‼️Не отдельная машина, а часть команды: как робот встраивается в работу штурмовой группы

Современная штурмовая группа давно устроена не как набор бойцов с оружием, а как слаженная система с чёткими ролями. В типовой состав входят командир группы, штурмовики ближнего боя, стрелки усиления, пулемётчики, гранатомётчики, сапёры-инженеры, медик, связисты и оператор БПЛА, а при необходимости подключается приданная огневая поддержка и инженерные средства. Такая модульная структура позволяет быстро наращивать возможности под конкретную задачу, от локальной зачистки до закрепления на новом рубеже, и именно в эту систему сегодня всё активнее встраивается робототехника, занимая свою нишу наравне с остальными ролями.

➡️На практике синхронизация выглядит предельно конкретно. По данным RT, российское Министерство обороны демонстрировало подготовку операторов НРТК, где безэкипажная платформа ставит аэрозольные завесы для прикрытия группы, обеспечивает логистику передовых подразделений, участвует в минировании и эвакуации раненых, а также способна поддержать штурмовые действия, при этом военные особо отмечают эффективность такой техники именно в плотной застройке и на пересечённой местности. Решения по применению робота в бою принимаются буквально по ходу штурма, командир платформы прикидывает прямо в моменте. То есть робот не действует по жёсткому сценарию, а реагирует на изменения обстановки вместе со всей группой, как ещё один боец с отдельной специализацией.

Именно в такую логику вписывается и «Депеша-3». Модульная конструкция платформы, где грузовой, эвакуационный и тестируемый боевой модули можно менять под конкретную задачу, делает её структурно пригодной для тех самых ролей поддержки штурмовой группы: подвоза боекомплекта, доставки материалов для закрепления на рубеже, эвакуации раненых с линии огня. По своим заявленным функциям «Депеша-3» соответствует именно тому набору задач, вокруг которого сегодня строится взаимодействие робота и пехоты на передовой.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟢Bayonet: подводный робот-сапёр, который может изменить логику разминирования портов

Компания Greensea IQ разрабатывает семейство амфибийных роботов-сапёров Bayonet (модели 150, 250 и 350), способных обследовать морское дно и обезвреживать мины без участия водолаза. Аппарат оснащён манипуляторами для работы с обнаруженными объектами и может действовать от прибрежной полосы до значительных глубин, что делает его универсальным инструментом для разминирования портов, проливов и фарватеров. Толчком к развитию проекта стала обстановка в Ормузском проливе, где риск морских мин напрямую затрагивает военное и гражданское судоходство, а присутствие компании расширилось в Сан-Диего, ближе к оборонному кластеру США.

➡️Аналитически интересен сам тренд: подводное разминирование долгое время оставалось одной из немногих боевых задач, которую невозможно было полностью передать технике, потому что требовалась тонкая ручная работа прямо рядом со взрывоопасным объектом. Появление манипуляторных платформ вроде Bayonet меняет расклад: робот не просто ищет мину сонаром, как классические аппараты типа SeaFox, а способен физически взаимодействовать с ней на месте. Это выводит подводную сапёрную технику на новый уровень автономности, сопоставимый с тем, что уже произошло с наземными роботами-сапёрами вроде "Уран-6".

Что касается перспектив в зоне боевых действий, появление таких машин там в ближайшее время вполне вероятно, но не мгновенно. Развитие идёт по накатанной схеме: сначала испытания в контролируемых условиях и демонстрации для военных заказчиков, затем адаптация под конкретные театры (для Bayonet уже прямо упоминается сценарий десантных операций и работа в прибойной зоне), и лишь потом реальное применение в конфликте. Учитывая рост внимания к минной опасности в акваториях, где идут боевые действия, и явный интерес военных ведомств к подобным разработкам, разумно ожидать первые ограниченные, пилотные применения таких роботов в течение одного-двух лет, а не полноценное серийное развёртывание. Технология уже созрела достаточно, чтобы конфликт стал не гипотетическим полигоном, а вероятным следующим этапом её испытания.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Один рейд робота = труд целого отделения

Если задуматься над тем, что на самом деле заменяет один выезд робота, картина получается куда масштабнее одного бойца с рюкзаком. Доставка снабжения на передовую вручную, это всегда группа людей: кто-то несёт сам груз, кто-то прикрывает маршрут, кто-то держит связь и следит за обстановкой. Чем тяжелее и объёмнее партия, тем больше людей приходится задействовать одновременно или отправлять несколькими ходками, а каждая лишняя ходка это ещё и дополнительное время на подготовку, движение и отдых между рейсами.

Именно время и становится главным множителем эффективности. Переход по открытой или простреливаемой местности с грузом это не прогулка: боец идёт медленно, ищет укрытия, останавливается при опасности, а после каждой ходки ему нужен отдых, прежде чем повторить маршрут. Робот эту же задачу решает за один выезд, без остановок на отдых и без необходимости прятаться от каждого шороха, а главное, без бойца, который в этот момент физически находится под возможным огнём. По сути, каждый такой рейс НРТК замещает не одного человека, а целую логистическую цепочку из нескольких людей и нескольких часов их работы под риском.

Именно в эту логику встроена и «Депеша-3»: платформа с грузовым и эвакуационным модулями создавалась ровно для того, чтобы закрыть эту нишу снабжения на самых опасных участках. По самой логике задачи, доставка припасов и эвакуация раненых одной машиной вместо группы людей, эффект от такой замены очевиден без точных цифр: меньше людей на открытом маршруте, меньше времени под риском, и в конечном счёте больше шансов, что все они останутся живы.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟢Завод, который взломать проще, чем ограбить

«Лаборатория Касперского» и исследовательская компания VDC Research представили совместное исследование о цифровой безопасности в промышленности. Главный вывод: 60% производственных компаний по всему миру планируют полностью оцифровать свои операции в течение ближайших двух лет, хотя сегодня этого уровня достигли лишь 9%. При этом опрос показал слабое место всей этой цифровизации: регулярные тесты на проникновение и поиск уязвимостей в автоматизированных системах управления технологическими процессами ежемесячно проводит лишь 27% предприятий, почти половина делает это раз в несколько месяцев, а 17% не чаще двух раз в год. Как следствие, своевременное устранение уязвимостей называют одним из главных вызовов почти 40% промышленных предприятий в мире.

🟢 За этими цифрами скрывается парадокс: гонит бизнес к цифровизации экономика, а не мода. Компании называют главными драйверами рост эффективности производства и снижение операционных издержек. Но чем плотнее завод превращается в сеть из MES, SCADA и IoT-датчиков, тем больше у него появляется дверей, через которые можно войти, не имея ни ключа, ни пропуска. Инвестиции, которые должны сделать бизнес сильнее, одновременно делают его уязвимее. И судя по частоте проверок, для большинства заводов "безопасность" это не непрерывный процесс, а разовое мероприятие, между которым система месяцами живет без присмотра.

Отсюда и главный сдвиг в логике защиты, о котором все чаще говорят эксперты отрасли: вместо попытки построить непробиваемую стену заводы учатся выживать после того, как стена уже пробита. По сути, кибербезопасность на производстве перестает быть задачей одного программиста с ноутбуком и становится частью того же контура ответственности, что пожарная безопасность или охрана труда. Просто раньше редуктор ломался от износа, а теперь он может "сломаться" от строчки вредоносного кода, и для конвейера разницы в этом почти никакой.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Золотой час на передовой: как роботизированная эвакуация встраивается в военную медицину

Понятие «золотого часа» появилось не вчера и не в СВО, а ещё во время Первой мировой войны, когда французские военные хирурги заметили: исход лечения раненого куда больше зависит от скорости оказания помощи, чем от тяжести самого ранения. Военная медицина с тех пор оперирует конкретной статистикой: если полноценная помощь оказана в течение первого часа после ранения, выживает до 90% раненых, но при задержке всего на два часа этот показатель падает уже до 10%. Российское военное ведомство эту логику подтверждает напрямую: по заявлению замминистра обороны, «золотой час» это время, когда раненому оказывают квалифицированную помощь прямо на линии боевого соприкосновения, после чего его оперативно доставляют в военный госпиталь, где в течение первых суток он получает всю необходимую поддержку.

➡️Именно в эту логику встраивается роботизированная эвакуация. По словам замминистра обороны Анны Цивилевой, применение НРТК на линии боевого соприкосновения позволяет значительно сократить время эвакуации, снизить потери среди самих военных медиков и наладить бесперебойную доставку медикаментов в передовые медицинские группы. Изменения зашли дальше отдельных случаев применения: в штатную структуру медицинских взводов официально включены отделения беспилотных систем, оснащённые роботизированными комплексами для вывоза раненых, а к концу 2026 года обеспеченность медицинских подразделений бронетехникой и НРТК для эвакуации планируется довести до 100%. Разработки в этом направлении в России ведутся не первый год: ещё в 2018 году был создан один из первых многофункциональных роботизированных комплексов с медицинскими капсулами для эвакуации раненых и элементами автономного движения, то есть нынешнее массовое внедрение НРТК в медслужбу это результат многолетней работы, а не внезапное решение.

На этом фоне логично смотрится и место «Депеши-3» в системе. Холдинг «Высокоточные комплексы» подтверждает, что платформа применяется в зоне СВО именно для доставки грузов и эвакуации раненых, а значит, работает ровно в той нише, где счёт идёт на минуты. Сама задача, убрать медика с открытого простреливаемого участка и заменить его машиной именно там, где решают секунды, точно отражает то, ради чего военная медицина вообще выстраивает всю логику золотого часа.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

❓Digit V5: гуманоид без клетки

Agility Robotics готовит к запуску Digit V5 способный работать безопасно и совместно с людьми без традиционных защитных ограждений. Ключевое новшество здесь не физическая сила, а система восприятия: робот сочетает камеры, датчики и программное обеспечение, которые обнаруживают людей и реагируют на неожиданные движения. Компания даже тестировала эту способность, резко убирая опору из под робота, после чего он делал корректирующий шаг и удерживал груз. Именно такая динамическая устойчивость и реактивность в условиях непредсказуемой среды это ровно то, что нужно не только складу, но и любому автономному аппарату, действующему рядом с людьми в зоне повышенного риска.

➡️Заявленная автономность впечатляет: Digit V5 сможет работать до 20 часов в сутки благодаря улучшенной батарее и быстрой зарядке, а инженеры уже показали, как робот сам снимает один комплект захватов и устанавливает другой, при этом полностью автономная смена инструментов заявлена в ближайших планах. Для гражданского склада это про сортировку и переноску грузов. Но платформа, способная почти сутки работать без отдыха, сама менять "руки" под задачу и надёжно держать равновесие при физическом контакте с окружением, это готовый шаблон для логистики на военных объектах: разгрузка, сортировка боеприпасов, обслуживание техники в местах, куда людям заходить рискованно или долго.

Особенно показательна фраза о том, что next-generation робот предназначен работать в общих зонах без ограждающих барьеров, что должно упростить интеграцию гуманоидов в существующие производственные линии без выделения отдельных "робозон". Технология восприятия и координации с людьми, разработанная для безопасности на складе, при переносе в военную логистику превращается в инструмент, который может действовать бок о бок с личным составом без риска травмировать человека случайным движением, то есть снимает главный барьер для массового использования гуманоидов не только на гражданских объектах, но и на военных базах, полевых складах и ремонтных площадках.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

Роботизация BESS: почему энергетическая инфраструктура ИИ становится задачей для роботов, а не людей

Рост AI-дата-центров создаёт спрос не только на вычислительные мощности, но и на системы накопления энергии, способные сглаживать пиковые нагрузки и обеспечивать бесперебойное питание. Производство таких BESS-модулей всё чаще передаётся роботизированным комплексам, и это не случайное технологическое предпочтение, а следствие самой задачи: сборка аккумуляторных ячеек требует микронной точности позиционирования и абсолютной повторяемости, которую сложно обеспечить вручную при промышленных объёмах.

Логика автоматизации здесь строится на прямой зависимости между надёжностью батарейных систем и качеством их сборки. Ошибка в позиционировании ячейки или отклонение при укладке способны снизить эффективность модуля или создать риск для его безопасной эксплуатации, а в системах, рассчитанных на энергоснабжение критической инфраструктуры, цена такой ошибки становится особенно высокой. Роботизированные комплексы, обрабатывающие ячейки и собирающие их в готовые модули, снижают эту вариативность до минимума, превращая сборку в контролируемый и воспроизводимый процесс.

Показательна и сама причинно-следственная связь, лежащая в основе: чем мощнее становятся AI-ЦОД, тем выше требования к их энергоснабжению, а значит, растёт и объём производства накопителей энергии. Это создаёт эффект масштабирования, при котором роботизация перестаёт быть опцией для отдельных производителей и становится необходимым условием для того, чтобы индустрия успевала за темпами роста самого ИИ-сектора. Иными словами, развитие роботизированной сборки BESS-модулей напрямую следует из динамики спроса на вычислительные мощности, а не развивается параллельно ей.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴«Депеша-3» на линии снабжения: как роботизированная логистика меняет фронтовые задачи

Наземный роботизированный технический комплекс «Депеша-3» продолжает наращивать присутствие в зоне применения, и статистика по текущему месяцу это подтверждает: суммарно по всем группировкам войск выполнено более 600 задач, а объём доставленных материальных средств превысил 38 тысяч килограмм. Основная нагрузка приходится на группировки «Центр» и «Юг», где сосредоточена наиболее полная система учёта благодаря наличию пункта управления НРТК, что делает статистику по этим направлениям наиболее показательной для оценки эффективности комплекса.

➡️Ключевым назначением «Депеши-3» остаётся снабжение: не менее 490 задач за август связаны именно с доставкой материальных средств, что делает роботизированную логистику одним из основных инструментов обеспечения подразделений на передовых позициях без риска для личного состава. При этом комплекс выполняет и разведывательные функции: инженерная разведка проведена не менее 100 раз, а техническая разведка, задача более узкая и специализированная, зафиксирована не менее 20 раз, что говорит о постепенном расширении функционала системы за рамки чисто снабженческих операций.

Распределение нагрузки между группировками показывает, что применение комплекса выходит за пределы отдельных направлений: помимо «Центра» и «Юга», задачи фиксируются и на участках группировок «Север», «Запад» и «Днепр», где счёт также идёт на сотни выполненных задач и тысячи килограмм доставленных грузов. Такая география применения указывает на то, что «Депеша-3» перестаёт быть точечным решением и постепенно становится частью системной логистики на нескольких направлениях одновременно, снижая зависимость снабжения от человеческого фактора в зонах повышенного риска.

‼️Отдельного внимания заслуживает то, как оператор управляет комплексом. На кадрах применения «Депеши-3» видно не только саму платформу в деле, но и полиэкран, доступный оператору НРТК. Такой интерфейс собирает картинку сразу по всем направлениям вокруг платформы, позволяя оценивать обстановку в реальном времени и принимать решения без задержки, критичной в условиях повышенного риска.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Контейнеры без лишних рук: роботы берут производство на себя

На производстве пластиковых контейнеров автоматизация охватывает практически весь цикл: от формования изделий до их укладки и упаковки. Ключевую роль в этом процессе играют роботы немецкой компании KraussMaffei, одного из мировых лидеров рынка машин и установок для переработки пластмасс и каучука, основанной в 1931 году в результате слияния мюнхенских фирм Maffei и Krauss & Co. Сегодня KraussMaffei входит в состав китайского химического концерна Sinochem и насчитывает около 4700 сотрудников по всему миру.

➡️Роботы забирают готовые контейнеры прямо из литьевого оборудования, перемещают их по производственной линии, сортируют, складывают в стопки и готовят к дальнейшей упаковке. В своей линейке компания предлагает линейные роботы серии LRX, промышленные роботы серии IR и роботы для бокового извлечения серии SR, которые подбираются под конкретные задачи производства. При этом KraussMaffei делает акцент на простоте управления такими системами: для экономичной автоматизации процессов литья под давлением компания предлагает легко управляемые стандартные роботы, доступные даже небольшим производствам без глубокой инженерной экспертизы.

Благодаря такой автоматизации производство идёт быстрее, а человек всё меньше занят монотонной ручной работой, ограничиваясь контролем и наладкой оборудования. Опыт компании в этой области накапливался десятилетиями: по данным самой KraussMaffei, она обладает более чем 30-летним опытом создания линейных, промышленных и других типов роботов, а также разработки комплексных производственных модулей. Это позволяет выстраивать полностью интегрированные линии, где робот, термопластавтомат и система упаковки работают как единый слаженный механизм.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

Собаки, гуманоиды или гусеницы: почему армии пока делают ставку именно на гусеничные платформы

Испытываются сегодня далеко не только гусеничные роботы. В США уже одобрили боевое применение роботов-собак: комплекс успешно прошёл проверку Пентагона на способность прицеливаться, вести огонь на основе ИИ и безопасно отключаться при необходимости, а вооружается такими модулями, как гранатомёт или дробовик, при весе всего около 66 кг. На Украине робособак тестируют иначе, в основном как мобильный наблюдательный пункт: за счёт длительной автономной работы такая машина может занять позицию в простреливаемой зоне и спрятаться в траве там, куда обычная гусеничная техника просто не пролезет. Есть и другие форматы: французские военные, например, испытывали одновременно гусеничную боевую платформу с 20-мм пушкой, колёсного робота-мула для переноски грузов и колёсную платформу с бронещитами для прикрытия пехоты, то есть отрасль в целом активно экспериментирует, а не держится за одно решение.

При этом массовым решением по-прежнему остаётся гусеница, и причина скорее инженерная, чем идеологическая. Шагающие платформы действительно способны преодолевать более сложные препятствия, но они дороже и пока менее надёжны именно в массовой эксплуатации, тогда как классический гусеничный привод сложнее по конструкции, чем колёсный, но остаётся привычным компромиссом между проходимостью и стоимостью. Именно поэтому «Депеша-3» построена на гусеничном шасси: платформа создавалась для работы на пересечённой местности, где нужна предсказуемая проходимость, а не экспериментальная механика, и это решение вписывается в общий тренд отрасли, где производство подобной техники в России уже выходит на десятки машин в сутки, а не остаётся штучными образцами.

Не случайно первыми гусеничное шасси начали массово применять военные и строительные компании, танки и инженерные машины, а современные разработчики боевых роботов такую логику наследуют напрямую. Один из инженеров, работавших над отечественной гусеничной платформой, прямо объяснял выбор тем, что в конструкции безэкипажной машины не нужны решения для жизнеобеспечения и защиты от перегрузок, которые обязательны для техники с людьми на борту, а значит, инженерных компромиссов там заметно меньше. Для такой машины, как «Депеша-3», это тоже ключевой аргумент: раз оператор физически не находится внутри, платформу можно делать проще, легче и надёжнее именно на гусеницах, не тратя ресурс инженеров на решения, которые нужны только там, где на борту есть человек.

А прикрепленный материал как раз доказывает, что разработчики "Депеши-3" стремятся к тому, чтобы машина уверенно преодолевала не только грязь и распутицу, но и выбиралась из воды или неглубоких водоёмов без посторонней помощи, что расширяет географию применения робота за пределы сухих дорог и полей.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

❓Как российская горная промышленность переводит опасные работы на роботов?

Мировая тенденция на роботизацию добычи в последние годы заметно ускорилась: по данным Международной федерации робототехники, в 2024 году в мире установили 542 тысячи промышленных роботов, это больше чем вдвое превышает показатель десятилетней давности. Российская отрасль догоняет этот тренд ускоренными темпами, причём уже на уровне регулирования: в июне 2026 года в России ввели экспериментальный правовой режим для эксплуатации высокоавтоматизированных самоходных машин на открытых горных работах, поскольку до этого, по словам советника управляющего фонда «Индустриальный код» Максима Шапошникова, нормативной базы для эксплуатации тяжёлых беспилотных машин в карьерах попросту не существовало. То есть государство фактически признало, что роботизация в добыче перестала быть экспериментом отдельных компаний и стала отраслевой практикой, которую нужно закреплять на уровне закона.

Конкретных российских примеров уже достаточно, чтобы говорить о системном процессе, а не единичных случаях. «Северсталь» занимается роботизацией с 2015 года и по итогам 2025 года собиралась вложить в это направление 500 миллионов рублей, а также запустить ещё 16 роботизированных комплексов с завершением в 2026 году. На Нижнетагильском металлургическом комбинате ЕВРАЗ НТМК внедрили автономные электрогрузовики от российской компании «ЭвоКарго», которые перевозят пробы металла и заготовки по заданным маршрутам без участия водителя. Ещё в 2020 году на никель-медном руднике «Скалистый» в России впервые начал движение полностью беспилотный подземный самосвал, а «АЛРОСА» параллельно договорилась с «БелАЗом» и немецкой MTU о разработке самосвалов на газовом топливе, что для отдалённых месторождений с ограниченной логистикой топлива тоже часть общей задачи по снижению зависимости от постоянного присутствия и обслуживания людьми.

Отдельным направлением развивается техника для самых опасных операций и дистанционное управление в реальном времени. На профильных сессиях MiningWorld Russia, где свои наработки показывал «ЕвроХим», обсуждались именно дистанционное управление карьерными экскаваторами, применение искусственного интеллекта для диспетчеризации и переход на электрические самосвалы как способ повысить экономическую эффективность. Похожая логика работает и там, где риск для человека особенно высок, например при разрушении оборудования в условиях высокой температуры или угрозы обрушения, где оператор управляет техникой дистанционно, находясь на безопасном расстоянии. При этом в отрасли открыто признают: несмотря на всю роботизацию, человек остаётся ключевым элементом системы, просто его роль смещается от прямого физического труда в опасной зоне к дистанционному управлению и контролю за техникой.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

"Депеша-3" возит грузы бойцам без опасности для их жизни

Наземный роботизированный транспортный комплекс "Депеша-3", который используется группировкой войск "Центр" на добропольском направлении, доставляет боеприпасы, продовольствие и снаряжение на передний край. Как рассказал оператор комплекса Данил Меняйленко, машина хорошо проходит сложную местность, а расчеты стараются вести её по лесополосам, чтобы снизить риск подрыва и остаться незамеченными для воздушной разведки противника.

Заметная деталь, которую добавили сами бойцы: на платформе "Депеши-3" установлена самодельная корзина для личных вещей, приподнятая выше уровня базовой рамы комплекса, из-за чего робот визуально стал выше. Подобные доработки становятся возможны благодаря модульной конструкции платформы: помимо грузовых отсеков она допускает установку других модулей под конкретные задачи расчета. По данным холдинга "Высокоточные комплексы", только за месяц "Депеши-3" выполнили свыше 600 боевых задач и доставили более 38 тысяч кг грузов, а сами роботы всё активнее используются не только для снабжения, но и для инженерной и технической разведки.

В Минобороны подчеркивают, что применение подобных роботизированных комплексов снижает риск для личного состава при снабжении передовых позиций. "Депеша-3" способна доставлять грузы напрямую на позиции бойцов, оставаясь малозаметной для дронов и другой воздушной разведки противника, что делает её особенно ценной в условиях, когда открытая местность просматривается и простреливается.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Российская робототехника осваивает морские глубины

В Финском заливе, в акватории Кронштадта, завершились морские испытания первого отечественного телеуправляемого подводного аппарата тяжёлого рабочего класса «Сахалин». Его почти четыре года разрабатывала петербургская компания «Фертоинг» совместно с фондом «Люди моря» и «Русской морской командой», которая отвечала за инженерную часть проекта. По словам руководителя отдела роботизированных подводно-технических работ «Фертоинга» Антона Скляра, создать собственный аппарат решили из за санкций, взяв лучшие решения из нескольких зарубежных систем, а вся электроника разработана в России с нуля, без использования импортных компонентов. Первые два года ушли на конструкторскую проработку, к производству первого экземпляра приступили в 2024 году. Перед погружением каждую герметичную полость аппарата проверяли в барокамере под давлением около 36 МПа, что эквивалентно примерно 300 давлениям в автомобильной шине.

➡️«Сахалин» весит около 4,5 тонны, способен погружаться на глубину до 3 тысяч метров. Питание он получает с судна-носителя, поэтому может подолгу работать под водой без подзарядки. С помощью манипуляторов робот обследует объекты, монтирует оборудование, подключает электрические и гидравлические линии, обслуживает трубопроводы и кабельные трассы, а также участвует в поисковых и аварийных операциях. По заявлению разработчиков, встроенный ИИ втрое повышает производительность работы в сложных океанических условиях по сравнению с традиционным ручным управлением. Управляет аппаратом команда из трёх специалистов: пилот отвечает за движение, второй оператор за манипуляторы, третий координирует работу смены.

Название аппарату выбрали не случайно: Сахалин, крупнейший остров страны, стал местом, где в России впервые начали применять тяжёлые подводные аппараты, и именно туда отправится в свой первый рабочий поход его тёзка. В следующем году «Сахалин» приступит к реальной задаче: поможет строить подводный добычный комплекс на шельфе Охотского моря. При этом испытательная программа продолжается, разработчикам ещё предстоит окончательно сформировать облик аппарата.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Навёл взглядом, и робот выполнил команду

Китайская армия уже несколько лет обкатывает концепцию «цифрового солдата» на базе системы дополненной реальности MARS. На показанных военными кадрах солдаты НОАК в шлемах с прозрачными визорами ведут огонь из автоматов QBZ-95 с цифровыми прицелами, стреляя из-за укрытия. Перед глазами оператора отображаются тепловизионная и ночная картинка, карта, позиции подразделений, координаты противника и метки целей, а управлять беспилотниками можно через шлем или тактический планшет. По оценкам аналитиков, MARS концептуально близка к американской системе IVAS, которую с 2018 года разрабатывает Microsoft, хотя пока считается менее продвинутой.

➡️Самая необычная функция, наведение вооружения движением головы, работает так: оператор поворачивает голову в сторону цели, и система синхронизирует с этим направление ствола дистанционно управляемого боевого модуля. Похожий принцип используется на вертолётах Apache, где пушка следует за взглядом пилота. Аналогичные AR-шлемы китайские разработчики ставят и на экипажи бронетехники: система связана с камерами и датчиками на танках, проецируя круговой обзор на дисплей и позволяя «видеть сквозь броню» вместе со статусом машины и данными о целях. Такие шлемы уже показывали на танке ZTZ-201, хотя неясно, идёт ли речь о реальной эксплуатации или демонстрации.

Технология развивается как часть общей цифровизации армии: НОАК также испытывала VR-тренажёры и AR-очки HoloLens 2 для обслуживания авиатехники, а также экзоскелеты с AR-шлемами для управления дронами. У подобных систем есть и обратная сторона: при испытаниях американского аналога IVAS Пентагон фиксировал у солдат головные боли, напряжение глаз и тошноту, а сама программа стоила 21,9 миллиарда долларов при плане поставить 120 тысяч комплектов за десять лет. Это показывает, что бой в формате «дополненной реальности» уже возможен технически, но остаётся дорогим и не до конца отработанным направлением даже у ведущих армий.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

❓Почему лёгкий робот иногда важнее тяжёлого: компактность как отдельное преимущество

Военная тактика последних лет заметно изменилась, и вместе с ней поменялись требования к технике. По словам эксперта по химическому и биологическому оружию Олега Желтоножко, современные наступательные действия всё чаще ведутся не крупными механизированными группами, а малыми пехотными подразделениями, а классические системы дымопостановки, установленные на тяжёлой бронетехнике, при этом остаются уязвимыми для атак с воздуха. Именно поэтому компактные наземные роботы получили собственную нишу: они способны скрытно ставить локальные дымовые завесы для прикрытия штурмовых групп, эвакуации раненых или отхода, вообще не привлекая тяжёлую технику, которая и заметнее, и дороже потерять.

«Депеша-3» встраивается в эту логику, при этом машина способна перевозить груз в разы больше собственной массы, что военные специалисты прямо называют одной из важнейших характеристик подобных платформ наряду с компактностью и манёвренностью. Речь идёт об осознанном разделении на весовые классы: лёгкая машина для одних задач, тяжёлая для других. «Депеша-3» в этой системе отвечает именно за манёвренность и скрытность, при этом перевозя сотни килограмм за один рейс.

Именно эта лёгкость даёт «Депеше-3» практическое преимущество: такие роботизированные комплексы способны эффективно преодолевать инженерные заграждения вроде «зубьев дракона», через которые тяжёлая бронетехника пройти не может в принципе. Добавьте к этому более низкую стоимость производства и потери, меньшую заметность и возможность развернуть машину силами одного-двух человек без тягача или прицепа - и становится понятно, почему лёгкий класс НРТК не уступающий, а просто другой инструмент, заточенный именно под частые, быстрые и скрытные задачи, а не под перевозку максимального объёма груза за один рейс.

На видео представлена запись с камеры НРТК «Депеши-3» преодолевшей более 22 км с нагрузкой в сотни килограмм

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Сварочный десант: почему роботы прочнее всех захватили заводские цеха

Роботы-сварщики давно перестали быть диковинкой, но именно сегодня они превратились в настоящую "армию", оккупировавшую конвейеры от автогигантов до скромных цехов по производству металлоконструкций. Взгляните на любого такого "железного сварщика" – даже если на его корпусе выбито простое обозначение вроде "weld rotator", за этой надписью стоит колоссальная инженерная эволюция. Речь идет не просто о манипуляторе, а о высокоточном исполнителе, который способен удерживать сварочную дугу в идеальном состоянии сотни циклов подряд. Это не замена человека, это переход на новый уровень повторяемости, где каждый миллиметр шва и каждая секунда горения дуги подчинены жесткому алгоритму.

Интересно, что массовая роботизация заводов началась именно со сварочных линий, и этому есть простое экономическое объяснение. Сварка - это та операция, где качество напрямую зависит от стабильности: робот не устает, не отвлекается и не меняет угол наклона электрода от усталости к концу смены. В то время как человек-сварщик высокого разряда – это штучный ресурс, робот с функцией вращения заготовки (тот самый weld rotator) становится универсальным солдатом. Он может обрабатывать крупногабаритные трубы и мелкие кронштейны с одной и той же жесткостью, что в конечном счете снижает процент брака до долей процента. Именно здесь, на стыке механики и программирования, куется реальная конкурентоспособность: завод, где роботы варят быстрее и точнее, диктует цены на рынке.

Сегодня мы наблюдаем парадоксальную ситуацию: чем больше роботов приходит в цех, тем выше становится ценность инженерного мышления. Сварочный робот, даже самый продвинутый, остается лишь исполнителем – он вращает, перемещает и нагревает металл по заданной траектории. Но настоящая сила скрывается в том, как люди настраивают эти режимы, как адаптируют программы под новые сплавы и как обслуживают эти сложные системы. Роботы захватили линии, но они не вытеснили мозги; они лишь переложили тяжелую физику на свои плечи, освободив операторов для диагностики и оптимизации. Так что фраза "weld rotator" – это не просто название режима, это символ новой производственной эры, где точность стала главным сырьем, а стабильность – главной валютой цеха.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

«Депеша-3» в городском бою: почему эвакуация и подвоз становятся главной задачей в застройке

«Депеша-3» это гусеничный робототехнический комплекс, и именно гусеничный движитель обеспечивает ей уверенную проходимость там, где колёсной технике заведомо тяжелее, будь то завалы после обстрелов, разбитые дороги в застройке или пересечённая местность в поле. Но если на открытой местности ключевая задача платформы, это доставка припасов на расстояние по относительно предсказуемому маршруту, то в городе на первый план выходит именно эвакуация раненых и подвоз всего необходимого прямо к месту боя, потому что каждый метр пути через простреливаемую улицу или проходной двор резко повышает риск для человека. Городская застройка сокращает дистанцию до противника, а значит, и цена ручной переноски груза или выноса раненого здесь ощутимо выше, чем в поле.

Именно поэтому в городском бою функции снабжения и эвакуации у «Депеша-3» приобретают особое значение. По данным открытых источников, ключевым назначением комплекса остаётся доставка припасов бойцам, а сама платформа регулярно эвакуирует раненых с линии соприкосновения, забирая на себя самую опасную часть маршрута, ту, что в застройке обычно проходит через дворы, подъезды и простреливаемые перекрёстки. Есть и подтверждённые примеры боевого применения, когда с помощью такого робота были уничтожены пункты дислокации подразделения вооружённых формирований Украины, что показывает применение платформы не только в логистике, но и в задачах непосредственно на линии боевого контакта, характерных именно для плотной застройки.

Факты применения говорят сами за себя: в застройке, где до раненого или до позиции с боекомплектом человеку идти через простреливаемые дворы и подъезды, именно способность робота взять на себя эвакуацию и подвоз становится не второстепенной, а главной причиной, ради которой такую платформу вообще имеет смысл использовать в городском бою.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟢Робот, который берёт на себя кузницу

Роботизированный комплекс для кузнечно-прессовых операций меняет привычный ритм цеха. Манипулятор самостоятельно подаёт заготовки в пресс, точно выставляет их положение по заданным координатам, забирает готовую деталь сразу после обработки и передаёт её на следующий этап производственной линии. Весь процесс замкнут в единый автоматический цикл: от загрузки сырья до выдачи готового изделия, без остановок на ручные операции и без потери времени на межоперационные паузы.

➡️Ключевая ценность такого решения не только в росте производительности, хотя скорость обработки заготовок действительно увеличивается за счёт стабильного и предсказуемого темпа работы манипулятора. Кузнечно-прессовое производство традиционно связано с высокими температурами, тяжёлыми заготовками, шумом и риском травм при ручной подаче деталей в пресс. Вывод человека из этой зоны напрямую влияет на безопасность труда и снижает нагрузку на персонал, который может быть переведён на контроль и обслуживание оборудования вместо выполнения физически тяжёлой работы.

Разработку представила компания NKF Intelligent, специализирующаяся на промышленной робототехнике для тяжёлых и опасных производственных процессов. Подобные комплексы становятся частью более широкого тренда на автоматизацию металлообработки, где роботы берут на себя рутинные, горячие и травмоопасные задачи, а квалифицированные специалисты сосредотачиваются на настройке, диагностике и оптимизации технологических процессов.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟢«Депеша-3» и почтальон XIX века: одна и та же задача через два века истории

Само слово «депеша» пришло в русский язык из французского dépêche, образованного от глагола dépêcher, «спешить». Изначально так называли не любое письмо, а именно срочное сообщение, отправленное с курьером в экстренном случае, особенно дипломатического характера, задолго до появления телеграфа. То есть уже в самой этимологии слова заложена идея, которая актуальна и сегодня: доставка не просто важной, а срочной информации или груза, где скорость решает больше, чем что-либо ещё.

🟢Институт курьерской доставки в критических условиях в России был официально оформлен ещё в конце XVIII века: 17 декабря 1796 года император Павел I учредил Фельдъегерский корпус, военных и правительственных курьеров, которые доставляли приказы, донесения и ценные бумаги, а также сопровождали высокопоставленных лиц. Единственной защитой такого курьера были скорость и знание маршрута, а не броня или прикрытие. Похожая логика риска сохранялась даже там, где вместо человека использовали животных: во время войн голубей-связистов, доставлявших донесения там, где не работала техника, противник сознательно обстреливал в воздухе и даже охотился на них с соколами, потому что сама доставка сообщения считалась достаточно важной целью, чтобы её пытались перехватить любой ценой.

Спустя два века задача не изменилась, изменился лишь тот, кто несёт риск на маршруте. Раньше по опасной дороге под угрозой перехвата или гибели двигался сам курьер, будь то человек, лошадь или голубь, и именно от его выживания зависел исход доставки. Сегодня «Депеша-3» выполняет ровно ту же по сути функцию, срочную доставку груза или донесения через опасный участок, где противник заинтересован эту доставку сорвать, но маршрут через простреливаемую местность теперь проходит машина, а не человек. Название комплекса в этом смысле выбрано не случайно: оно напрямую отсылает к той же вековой логике срочной доставки под риском, просто риск теперь берёт на себя робот.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵В Рыбинске робот ускорил обработку лопаток авиадвигателей в 1,5-2 раза

На предприятии «ОДК-Сатурн» в Рыбинске (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию госкорпорации Ростех) в феврале 2026 года заработал роботизированный комплекс адаптивной шлифовки крупногабаритных лопаток газотурбинных двигателей. Установка размещена в механическом цехе, на участке шлифовальных обрабатывающих центров, и, по словам главного инженера предприятия Игоря Ильина, выделяется на фоне остальных 35 роботизированных установок завода масштабом занимаемой площади и количеством интегрированного оборудования. Разработку вели совместно со специалистами Рыбинского государственного авиационного технического университета имени П.А. Соловьёва.

➡️Особенность комплекса в том, что он объединяет в одной ячейке сразу три операции: шлифовку, мойку и контроль профиля лопатки бесконтактной оптической системой. Программу обработки робот выбирает сам, а человеку остаётся загрузить изделие в систему хранения, задать шаблон последовательности и передать готовую лопатку на финальную проверку по конструкторской документации. По сути, это уже не просто станок с ЧПУ, а автономная производственная ячейка, которая сама принимает решения по ходу обработки каждой конкретной детали.

Результат такой роботизации ощутим: общий цикл обработки лопаток сократился в 1,5-2 раза, а пропускная способность участка выросла. На предприятии подчёркивают, что ввод комплекса расширяет возможности центра компетенций ОДК по изготовлению лопаток газотурбинных установок, а полученный опыт будет использован в дальнейших проектах автоматизации и роботизации производства. Для отрасли, где точность обработки лопаток напрямую влияет на характеристики авиадвигателя, это шаг в сторону того, что раньше выполняли только вручную опытные шлифовщики, а теперь делает интеллектуальная роботизированная система.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Робот-тяжеловес на 600 кг: как ОЭЗ «Технополис Москва» автоматизировала перевозку деталей внутри цеха

В особой экономической зоне «Технополис Москва» запустили автономного робота грузоподъемностью до 600 кг, который взял на себя внутреннюю логистику производственного корпуса. Как сообщил заммэра Москвы по вопросам транспорта и промышленности Максим Ликсутов, проект реализован Центром коллективного пользования совместно с Центром практической подготовки для машиностроения, где студенты столичных колледжей проходят практику и изготавливают для предприятий валы, втулки и корпуса из черной и нержавеющей стали, а также алюминиевых сплавов. Теперь готовые заготовки и детали между двумя площадками возит уже не человек, а робот.

➡️Маршрут машины пролегает по двум этажам здания и превышает 500 метров, что само по себе нетривиальная задача для автономной навигации внутри работающего цеха. Ориентироваться в пространстве и объезжать препятствия роботу помогает целая система кругового сканирования: лидар, датчики и две 3D-камеры одновременно строят карту окружения и следят за движущимися людьми, гарантируя безопасность и пешеходам, и грузу. От одного заряда платформа способна отработать до восьми часов, а маршрут при этом задается заранее и выполняется без участия оператора.

По словам Ликсутова, инициатива подчёркивает тенденцию развития зоны: сократить долю ручного труда, ускорить производственные цепочки и повысить безопасность при перемещении металлоизделий, которые сами по себе довольно тяжелые и травмоопасные при ручной транспортировке. Показательно, что предприятия самой ОЭЗ «Технополис Москва» уже выпускают роботизированные технологические комплексы и программно-аппаратные системы, так что запуск робота-логиста выглядит не просто внедрением чужой технологии, а частью более широкой экосистемы, где резиденты одновременно и производят робототехнику, и сами становятся ее первыми пользователями.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX