میدهد. این جزئیات عبارتند از:
- شماره رده الکترود (که از مشخصات فنی AWS انتخاب میشود)
- شماره رده بهر (Lot No) تولید الکترود (از بخش 5 راهنمای A5/01)
- سطح تست (Level of Test) از جدول 1 بخش 6 راهنما
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
به عنوان مثال، برای ایجاد اتصال خط انتقال ماده ای خورنده، الکترود E308L/15 پیشنهاد شده است. همچنین در مشخصات فنی قرارداد قید شده است که عدد فریت (FN) فلز جوش باید بین 5 تا 9 باشد. در اکثر موارد هنگام سفارش خرید، تنها به کد الکترود بسنده میشود و تامین کننده هم الکترود مورد نظر را تهیه میکند؛ همچنین به درخواست سفارش دهنده، گواهی (Certificate) نیز ارائه میشود. در اینجا الکترودی خریداری میشود که کربن آن زیر 0/04 درصد است و یک گواهی همراه آن وجود دارد که نشان میدهد مطابق با AWS A5/4 این محصول استاندارد است. چنین گواهی هایی الزاما بیانگر این نیست که تمام بهرهای تولیدی مورد آزمون قرار گرفته اند؛ بنابر این قطعیتی در انجام آزمون روی الکترود مورد نظر وجود ندارد. آیا این بهری که الکترود متعلق به آن است عدد فریت مورد نظر را دارد؟ آیا الکترود خریداری شده (که گواهی معتبر از سازنده دارد) واقعا مشخصات فنی پروژه را محقق میکند؟
AWS A5/01 این عدم قطعیت را از بین میبرد. با استفاده از جدول 2 استاندارد برنامه تست H و رده بهر (Lot class) قسمت C1 را انتخاب میکنیم. ممکن است هنگام اجرای WPS به عدد فریت مورد نظر مشخصات فنی قرارداد دست پیدا نکنیم؛ بنابر این باید برنامه تست به سطح K که سختگیرانه تر است تغییر یابد. این تغییر سطح باعث میشود WPS انجام شده توسط کارخانه به وسیله WPS انجام شده توسط سفارش دهنده تایید شود. در این صورت عدد فریت دیگر یک پیشبینی آماری نیست و از قابلیت اعتماد بیشتری برخوردار خواهد بود.
استفاده از راهنمای A5/01 بسیار ساده است و تمام معیارهای تست هایی که روی بهر تولید باید انجام شود ارائه شده است. توجه به این نکته ضروری است که رعایت همه معیارها مد نظر نیست؛ بلکه معیارها را تا آنجا رعایت میکنیم که مشخصات مورد نظر تایید گردد و محصول متمایز شود. شرکت تولید کننده باید حداقل دارای نظام مدیریت تضمین کیفیت باشد و محصولات آن را بتوان ردیابی کرد. با استفاده از کد بهر تولید مشخص میشود که هر الکترود دارای چه مشخصاتی است.
در انتهای A5/01 ضمیمه ای وجود دارد که راهنمای استفاده از آن است. استفاده از فرم های پیشنهادی و همچن
ین توجه به تعاریف و اصطلاحات کمک زیادی به اطمینان در خرید خواهد کرد و حداقل موارد را در ابهام (شانس) باقی میگذارد. استفاده از A5/01 به سفارش دهنده کمک میکند که دقت تصمیم فنی خود را اقزایش دهد، تامین کننده را ملزم میسازد که جزئیات محصول را مشخص کند و همچنین در تامین محصولاتی که کد AWS را ندارند دقت و کنترل لازم را اعمال میکند.
تعیین مشخصات دقیق مواد با رده G
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
در اکثر پروژه ها، وقتی با محصولات با رده G روبرو میشویم، باید نگران آن باشیم که از تامین کننده چه چیزی را دریافت میکنیم. به عنوان مثال اگر E7018G را سفارش دهید، تامین کننده میتواند الکترودهای استاندارد زیادی را با این مشخصات به همراه گواهی معتبر تولید و تحویل دهد. به وسیله A5/01 سفارش دهنده میتواند آنچه را که نیاز است به دقت تعیین کند. بنابر این در چنین مواردی کد AWS الکترود برای تامین آن کفایت نمیکند؛ پس با استفاده از راهنمای A5/01 سفارش با دقت بیشتری تدوین میشود. در جدول زیر اطلاعاتی از کد ASME SEC II Part c ارائه شده است. در بند دوم جدول، الکترودهای رده G را مشاهده میکنید. با توجه به اطلاعات این گروه از الکترودها، بدیهی است که سازنده میتواند در بازه گسترده ای اقدام به تولید یک کد مشخص نماید. پس قبل از سفارش، توافق بین سفارش دهنده و تامین کننده ضروری است.
part c
با توجه به اینکه A5/01 توسط AWS/ANSI پذیرفته شده و همچنین ASME با کد SFA 5/01 آن را ارائه داده است، زبان مشترکی بین تامین کنندگان فلزات پرکننده در سرتاسر دنیا به وجود آمده است. با استفاده از فرم های این راهنما در هنگام سفارش، از خواص مورد نیاز مشخصات فنی قرارداد بین تامین کننده، سفارش دهنده و سازنده برداشت یکسانی میشود.
تعیین مشخصات دقیق مواد با رده G
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
در اکثر پروژه ها، وقتی با محصولات با رده G روبرو میشویم، باید نگران آن باشیم که از تامین کننده چه چیزی را دریافت میکنیم. به عنوان مثال اگر E7018G را سفارش دهید، تامین کننده میتواند الکترودهای استاندارد زیادی را با این مشخصات به همراه گواهی معتبر تولید و تحویل دهد. به وسیله A5/01 سفارش دهنده میتواند آنچه را که نیاز است به دقت تعیین کند. بنابر این در چنین مواردی کد AWS الکترود برای تامین آن کفایت نمیکند؛ پس با استفاده از راهنمای A5/01 سفارش با دقت بیشتری تدوین میشود. در جدول زیر اطلاعاتی از کد ASME SEC II Part c ارائه شده است. در بند دوم جدول، الکترودهای رده G را مشاهده میکنید. با توجه به اطلاعات این گروه از الکترودها، بدیهی است که سازنده میتواند در بازه گسترده ای اقدام به تولید یک کد مشخص نماید. پس قبل از سفارش، توافق بین سفارش دهنده و تامین کننده ضروری است.
part c
با توجه به اینکه A5/01 توسط AWS/ANSI پذیرفته شده و همچنین ASME با کد SFA 5/01 آن را ارائه داده است، زبان مشترکی بین تامین کنندگان فلزات پرکننده در سرتاسر دنیا به وجود آمده است. با استفاده از فرم های این راهنما در هنگام سفارش، از خواص مورد نیاز مشخصات فنی قرارداد بین تامین کننده، سفارش دهنده و سازنده برداشت یکسانی میشود.
فیلمی کوتاه که در آن نحوه تولید ظروفی همچون قوطی ها پلاستیکی مواد شوینده یا #ظروف پلاستیکی نوشیدنی ها نمایش داده میشود.این قالب ها معروف به #قالب هی بادی (BLOW MOLDING) هستند.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️☑️
منظور از #TDS چیست :
- چرا آب تصفیه شده برخی اوقات تلخ می شود ؟
- رابطه ی تلخ شدن آب با میزان TDS
به کلیه ناخالصی های موجود در آب اصطلاحا TDS گفته می شود که واحد سنجش آن PPM# میباشد .
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
نام لاتین Total dissolved solids
- هر یک# PPM ، یک گرم مواد جامد محلول در هر کیلوگرم در آب :
اگر این سوال در ذهنتان مطرح شده است که مقدار مجاز ppm موجود در آب چقدر است متاسفانه باید گفت که اختلاف نظرهای بسیاری
وجود دارد و دقیقا نمیتوان گفت که مقدار مجار چقدر است .
اما این را همه میدانیم که هرچه مقدار PPM موجود در آب بالاتر باشد آب آلوده تر و هرچه این مقدار کمتر باشد آب پاکیزه تر است .
- چرا گاهی اوقات آبی که تصفیه می شود تلخ می شود ؟
تلخ شدن آب تصفیه شده بی ارتباط با TDS نیست .
* هرچه مقدار TDS پایین تر باشد آب تلخ تر می شود و هرچه بالاتر باشد
آب شیرین تر می شود .
روش کار :
ابتدار مقداری آب مطابق شکل روبرو داخل لیوان بریزید ، سپس TDS متر را روشن کرده
و بصورت عمودی و ثابت داخل لیوان قرار دهید .
چند ثانیه صبر کنید تا دمای آب با سنسورهای داخل دستگاه تنظیم شود . سپس میتوانید
مقدار TDS را که بوسیله عدد نمایش داده می شود ملاحظه کنید .
* بر روی اکثر TDS متر ها دکمه ای بنام " PAUSE " وجود دارد .
این دکمه زمانی که دستگاه داخل لیوان است عدد را بصورت ثابت ( حتی اگر دستگاه را
از داخل لیوان بردارید ) نگه میدارد . در غیر اینصورت اگر این دکمه را فشار ندهید زمانیکه
دستگاه را از داخل لیوان بیرون می آورد عدد صفر و یا تغییر میکند .
مثال : TDS آب مقطر صفر است و هرچه آب صفر نزدیک تر شود تلخ تر می شود
تلخ شدن آب دلیل بر بد بودن یا مضر بودن آب نیست بلکه به این معنی است که دیگر املاح مفیدی در آن آب یافت نمی شود
- اکثر دستگاه های تصفیه آب قسمتی که به " شیرمیکس " یا " شیر تنظیم TDS " گفته می شود دارند .
- بوسیله این شیر میکس یا شیر تنظیم TDS میتوان مقدار TDS آب تصفیه شده را تنظیم نمود تا نه باعث تلخ شدن آب گردد و نه باعث ازبین بردن املاح مفید آب .
- بهترین عددی که برای تنظیم TDS آب تصفیه شده در نظر گرفته می شود بین 60 الی 140 و برخی نیز عقیده دارند تا 175 نیر خوب است .
- هرچه مقدار TDS پایین تر باشد نیترات آب کمتر است .
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
- اگر TDS آب پایین تر از 60 بیاید احتمال تلخ شدن آب بسیار است ( حتی اگر در روزهای اولی که از دستگاه استفاده میکنید متوجه این تلخ شدن نشوید ولی به مرور زمان حتما متوجه خواهید شد )
- بهتر است زمانی که دستگاه تصفیه آب نو و جدید است مقدار TDS آن کمی بالاتر از مقدار دلخواهتان باشد .
* مثلا : اگر میخواهید مقدار TDS بین 70 الی 120 باشد باید TDS را بر روی مثلا 200 رها کنید ( حدودا 24 ساعت یا 48 ساعت طول میکشد تا TDS شما بین 70 الی 120 تنظیم شود ) .
نکته : به هیچ عنوان نمیتوان مقدار TDS را بر روی یک عدد ثابت نگه داشت .
مثلا اگر میخواهید دقیقا بر روی 100 تنظیم کنید امکان دارد با 5% تلورانس مثلا 105 یا 95 انجام شود .
- تعریف شیر میکس یا شیر تنظیم TDS
همانطور که متوجه شدید شیر میکس برای تنظیم TDS آب است و وجود آن برخی اوقات
ضروروی و برخی اوقات نیز ضروری نیست .
مثلا برای آبهایی که مقدار TDS آنها بالای 1000 است احتیاجی به شیرمیکس ندارند .
* متاسفانه شنیده شده است که برخی شیرمیکس را به صورت زیر تعبیر میکنند :
شیر میکس شیری است که آب تصفیه شده را با آب لوله کشی مخلوط میکند !
تعریف صحیح : شیر میکس قطعه ای است که آب حاصل از فیلتر ممبران را با آبی که از فیلتر پنجم عبور میکند مخلوط میکند تا هم از تلخ شدن آب و هم از حذف تمام املاحی که وجودشان برای بدن لازم است جلوگیری کند .
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
منظور از #TDS چیست :
- چرا آب تصفیه شده برخی اوقات تلخ می شود ؟
- رابطه ی تلخ شدن آب با میزان TDS
به کلیه ناخالصی های موجود در آب اصطلاحا TDS گفته می شود که واحد سنجش آن PPM# میباشد .
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
نام لاتین Total dissolved solids
- هر یک# PPM ، یک گرم مواد جامد محلول در هر کیلوگرم در آب :
اگر این سوال در ذهنتان مطرح شده است که مقدار مجاز ppm موجود در آب چقدر است متاسفانه باید گفت که اختلاف نظرهای بسیاری
وجود دارد و دقیقا نمیتوان گفت که مقدار مجار چقدر است .
اما این را همه میدانیم که هرچه مقدار PPM موجود در آب بالاتر باشد آب آلوده تر و هرچه این مقدار کمتر باشد آب پاکیزه تر است .
- چرا گاهی اوقات آبی که تصفیه می شود تلخ می شود ؟
تلخ شدن آب تصفیه شده بی ارتباط با TDS نیست .
* هرچه مقدار TDS پایین تر باشد آب تلخ تر می شود و هرچه بالاتر باشد
آب شیرین تر می شود .
روش کار :
ابتدار مقداری آب مطابق شکل روبرو داخل لیوان بریزید ، سپس TDS متر را روشن کرده
و بصورت عمودی و ثابت داخل لیوان قرار دهید .
چند ثانیه صبر کنید تا دمای آب با سنسورهای داخل دستگاه تنظیم شود . سپس میتوانید
مقدار TDS را که بوسیله عدد نمایش داده می شود ملاحظه کنید .
* بر روی اکثر TDS متر ها دکمه ای بنام " PAUSE " وجود دارد .
این دکمه زمانی که دستگاه داخل لیوان است عدد را بصورت ثابت ( حتی اگر دستگاه را
از داخل لیوان بردارید ) نگه میدارد . در غیر اینصورت اگر این دکمه را فشار ندهید زمانیکه
دستگاه را از داخل لیوان بیرون می آورد عدد صفر و یا تغییر میکند .
مثال : TDS آب مقطر صفر است و هرچه آب صفر نزدیک تر شود تلخ تر می شود
تلخ شدن آب دلیل بر بد بودن یا مضر بودن آب نیست بلکه به این معنی است که دیگر املاح مفیدی در آن آب یافت نمی شود
- اکثر دستگاه های تصفیه آب قسمتی که به " شیرمیکس " یا " شیر تنظیم TDS " گفته می شود دارند .
- بوسیله این شیر میکس یا شیر تنظیم TDS میتوان مقدار TDS آب تصفیه شده را تنظیم نمود تا نه باعث تلخ شدن آب گردد و نه باعث ازبین بردن املاح مفید آب .
- بهترین عددی که برای تنظیم TDS آب تصفیه شده در نظر گرفته می شود بین 60 الی 140 و برخی نیز عقیده دارند تا 175 نیر خوب است .
- هرچه مقدار TDS پایین تر باشد نیترات آب کمتر است .
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
- اگر TDS آب پایین تر از 60 بیاید احتمال تلخ شدن آب بسیار است ( حتی اگر در روزهای اولی که از دستگاه استفاده میکنید متوجه این تلخ شدن نشوید ولی به مرور زمان حتما متوجه خواهید شد )
- بهتر است زمانی که دستگاه تصفیه آب نو و جدید است مقدار TDS آن کمی بالاتر از مقدار دلخواهتان باشد .
* مثلا : اگر میخواهید مقدار TDS بین 70 الی 120 باشد باید TDS را بر روی مثلا 200 رها کنید ( حدودا 24 ساعت یا 48 ساعت طول میکشد تا TDS شما بین 70 الی 120 تنظیم شود ) .
نکته : به هیچ عنوان نمیتوان مقدار TDS را بر روی یک عدد ثابت نگه داشت .
مثلا اگر میخواهید دقیقا بر روی 100 تنظیم کنید امکان دارد با 5% تلورانس مثلا 105 یا 95 انجام شود .
- تعریف شیر میکس یا شیر تنظیم TDS
همانطور که متوجه شدید شیر میکس برای تنظیم TDS آب است و وجود آن برخی اوقات
ضروروی و برخی اوقات نیز ضروری نیست .
مثلا برای آبهایی که مقدار TDS آنها بالای 1000 است احتیاجی به شیرمیکس ندارند .
* متاسفانه شنیده شده است که برخی شیرمیکس را به صورت زیر تعبیر میکنند :
شیر میکس شیری است که آب تصفیه شده را با آب لوله کشی مخلوط میکند !
تعریف صحیح : شیر میکس قطعه ای است که آب حاصل از فیلتر ممبران را با آبی که از فیلتر پنجم عبور میکند مخلوط میکند تا هم از تلخ شدن آب و هم از حذف تمام املاحی که وجودشان برای بدن لازم است جلوگیری کند .
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering