Нейросеть научили одновременно рулить миллионом роботов на складе

Представьте склад, где сотни тысяч роботов-тележек одновременно везут коробки - и ни один не врезается в другого. Именно эту задачу решили в МФТИ и Институте AIRI. Их алгоритм смог за раз построить безопасные маршруты для миллиона роботов сразу - раньше обучаемые системы такого не умели в принципе.

Фишка в методе обучения под названием DDG - Delta Data Generation. Простыми словами: нейросеть не зубрит правильные примеры заново и заново, а разбирает конкретно свои самые грубые промахи и доучивается именно на них. Это экономит кучу вычислений - та же нейросеть заметно меньше по размеру (всего 2 миллиона параметров), а работает почти как модели в разы крупнее.

Зачем это в реальной жизни? Чем больше роботов на складе, тем сложнее не устроить пробку или столкновение - обычно системы либо жёстко следуют заранее прописанным маршрутам, либо пересчитывают всё с нуля на каждом шагу, а это медленно. Новый подход обходит обе проблемы. Работу уже опубликовали на конференции IEEE/RSJ IROS 2025, и она напрямую метит в автоматизированные склады, логистические центры и службы доставки - туда, где роботов уже тысячи, а скоро могут появиться и миллионы.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴 Робот как соавтор тактики

Сейчас в сети уже достаточно наглядных примеров, как НРТК тащит раненого, подвозит цинки с патронами, подъезжает к блиндажу и взрывается. Под каждым одни и те же комментарии: «НРТК меняет тактику». Звучит красиво, но по сути ничего не объясняет. Возьмём конкретный пример - «Депеша-3» - и посмотрим, что там реально поменялось. Коротко: логика перевернулась. Раньше технику точили под задачу бойца. Теперь тактику подгоняют под то, что способна везти, видеть и выдержать гусеничная платформа.

✅ Раньше всё держалось на человеке. Пехотинец сам тащил на себе боекомплект - условные 20 кг, - сам подходил на бросок гранаты, сам выносил раненого под огнём. Именно этот предел и определял, как строился штурм: далеко не унесёшь, быстро не добежишь, укрытие ищешь по себе, а не по груженому прицепу. НРТК этот предел ломает буквально по килограммам: базовая версия несёт до нескольких сотен кило, годится и на подвоз груза, и на эвакуацию раненых. На «Депеше-3» уже тестируют боевые модули, расширяющие сценарии применения - и, что важно, дорабатывают её по фидбэку прямо из зоны СВО. То есть тактика пишется не в кабинете, а буквально на ходу, под то, что показала последняя неделя боёв. С другой стороны фронта - похожая картина, только с другими цифрами. Командиры уже прямо говорят: беспилотные машины берут на себя самые опасные задачи. И тут дело не в красивых словах: грузоподъёмность НРТК против 20 кг у пехотинца сама по себе решает, кто идёт первой волной, а кто прикрывает сзади.

Дальше, судя по всему, будет только больше донастройки под железо. Штурмовая группа 2026 года - это уже не отделение из десяти бойцов с автоматами, а 5–9 пехотинцев, 4-6 операторов дронов и 1-3 оператора наземных платформ.

➡️ В Харьковской области был случай, когда позицию противника взяли вообще без единого выстрела пехоты - только беспилотными системами, впервые за всю войну. Если «Депеша-3» продолжит обрастать модулями теми же темпами, следующий шаг предсказать несложно: штаб будет планировать операцию, отталкиваясь от того, куда способна доехать конкретная машина, а людей и маршрут подгонять уже под неё.

На прикреплённом видео как раз можно наблюдать «Депешу-3» под завязку, больше 100 кило груза, и в пути пять с лишним часов без остановки. Собственно, в этом и есть весь смысл: не скорость важна, а то, что робот может часами делать то, на что у бойца просто не хватит сил и времени.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

HaiPick Climb: робот, который лезет по стеллажу вместо лифта

HaiPick Climb от Hai Robotics ломает привычное деление на «робот ездит по полу» и «стеллаж - это просто стеллаж». Ядро системы - HaiClimber. Он цепляется двумя манипуляторами за рейку сбоку от стеллажа и карабкается вверх-вниз, достаёт контейнер с любого яруса, спускается и едет к оператору сам, как обычный AMR. Скорость составляет до 4 метров в секунду, причём в условиях низкой точности разметки пола, что уже само по себе снимает часть головной боли монтажникам.

И вот тут начинается самое любопытное - не столько техника, сколько экономика внедрения. Классические ASRS (краны-штабелёры, шаттлы) дают плотность хранения, но за неё платят почти лабораторной точностью монтажа и месяцами простоя на установку. HaiPick Climb заходит с другой стороны: систему можно плотно развернуть от пола до потолка при ширине прохода всего 900 мм, а по словам самой компании, система требует лишь стандартных стеллажей и минимальной подготовки пола. Разница простая: не «строим склад заново», а «докупаем рельсы к тому, что уже стоит». Отсюда и упор в маркетинге на существующие склады, которые никто не будет сносить ради автоматизации.

Цифры подтверждают амбиции. Плотность хранения растёт настолько, что площадь склада сокращается до 75%, а высота - до 12 метров. По скорости: заказ доезжает до станции комплектации меньше чем за 2 минуты - на 43% быстрее типового ASRS, до 4000 доставок в час с площади в 1000 м². А обновление 2026 года подняло планку ещё дальше - до 45 000 контейнеров на 10 764 кв. футов без расширения помещения, причём работать теперь можно прямо с коробами и штучным товаром в исходной упаковке, без ручной распаковки. По сути, HaiPick Climb целится прямо в кран-штабелёрные ASRS - предлагая их плотность хранения, но по деньгам и срокам внедрения куда ближе к обычному парку AMR

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

Робот-фабрика: KUKA и HS Automation превращают 3D-печать металла в промышленный стандарт

Совместная разработка KUKA и HS Automation - это не просто ещё один принтер, а полноценная роботизированная ячейка лазерного наплавления (LMD). В основе - манипулятор KUKA, интегрированный с многоосевым столом и высокоточной лазерной установкой Meltio с шестью лазерами мощностью до 1,2 кВт. Такая комбинация позволяет плавить проволоку слоями, практически без отходов, и достигать микроструктуры металла на уровне поковки - то есть прочность деталей не уступает кованым аналогам.

Что ещё примечательно, так это 5-осевая робототехника, которая открывает доступ к геометриям, невозможным при традиционной обработке. Бионические формы, внутренние полости, детали без поддерживающих структур - всё это строится с высокой точностью и минимальным расходом материала. Система работает с широким спектром металлов: от медицинских имплантов до компонентов авиационных двигателей, что делает её универсальным инструментом для самых разных отраслей.

Но самое интересное - это встроенная готовность к Индустрии 4.0. Ячейка легко интегрируется с CNC-станками и IoT-системами для мониторинга процесса в реальном времени, автоматизации мелкосерийного выпуска и быстрой переналадки. Это не просто робот, а компактная фабрика будущего, где стирается грань между цифровым дизайном и физическим изделием. Новые идеи воплощаются в металле быстро, точно и экономично - без длительных циклов оснастки и огромных потерь материала.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴 НРТК против дронов: кто на самом деле выигрывает битву за снабжение позиций

В комментариях под военными сводками всё чаще мелькает уверенное «тележки уже не нужны - дроны всё возят быстрее и дешевле». Звучит логично, но так ли это на самом деле? Сейчас разберёмся.

➡️Начнём с фактов. К примеру, НРТК «Депеша-3» построена на гусеничном шасси и сочетает высокую проходимость, грузоподъёмность и устойчивость к средствам радиоэлектронной борьбы. Базовая версия способна нести до нескольких сотен килограммов груза. Компактность тоже впечатляет: длина и ширина платформы позволяют перевозить машину в багажнике обычного внедорожника или пикапа, при этом так же можно использовать катушку с оптоволоконным кабелем, которая заменяет радиоканал там, где радиосвязь глушится. Именно версия с проводным оптоволоконным каналом управления делает платформу устойчивой к воздействию средств РЭБ противника - а это критично именно там, где дроны чаще всего теряют управление и падают. Плюсом ко всему, НРТК можно загрузить сверху ещё парой сотен килло, присоединив к ней прицеп. Но это ведь ещё не всё - использовать «Депешу-3» можно не только для доставки: она годится для эвакуации раненых с передовой, а также перевозки боеприпасов, воды, провизии, топлива и оборудования.

Дроны-доставщики выигрывают там, где важна скорость и минимальные логистические плечи: коптер долетит до окопа за считаные минуты, не нуждается в дороге или тропе и не зависит от рельефа. Но у этой лёгкости есть цена - грузоподъёмность в разы, а то и на порядок ниже, чем у гусеничной платформы, батарея садится быстро, а сильный ветер, дождь или плотная РЭБ противника способны сорвать доставку или вовсе привести к потере аппарата вместе с грузом. НРТК в этом смысле берёт то, что дрону физически не поднять: продукты на отделение, боекомплект, топливо, воду, снаряжение - за один рейс, а не за десяток вылетов.

➡️Если сравнивать не единичный полёт, а снабжение позиции как систему, картина смещается в пользу наземного комплекса: он способен закрыть суточную потребность бойцов за один проход, устойчив к погоде и к подавлению сигнала благодаря возможности использовать проводнойканал, а заодно может забрать раненого на обратном пути - то, чего дрон сделать не может в принципе. Дрон же остаётся незаменим для точечной и срочной доставки небольших грузов, когда наземный маршрут перекрыт или каждая минута на счету. Так что комментаторы, хоронящие «тележки», немного поторопились: по совокупности задач - объёму, автономности от погоды и помех, эвакуационной функции - наземный робототехнический комплекс всё же оказывается чуть эффективнее дронов!

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Гибридный интеллект против «слепых» зон: почему разработка НГУ меняет правила складской логистики

Магистранты НГУ НЭТИ создают автономного мобильного робота для складов с гибридной системой навигации и координацией флота. Когда мы говорим об автономных складских роботах, большинство представляет машины, следующих за магнитной лентой или QR-кодами на полу. Но новосибирская разработка вскрывает куда более глубокий вызов: создание надежной навигации в среде, где статичная разметка может быть перекрыта паллетами, а освещение меняться в течение смены. «Скрытой фишкой» здесь является именно гибридный алгоритм, который не просто комбинирует три метода (SLAM, машинное зрение и разметку), а страхует каждый из них: если лидар «ослепнет» из-за отражающих стеллажей, на помощь придет камера, а если засвечена камера - система вернется к базовой разметке.

Второй пласт, о котором умалчивает пресс-релиз - проблема координации группы роботов в узких проходах. Разработка алгоритмов для флота означает, что команда уже сейчас решает задачу распределенного планирования, где роботы не просто «не сталкиваются», а динамически перераспределяют задачи: кто-то берет тяжелый паллет, кто-то - срочный заказ, а система пересчитывает маршруты всех участников в реальном времени. Это выводит проект из разряда «демо» в категорию промышленного решения, ведь именно пробки на стыках склада и конфликты маршрутов съедают до 30% времени работы персонала. Тот факт, что алгоритмы координации разрабатываются параллельно с навигацией, говорит о том, что архитектура ПО изначально заточена под масштабирование, а не под единичную демонстрацию - редкий подход для университетских проектов, который обещает быстрый переход к многороботным внедрениям.

🔴И, наконец, самый важный «скрытый смысл» - этап виртуального тестирования. Команда сознательно не спешит ставить алгоритмы на реальное железо, что говорит о зрелом системном мышлении. В цифровом двойнике склада можно смоделировать нештатные ситуации (внезапно упавший груз, отказ датчика, резкое изменение освещения) тысячу раз за день, чего невозможно добиться на полигоне. Это означает, что когда робот выйдет на реальный склад, он уже будет «знать» свои слабые места и иметь запасные сценарии. Такой подход превращает разработку НГУ не просто в стартап, а в потенциального конкурента зарубежных Kiva-систем в нише паллетных перевозок, где цена ошибки - не потерянный заказ, а разбитая техника и травмы. Именно эта «цифровая осторожность» и гибридная архитектура делают новосибирского робота серьезной заявкой на импортозамещение в сегменте тяжелой складской автоматизации.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Российский прорыв: ИИ научит промышленных роботов работать одной командой

В то время как в мире всё чаще говорят об «физическом ИИ» и автономных системах, российские специалисты делают конкретный шаг в этом направлении. Институт искусственного интеллекта AIRI и Новосибирский госуниверситет открывают лабораторию индустриального ИИ, которая займется, пожалуй, одной из самых сложных задач в робототехнике - управлением группами роботов. Речь идет не просто о программе для одного манипулятора, а о полноценной «дирижерской» системе, способной в реальном времени распределять задачи между десятками машин, координировать их движения и адаптироваться к изменениям на производственной линии. Это принципиально иной уровень автоматизации, который превращает разрозненные роботизированные ячейки в единый интеллектуальный организм.

➡️Особый интерес вызывает тот факт, что лаборатория будет развивать сразу пять направлений, и управление роботами - лишь одно из них. Параллельно ученые займутся системами прогнозирования отказов оборудования (это позволяет перейти от плановых ремонтов к обслуживанию по фактическому состоянию) и генеративными ИИ-моделями для фундаментальной науки — физики, биомедицины и даже астрономии. Такой широкий спектр говорит о том, что AIRI и НГУ видят свою миссию не в создании одного конкретного продукта, а в формировании целой экосистемы промышленного ИИ. Примечательно, что в первый год работы упор сделан на подготовку кадров: из студентов НГУ и специалистов AIRI будут сформированы исследовательские команды. Это классический для науки подход, но в условиях острого дефицита ИИ-специалистов в промышленности - еще и стратегически верный ход.

Что же касается практической отдачи - здесь сроки выглядят реалистично и амбициозно одновременно. Через год обещают программные прототипы, через три - рабочие образцы, готовые к испытаниям на реальных предприятиях. Если проект будет успешным, его решения найдут применение в нефтегазе, энергетике, металлургии, химии, машиностроении и горной добыче. Особенно важно, что среди потенциальных партнеров значатся не только классические заводы, но и разработчики беспилотного транспорта и логистических решений - это намекает на то, что технология может выйти за пределы цеха и использоваться в складских и даже городских сценариях. В конечном счете, перед нами не просто очередная лаборатория, а попытка заложить основы нового технологического уклада в российской промышленности, где ИИ становится не инструментом, а полноценным управляющим звеном.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

Роботы против огнеупорной пыли: ЮУрГУ нашел замену грузчикам в самых горячих цехах

Пока одни автопроизводители тестируют роботов-такси, ученые Южно-Уральского государственного университета отправили автономные машины туда, где обычные технологии могут не справиться с большим количеством пыли и жара. Речь об огнеупорных заводах - производстве, где люди до сих пор вручную таскают поддоны с кирпичом весом до 1,5 тонны между цехами. Разработчики сделали ставку на технологию AMR (Autonomous Mobile Robots), которая кардинально отличается от устаревших AGV-тележек. Если AGV привязаны к рельсам и требуют остановки производства для смены маршрута, то AMR сами строят путь, объезжают препятствия, а для перенастройки достаточно обновить цифровую карту помещения. В условиях запыленности, перепадов температур и постоянной реконфигурации цехов это не просто удобство, а вопрос выживаемости технологии.

Под капотом проекта скрываются детали, которые редко попадают в заголовки. Во-первых, экономика: базовый срок окупаемости оценивается в девять лет, но с учетом сокращения простоев, брака и высвобождения персонала он может сжаться до шести-семи лет. Во-вторых, точность: роботы должны позиционироваться с погрешностью до 10 мм и работать не менее 8 часов без подзарядки при защите от пыли не ниже IP54. В-третьих, математика: ученые уже собрали модель, которая показывает, что для перевозки поддонов от прессового цеха к сушильным камерам хватит ровно шести таких машин. И, наконец, главный бонус: проект завязан на создание цифрового двойника производства группы «Магнезит» - виртуальной копии, где маршруты и узкие места можно прогонять до того, как робот выедет в реальный цех. Внедрение планируют начать с пилотного участка на двух-трех роботах.

Куда дальше пойдет эта разработка? Судя по логике проекта, производство таких роботов может развернуться не на конвейерах общего назначения, а под конкретные задачи тяжелой индустрии - с усиленной пылезащитой, термостойкой электроникой и модульной конструкцией, позволяющей менять захваты под разные типы грузов. Успех же будет зависеть не от скорости, а от надежности в агрессивной среде. Если пилот на «Магнезите» докажет, что AMR способны стабильно работать у печей и в пылевой взвеси, рынком станут не только огнеупорные заводы, но и горно-обогатительные комбинаты, литейные производства и любые площадки, где человек сегодня делает тяжелую, монотонную и опасную работу. А мировой тренд уже на стороне роботов!

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

«Объект 314»: беспилотный снегоуборщик для работы при –40 °C

Разработка принадлежит инженерам Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого (СПбПУ) из научно-технической группы Polytech Voltage Machine (PVM). Проект реализован при поддержке федеральной программы «Приоритет-2030» в интересах индустриального партнёра. Созданный комплекс представляет собой не просто робота, а полноценную экосистему: гусеничная платформа со сменным навесным оборудованием (отвал, щётка, шнекороторный механизм), система связи и пульт оператора, а также инфраструктура для хранения, зарядки и техобслуживания.

Машина сохраняет работоспособность в суровых морозах до –40 °C и может автономно работать до 8 часов без подзарядки, двигаясь со скоростью около 5 км/ч. Мощность привода достигает 22 кВт, а грузоподъёмность составляет 150 кг. Для навигации робот использует лидар кругового обзора, инерциальные датчики, спутниковое позиционирование (GNSS) и IP-камеры; встроенная программа на базе ИИ прокладывает оптимальный маршрут с учётом геометрии участка. Испытания проводились в условиях, приближённых к арктическим: техника тестировалась на проходимость по снегу глубиной до 2 метров, устойчивость к обледенению и ветрам до 30 м/с.

По оценкам разработчиков, внедрение парка из 60 таких роботов позволит сократить операционные затраты на сезонную уборку снега в четыре раза и сэкономить 1,2 млрд рублей за восемь лет эксплуатации. Сейчас инженеры готовятся к этапу опытной эксплуатации, после которого планируется адаптировать «Объект 314» для серийного производства и вывести на промышленные объекты, от заводских территорий до логистических терминалов и аэродромов.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

Строительный экзоскелет облегчит труд без батарей и моторов

В НИУ МГСУ разрабатывают пассивный экзоскелет для строителей, который позволит снизить физическую нагрузку на 80%. Устройство входит в нацпроект «Средства производства и автоматизации» и уже прошло лабораторные испытания. По оценкам авторов, его применение повысит производительность труда более чем на 15%, а главное - сохранит здоровье рабочих при работе с тяжёлыми конструкциями и отделке зданий.

Конструкция весит всего 8–12 кг и выполнена из углепластика и алюминиево-литиевых сплавов. Она поддерживает поясницу, тазобедренные, коленные и голеностопные суставы. Устройство не требует двигателей и аккумуляторов - энергию накапливают пружины и торсионы, возвращая её оператору при движении. Настройка под любой рост занимает 10 минут без специальных инструментов, а максимальная грузоподъёмность достигает 60 кг, при этом сам оператор чувствует лишь пятую часть веса.

В ближайших планах - применение экзоскелета при погрузочно-разгрузочных работах, монтаже и отделке. Сейчас макеты успешно протестированы, а к 2027 году на базе вуза откроют Центр робототехники в строительстве. Разработчики уверены: такая механика станет стандартом для тяжёлого труда, сделав стройки безопаснее и эффективнее.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX