معرفی کانال خانه تاسیسات به دوستان خود حمایت و هدیه شما به این کانال میباشد🌺🌺🌺🌺🌺

@tasisatproje
🔧🔨کانال خانه تاسیسات

دعوتنامه کانال صنایع برودتی شاختا
❄️🔧❄️🔧❄️🔧❄️🔧❄️🔧❄️🔧
لینک کانال شاختا
جهت دعوت از دوستان خود این لینک را برایشان ارسال کنید:

http://telegram.me/shakhta_channel

و لینک کانال مهندسان مکانیک
تمام دلگرمی ما =حضور شماست در کانال مهندسان مکانیکی

🌿🌿
🌿🌿ذکات علم در نشر آن است 🌿🌿

شما با ارتباط با ادمین های گروه میتوانید مطالب و نظرات خود را بیان کنید تا ما را در بهبود کانال همراهی کنید .
با تشکر
گروه تخصصی مهندسی مکانیک
لینک کانال کاملا تخصصی مکانیک
⬇⬇⬇⬇⬇⬇⬇🌿🌿🌿🌿🌿
https://telegram.me/Mech_Engineering

⬆⬆⬆⬆⬆⬆⬆⬆⬆⬆
🙏🙏🙏🙏🙏🙏🙏🌹🌹🌹🌹🌹
ادمین های کانال مهندسی مکانیک
@j_Kazemi0111

@HSH001

@Habib_gh

هیدروژل‌های نانوکامپوزیت در زیست و پزشکی، کاربردها و سازوکارها
🌿🌿🌿
📧📧📧📧
@Mech_Engineering

هیدروژل‌های نانوکامپوزیت شاخه جدیدی از مواد زیستی‌ هستند که توجه بسیاری را در حیطه داروسازی و پزشکی‌ به خود جلب کرده‌اند. نانوکامپوزیت‌ها ممکن است از نانو‌ذرات مختلفی‌ مثل سرامیک، فلز، اکسید فلزات و خاک رس که در ماتریکس هیدروژل پراکنده شده‌اند، تهیه شده‌باشند. این هیدروژل‌های نانوکامپوزیت برای بسیاری از کاربردهای زیستی‌ مثل انتقال دارو، مهندسی بافت، مواد آنتی میکروبی و گرما درمانی مورد استفاده قرار می‌گیرند. به طور خاص روش‌های متعددی برای کنترل رهایش دارو و سنجش سرعت این آزادسازی مورد بررسی‌ قرار گرفته‌اند. در این گفتار روش‌های مختلف مهندسی بافت شامل استخوان، بازسازی قرنیه و بندهای استخوان و غضروف، هم چنین تحولات بیولوژیکی با نانوکامپوزیت‌ها که شامل کشش سطحی یا همبستگی سلول‌ها و مطالعات سمیت سلولی است مورد بررسی‌ قرار می‌گیرد.⬇️⬇️⬇️⬇️🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿🌿

نکات کاربردی و محاسبات سرانگشتی تاسیسات مکانیکی برای مهندسان مکانیک و داوطلبان شرکت در# آزمون نظام مهندسی ساختمان / تالیف توسط مهندس فرشاد سرایی
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇

🍂🍂🍂 🗝🗝🖇🖇🖇
📧📧📧📧
@Mech_Engineering

☑️انیمیشن های تصفیه اب در فاضلاب ها👇👇👇👇👇👇👇👇🍂🍂🍂
📧📧📧📧
@Mech_Engineering

دمای بین پاسی چیست؟


دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطعه، هر چند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.


اهمیت دمای بین پاسی:


اهمیت دمای بین پاسی از نظر تاثیر بر خواص مکانیکی و ریزساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد، از آن کمتر هم نیست. به عنوان مثال، استحکام تسلیم و استحکام نهایی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشد. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میگردد. هر چند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از 260 درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.


حداکثر دمای بین پاسی:


هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد، کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. در صورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد، مشخص کرده باشد، باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر این صورت ممکن است استحکام جوش به شدت کاهش یابد.
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
کنترل حداکثر دمای بین پاسی در فولادهای کوئنچ- تمپر شده (مانند A514) نیز اهمیت خاصی دارد. به دلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است، لذا دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست.

در مورد فلزات حساس، حداقل دمای بین پاسی باید به حدی کافی باشد که از ایجاد ترک جلوگیری نماید، در حالی که حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین این دو، پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاس ها، ضخامت فلز پایه، دمای پیشگرم، شرایط محیطی، خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری.

برای مثال جوش هایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتا دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه به دلیل انتقال حرارت کمتر، به طور مداوم افزایش میابد. به عنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از 130 سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس (در صورت ثابت بودن سرعت عملیات) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از 260 سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگر، در حین جوشکاری کاهش میابد.


اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:


یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم (و پاس های بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمع های حرارتی در محل های مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشان دهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالی که شمع دوم (با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود (نشان دهنده عدم عبور از حداکثر دمای بین پاسی). اگر شمع اول ذوب نشود باید به قطعه حرارت اعمال کرد و در صورتی که شمع دوم ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده و شمع دمای پایین تر ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.


محل اندازه گیری دمای بین پاسی:


محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. به عنوان مثال در AWS D 1.1 و AWS D 1.5 چنین آمده است که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر (اما نه کمتر از 3 اینچ یا 75 میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری، اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد، دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش (Weld Toe) اندازه گیری شود. در موارد دیگر صنایع خاص دستورالعمل های مخصوص به خود را دارند. به عنوان مثال در صنایع کشتی سازی دمای بین پاسی معمولا در فاصله یک اینچی از کناره جوش و 300 میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شدن کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.
📧📧📧📧
@Mech_Engineering
نظرات

دیگری نیز در مورد محل اندازه گیری دمای بین پاسی وجود دارد که بیشتر تجربی هستند. در مجموع همان فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش روش مناسبی به نظر میرسد.

انتخاب فرآيند جوشکاری مناسب

🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂🍂



در بسیاری از موارد، اتصال طراحی شده را میتوان با چند فرایند جوشکاری مختلف ایجاد نمود. اما همواره یک فرایند است که بهترین نتیجه را (در مجموع) ایجاد میکند. بنابر این یک متخصص جوش باید بتواند با روشی مقبول، یکی از فرایندهای ممکن را برای اتصال مورد نظر تعیین نماید. در این مقاله با روال انتخاب فرایند جوشکاری مناسب آشنا میشوید. این روال شامل چهار مرحله است:


مرحله اول : بررسی ویژگی های مورد نیاز اتصال

در این مرحله باید بزرگ یا کوچک بودن اتصال جوش، موقعیت و جهت جوشکاری و ضخامت فلز پایه بررسی گردد. در جوشکاری، ملزومات هر اتصالی را میتوان در چهار ویژگی خلاصه کرد: پرکنندگی سریع (نرخ رسوب بالا)، انجماد سریع (در موقعیت های دشوار جوشکاری)، سرعت جوشکاری زیاد (سرعت حرکت قوس بالا و بستر جوش بسیار کوچک) و نفوذ (عمق نفوذ جوش در فلز پایه).
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
پرکنندگی سریع هنگامی نیاز است که به مقدار زیادی فلز جوش برای پر کردن اتصال احتیاج باشد. بستر جوش های بزرگ را تنها میتوان با نرخ رسوب بالا، در زمان کم ایجاد کرد. در بستر جوش های کوچک، پرکنندگی سریع یک پارامتر فرعی میباشد.

انجماد سریع در جوشکاری موقعیت های دشوار (بالا سری و عمودی) مد نظر قرار میگیرد که نیاز است حوضچه مذاب جوش خیلی سریع منجمد گردد.

سرعت جوشکاری بالا به معنی پیشروی سریع قوس و فلز مذاب و ایجاد یک بستر جوش پیوسته و مناسب بدون انقطاع و بریدگی میباشد. این خصوصیت در جوش های تک پاسه کوچک، مانند جوشکاری ورق ها مد نظر است.

نفوذ با نوع اتصال تغییر میابد. در بعضی از اتصالات نفوذ باید عمیق باشد تا به اندازه کافی از فلز پایه با فلز جوش ترکیب شود و در برخی دیگر باید نفوذ محدود شود تا از سوختگی و ترک جلوگیری گردد.

هر اتصال جوشی را میتوان بر اساس چهار پارامتر مذکور دسته بندی کرد.


مرحله دوم: تطبیق ویژگی های مورد نیاز اتصال با فرایندهای جوشکاری

اغلب سازندگان دستگاه های جوش اطلاعات مختلفی را در ارتباط با ویژگی ها و توانایی دستگاه های خود ارائه میدهند که میتوان از آنها استفاده نمود. در این مرحله با توجه به خصوصیات هر دستگاه و ویژگی های هر فرایند میتوان یک یا چند فرایند را به گونه ای انتخاب کرد که خصوصیات تعیین شده برای اتصال را فراهم سازد. در این حالت به ندرت پیش میاید که تنها یک فرایند انتخاب شود و معمولا دو یا چند فرایند خصوصیات مد نظر را تامین میکنند.


مرحله سوم: تهیه چک لیستی برای تعیین توانایی فرایندهای انتخاب شده در تطبیق با شرایط خاص کاری

پارامترهای دیگری نیز علاوه بر اتصال روی انتخاب فرایند تاثیر میگذارند. بسیاری از آنها مختص شرایط کار و کارگاه جوشکاری شما میباشند. گاهی این پارامترها تاثیر زیادی بر حذف برخی فرایندهای انتخاب شده دارند. در این مرحله باید تمامی این پارامترها به صورت چک لیست تهیه شود و موردی بررسی گردد.

حجم تولید: باید هزینه دستگاه جوش را با مقدار کار یا تولید مورد نیاز تطبیق داد. اگر حجم کار برای یک کاربرد به اندازه کافی نباشد، میتوان کاربرد دیگری را نیز بطور موازی در نظر گرفت تا هزینه ها تعدیل گردد.

خصوصیات جوش: در صورتیکه یک فرایند نتواند خواص جوش را تامین نماید، از لیست انتخاب ها حذف میگردد.

مهارت کاربر: کاربران ممکن است که مهارت کار با یک فرایند را خیلی سریعتر از فرایندهای دیگر کسب نمایند. آموزش کاربران برای یک فرایند جدید هزینه بر است.

تجهیزات کمکی: هر فرایند دارای منبع تغذیه و تجهیزات کمکی خاص خود میباشد. اگر یک فرایند را بتوان با تجهیزات موجود اجرا نمود، هزینه اولیه بسیار کاهش میابد.

تجهیزات جانبی: قابلیت دسترسی و هزینه تجهیزات جانبی مورد نیاز باید مد نظر قرار گیرد.

شرایط فلز پایه: زنگار، روغن، لبه سازی، جوشپذیری و سایر شرایط فلز پایه باید مد نظر قرار گیرد. این پارامترها میتوانند قابلیت یک فرایند را محدود نمایند.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering
وضعیت قوس: در صورتی که درز اتصال نامنظم باشد، استفاده از فرایندهای با قوس آزاد ترجیح داده میشود؛ اما در مواردی که بتوان درز جوش مناسب ایجاد کرد استفاده از فرایند زیرپودری ارجح است.

قید و بست: در برخی فرایندها (بخصوص فرایندهای نیمه خودکار) نیاز به قید و بست های خاص است که باید مد نظر قرار گیرد.

تنگناهای تولید: اگرفرایندی هزینه تولید را کاهش دهد، اما محدودیت و مشکلاتی برای تولید ایجاد نماید، ارزش خود را از دست میدهد. دستگاه های بسیار پیچیده که نیاز به سرویسکاری مداوم توسط افراد ماهر دارند میتوانند باعث کاهش سرعت تولید شوند.

چک لیست تهیه شده باید تمامی فاکتورهای موثر بر اقتصاد تولید را در بر داشته باشد. فاکتورهای دیگری را که میتوان اشاره کرد عبارتند از:

- ملزومات تولید

- محدوده ابعادی جوش

- انعطاف پذیری در کاربرد

- طول درز جوش

-

زمان تنظیم و راه اندازی

- هزینه اولیه

- ملزومات بهداشتی و زیست محیطی

با تعیین این فاکتورها میتوان فرایند مناسب را از بین فرایندهای انتخاب شده تعیین نمود. در صورتیکه تمامی شرایط یکسان باشد، معیار انتخاب هزینه کلی خواهد بود.
Ⓜ️Ⓜ️Ⓜ️📧📧📧📧
@Mech_Engineering

مرحله چهارم: بازنگری فرایند با اطلاعات سازنده دستگاه جوش برای تایید توانایی آن

در این مرحله باید چک لیست تهیه شده و ویژگی های مورد نیاز با نماینده سازنده دستگاه جوش مورد بازنگری قرار گیرد تا از توانایی دستگاه و انتخاب صحیح اطمینان حاصل شود.