3D Печать в кино индустрии.

Обратился человек с просьбой срочно напечатать  крепление для канадского жилета системы стабилизации, на которую в свою очередь крепится оборудование и кинокамеры.

Заказчик сразу сказал о том, что деталь должна выдерживать 7 кг. нагрузки и быть ударопрочной, ведь прошлая деталь была напечатана на 3D принтере обычным пластиком (предположительно PLA) и не выдержала падения.

Я решил печатать  композитом на основе TPU с содержанием стекловолокна CF-5.

Итог: Деталь спокойно выдержала нагрузки, а заказчик остался доволен высоким качеством печати.

А вот и молды подъехали.

Даже при условии, что я не оплачиваю рекламу и стараюсь не распространяться о том, что я работаю на заказ, люди все равно меня как-то находят 😅. Я решил временно не брать заказы, а все свое время вложить на развитие себя, новых для меня технологий и повышения качества. Но в то же время, если что-то нужно сделать, я не отказываюсь.

На этот раз нужно было напечатать неваляшек для литья гипса. В итоге я предложил сделать сразу силиконовую форму, поскольку у меня есть для этого нужное оборудование, инструменты и опыт.

Знакомьтесь, Котя ))

Когда я начинал заниматься 3д печатью, я понял, что лучше всего учиться это делать на художественных моделях и начал печатать всяких животных и персонажей.

Сидя на кухне и попивая чай я раздумывал о том, как мне дальше развиваться в литье полиуретанов, и увидел на подоконнике котика которого я печатал год назад, когда купил себе фотополимерный 3D принтер. "А почему бы и нет?" подумал я и решил найти модель заново и напечатать его только уже большего размера. Я провел большой ряд манипуляций для литья и залил котика в силикон. Когда получилась форма, я залил туда жидкий полиуретан и дал форме отвердеть, в итоге я получил котика, который отлит из пластика, да и ещё в домашних условиях. Я был конечно рад, что у меня все получилось, хоть и не идеально, но хотелось чего-то  большего. В итоге я закупил много дорогих красок, аэрограф и начал творить творчество. Кстати, котик получился похож на моего кота.

Надо встать повыше, чтобы точно падать.

Как многие успели заметить, канал почему-то резко затух, новых постов с классными заказами не видно, да и вообще о 3D-LEX ничего не слышно.

Со мной все хорошо, хотя  2024 год для меня был довольно трудный с самого начала.

К сожалению, итоги года могу подвести только сейчас, когда все успокоилось.

Начнём с плохого:
В начале года случился пожар в здании, где я работал. Загорелся склад OZON и приостановил нормальную работу компании, в которой я работал инженером. Не выдержав нагрузки, в июне я принял решение оттуда уйти.

В июле меня пригласили в компанию, которая занимается изготовлением запчастей для протезов, ортезов и создает свой бионический коленный модуль. "Это же очень круто", подумал я и окунулся в этот омут. Все было хорошо, пока примерно месяца через 2 работы, мне не предложили стать начальником отдела. По сути, это лаборатория, которая занимается разработками и пытается создать продукцию из силикона. Я, подумав о том, что это будет для меня новым опытом согласился на эту авантюру и стал отказываться от заказов из-за высокой нагрузки. Особо распыляться не буду, но опыт я получил очень негативный и больше такого не хочу. Из хороших моментов могу выделить лишь то, что узнал больше нюансов литья силиконов, полиуретанов, гипсов и других материалов.

Закончим хорошим:
В 2024 у меня появился классный и красивый кот.

Я купил очень хороший велосипед, на котором катался все лето и кайфовал.

В моем окружение появилось много замечательных людей.
Познакомился с очень умными, идейными и целеустремлёнными инженерами и немного поработал с ними.

Я получил много опыта и приобрел новые знания.

Планы на 2025 год:

1.Разработать продукцию, которая пойдет в серию.

2. Постараться этот год прожить счастливо не изнашивая свой организм.

3. Снова брать заказы по 3Д печати и литью. Так что не стесняемся писать, если нужно что-либо изготовить.

4. Оживить группу и выкладывать новые посты.

Еще один довольный заказчик. 😏

Не так давно, ко мне обратился человек, с просьбой сделать боковые крепления и язычок для штор VELUX. 3Д модели у него не было, да и в процессе общения я понял, что на моделирование человек не особо хочет тратить деньги, поскольку это разовая "акция", а без модели, никак не напечатать то, что нужно. Тогда мы договорились, чтобы мне передали оригинальные детали и дальше я сделал копию с помощью технологии вакуумного литья. В итоге, это обошлось в разы дешевле, качественнее и прочнее чем 3Д печать. Также человек попросил, чтобы детали были прочными и я принял решение добавить в полиуретан углерод по сколько человеку не важен был цвет, за счет чего детали стали серо-черными.

На фото сами изделия. То, что кремового цвета, это оригинальные детали, розовый оттенок, это цвет без красителя, а серо-черный цвет, это с добавлением тех. углерода.

В итоге было сделано 10 комплектов.